不同加工表面的比较

一、背景介绍

表面粗糙度是指物体表面的不规则程度和高低起伏的大小。表面粗糙度直接影响着物体的性能和外观。在工业生产中，表面处理是不可避免的工序之一，其中表面加工是实现表面处理的主要手段。 GB/T6060.3-2008是我国国家标准中定义的关于表面粗糙度测量的规范，本文将根据该规范对不同的表面加工方式进行比较。

二、电火花加工

电火花加工通常用于金属零件的加工，可以使得加工表面的粗糙度达到Ra0.8μm以下。电火花加工是一种非接触式的加工方式，在加工过程中不会对材料造成损伤，因此适合于精密零件的制造。但是由于电火花加工需要使用电极，因此在加工过程中会在材料表面形成微小的凸起和坑洼，这些凸起和坑洼会对材料的表面质量产生影响。

三、抛（喷）丸加工

抛（喷）丸加工是通过将金属颗粒以高速冲击工件表面，利用金属颗粒的撞击力和摩擦力来消除工件表面的氧化皮和机械划痕，从而提高表面粗糙度的加工方式。该加工方式可以使得加工表面的粗糙度达到Ra3.2μm以下，同时可以清除表面的锈蚀和污垢，提高表面质量。

四、喷砂加工

喷砂加工是将砂粒等硬质物质以高速喷射到工件表面，利用砂粒的撞击力和摩擦力来消除工件表面的氧化皮和机械划痕，从而提高表面粗糙度的加工方式。该加工方式可以使得加工表面的粗糙度达到Ra6.3μm以下，但喷砂加工会对材料表面造成一定程度的损伤，同时也容易在表面留下砂粒等颗粒。

五、研磨加工

研磨加工是通过研磨机将砂轮等磨料以高速旋转，并使其与工件表面接触，利用磨料的粘附力和碾压力来消除工件表面的氧化皮和机械划痕，从而提高表面粗糙度的加工方式。该加工方式可以使得加工表面的粗糙度达到Ra0.4μm以下，同时可以清除表面的毛刺和锈蚀，提高表面质量。但是由于研磨加工需要使用研磨机，因此在加工过程中会对材料表面造成一定损伤，且加工时间较长。

六、锉加工

锉加工是通过锉刀将工件表面进行切削，从而消除表面的毛刺和机械划痕，提高表面粗糙度的加工方式。该加工方式可以使得加工表面的粗糙度达到Ra3.2μm以下。锉加工相比其他加工方式成本较低，但是加工效率较低，对于表面精度要求较高的零部件不适用。

七、抛光加工

抛光加工是通过抛光机将工件表面进行摩擦磨光，从而消除表面的毛刺和机械划痕，提高表面粗糙度的加工方式。该加工方式可以使得加工表面的粗糙度达到Ra0.1μm以下。抛光加工可以提高表面的亮度和光泽度，同时还能改良材料的耐腐蚀性和磨损性。但是抛光加工需要使用特殊的设备，成本较高。

八、总结

通过以上对不同表面加工方式的比较可以看出，不同加工方式对表面粗糙度有着不同的影响。电火花加工适用于精密零件的制造，但会对表面质量产生一定影响；抛（喷）丸加工和喷砂加工适用于清除表面锈蚀和污垢，但会对表面造成损伤；研磨加工和抛光加工能够提高表面粗糙度，但成本较高。根据具体情况选择合适的表面加工方式可以提高产品的质量和降低成本。