重型机械通用技术条件第2部分：火焰切割件

重型机械通用技术条件第2部分：火焰切割件

国家标准 GB/37400.2一2019 重型机械通用技术条件 第2部分:火焰切割件 Heavy mechamiealeneraltedhnicealspecifieaton Part2:Eamecutimgparts 2019-03-25发布 2019-10-01实施 国家市场监督管理总局 发布 币国国家标准化管理委员会国家标准
GB;/T37400.2一2019 前 言 GB/T37400《重型机械通用技术条件》分为16个部分 第1部分:产品检验; 第2部分:火焰切割件 第3部分;焊接件; 第4部分:铸铁件; 第5部分:有色金属铸件 第6部分;铸钢件; 第7部分;铸钢件补焊 第8部分;锻件 第9部分;切削加工件 第10部分:装配 第11部分配管 第12部分;涂装; 第13部分;包装; 第14部分;铸钢件无损探伤 第15部分;锻钢件无损探伤; 第16部分液压系统 本部分为GB/T37400的第2部分 本部分按照GB/T1.12009给出的规则起草 本部分由全国冶金设备标准化技术委员会(sAc/Tc409)提出并归口 本部分起草单位;大连华锐重工集团股份有限公司、常州宝菱重工机械有限公司、安徽乐库智能停 车设备有限公司,太原重型机械集团工程技术研发有限公司、上海电气上重碾磨特装设备有限公司、中 国重型机械研究院股份公司、一重集团有限公司,北方重工集团有限公司,大连市标准化研究院、二 重德阳)重型装备有限公司 本部分起草人;吴铁男、郭胜伟、唐超、王晓斌,包训权、孔念荣,朱国敏,郑春刚、方秋玲、浦跃奋、 徐沛礼、苏静、夏娟、刘勇、王刚、孙振超、张建民、杨树东、邓廷宇
GB;/T37400.2一2019 重型机械通用技术条件 第2部分:火焰切割件 范围 GB/T37400的本部分规定了火焰切割件的术语和定义、切割表面质量要求、检测要求、检测方法、 切割质量等级要求以及标注方法 本部分适用于厚度为6mm一300mm的低碳钢、中碳钢及普通低合金钢的火焰切割,等离子切割 可参照执行 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的 凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB/T985.2埋弧煤的推荐坡口 sO9013热切割热切割分类产品尺寸规格及品质公差(ThermaleutingClassificationof thermalcuts Geometriealproduet=pee ifieationandqualitytolerances 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件 3.1 火焰切割namecutting 利用气体火焰的热能将工件切割处预热到一定温度后,喷出高速切割氧流,使其燃烧并放出热量实 现切割的方法 3.2 垂直度与倾斜度公差perpendicularityorangularitytolerance 设切线与水平夹角为切割角度,在设定切割角度范围内,切割表面轮廓的两个平行切线之间的距 离,即切割面最高点与最低点切线的理论垂直距离 见图1
GB/T37400.2一2019 垂直切割 斜角切割 b 说明: 垂直度与倾斜度公差; 8 切割角度 去除的检测范围 a 图1垂直度与倾斜度公差 3.3 切割粗糙度 meanheightoftheprofile R5 在评定长度内5个并列的取样长度上测得的,5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷 深的平均值之和,其中评定长度Ln为15nmm,取样长度Lr为3mm. 见图2. 心 说明 -轮廓元素 Z一Zts -单一取样长度; n -评定长度 Ln 图2切割粗糙度
GB;/T37400.2一2019 3.4 坡口精度grooveaccuracy 坡口角度0(、.)的公差和坡口深度H(H、H)的公差 见图3 说明 -坡口角度; ".4," H、H、H -坡口深度; -钝边高度 图3坡口精度 3.5 表面缺陷surfacedefeet 切割过程中,由于间断或震动等原因,在切割面上产生明显局部沟痕,使该处切割粗糙度质量突然 降低 3.6 上缘熔化shouldermelting 切割面上缘经高温熔化而形成圆角,并相伴产生珠状纹迹或飞溅颗粒的现象 3.7 挂渣adherentdross 切割过程中被氧吹除并黏附于切割面下方的熔融金属及其氧化物 火焰切割表面质量要求 4.1垂直度与倾斜度公差应符合表1的规定 表1切割面的垂直度与倾斜度公差 单位为毫米 >10 >20 >40 >60 >80 >100 >130 >l60 >200 >250 61o 切制厚度1 20 -40 一60 80 100 130 160 200 -250 300 3级 0,46 0,5 0,6 0,.8 1.2 1,4 1.7 2,4 2.9 公差 4级 0.92 1.6 2.4 2.8 3.4 4.8 5.8 5级 1.4l 1.55 2.6 4.7 5.7" 6.8 8,2 1.9 3.3 9.9 当切割厚度大于300mm时,按IS9013规定的公式计算u值 3级;u=0.4十0.01t;4级;u=0.8+0.02;5级 u=1.2+0,035t 采用手持刚炬切剐时,欲实现本表数值要求有一定困难,下料时应尽量避免采用(非等级要求的切割面除外
GB/T37400.2一2019 4.2切割粗糙度Rc5应符合表2的规定 表2切割面的切割粗糙度 切刚厚度1/mm 6一25 >25一50 >50100 >100150>l50200>200~250>250300 77 100 130 190 250 310 370 3级 粗糙度 Re5/m 4级 120 155 200 290 38o 470 560 采用手持割炬切割时,欲实现本表数值要求有一定困难,故下料过程中应避免采用手持割炬切割 受条件限制不得 不采用时,应尽量使用靠板等辅助工装,否则应进行割后打磨,以满足本表粗糙度要求(非等级要求的切刚面除外). 4.3公差范围内允许的最大实际偏差如图4所示 图中尺寸是公称尺寸,实际尺寸在清洁后的切割面 上获取 说明 切剂方向的垂直度公差: -以A为基准时,切剐宽度的垂直度公差; 以板材平面中的A为基准时,切割宽度的平行度公差 1 -切削长度的直线度公差 tG 切割宽度的直线度公差 lca 图4公称尺寸的极限公差 公称尺寸极限公差适用于未注明公差的尺寸,应符合表3的要求
GB;/T37400.2一2019 表3公称尺寸极限公差 单位为毫米 公称尺寸 >125~ >315~ >1000 >2000 >4000 级别 切割厚度！ 125 >6000 6000 315 1000 2000 4000 公称尺寸极限公差 1o 士0.3 士0.35 士0.45 士0.55 士0.75 士1.25 士2.2 10<1<15 士0.4 士0.45 士0.55 士0.65 士0.85 士l.5 士2.5 15 20 士0.45 士0.55 士0.75 士0.85 士1.2 士1.9 士2.8 20 25 士0.,6 士0.7 士0.9 士1.1 士1.6 士2.4 士3.25 士 25t32 士0,7 士0.8 士1,0 1.6 士2.25 士3,0 士4.0 1级 32 50 士0.7 土2. 士1.0 士1.6 士3.8 士4.5 士0.8 504mm 1级 土2.5 士0.5 土1.0 士5 士1.0 土2.0 2级 坡口角度和坡口深度极限偏差用于图样上标注坡口角度及钝边高度的场合;当图样上未标注坡口角度及钝边高 度而工艺要求制作坡口时,应按照GB/T985.1和GB/T985.2规定的角度范围和钝边高度范围进行制作和检查
GB/T37400.2一2019 4.5表面缺陷应符合表5的规定 表5切割面的表面缺陷要求 缺陷宽度/mm 缺陷间距/m 级别 缺陷深度/mm 1级 2级 <5 <1.5 2 宽度、深度或间距超过本表要求的缺陷,应采用媒补方法将其填满磨平,媒补应满足相关工艺要求(非等级切剂 除外 暴露于产品外观表面的缺陷,未超过本表要求时亦应打磨光顺 上缘熔化程度应符合表6的规定 4.6 表6切割面的上缘熔化程度要求 级别 上缘熔塌圆角半径r" 目视熔化状态 <0.5a 1级 仅有细微的圆弧连续纱迹,无明显的熔融金属颗粒飞溅 2级 上缘有明显且连续的珠状纹迹,并伴有熔融金属颗粒飞溅 re "及见图5及表8. 熔塌圆角半径超过本表要求,熔珠飞溅严重且连成条状时,应作等级外处理 挂渣应符合表7的规定 表7切割面的挂渣要求 级别 挂渣清除难易程度 1级 挂渣较少,可轻易剥离和清除;清理后无明显痕迹 2级 挂渣较多,经敲击可清理干净;清理后有一定痕迹 挂渣与母材融成一体,非铲削不能清除、铲后其分离部位有明显金属撕裂痕迹时,为不合格,应打磨消除残余 挂渣 4.8割缝宽度留量,切割件预留机械加工余量和火焰切割机所能切割的最小直径参见附录A 5 检测要求 5.1检测垂直度与倾斜度公差时,按图5和表8的规定确定检测范围a(扣除Aa后的剩余部分).
GB;/T37400.2一2019 说明: 板厚; 上缘熔化 图5检测范围 表8垂直度与倾斜度的检测范围 单位为毫米 >100150 >150200 >200~250 切测厚度" 6l0 l020 20一40 40l00 250300 0.6 1.5 2.0 3.0 5.0 8.0 0.0 5.2检测切割面垂直度与倾斜度、切割粗糙度时,按下列要求确定检测部位: 测量部位包含有缺陷的、经钢刷处理的,无氧化物的外侧面 a b 取切割工件的上侧面与下侧面为测量基准面,此基准面应平整、干净 评定切割粗糙度的基准线应选在切割面上距工件基准面三分之二处,且与基准面平行 c 5.3检测部位的数量按表9规定选取 表9检测部位的数量要求 切割面长度/mm 切割表面质量 500 >500~1000 >1000 测量部位分布 项目 级别 测量部位数量 垂直度与倾斜度 每米切割件每20mm距离的3个测量点进行两次测量,不足 3、4、5 ！m的按照m进行测量 4 沿切割面 每米切割件的一个测量点进行一次测量 切割粗糙度(Rz5 3、4 长度方向均布 坡口精度 测量部位尽量选择在质量最差处 检测方法 切割质量检测按表10的规定进行
GB/T37400.2一2019 表10切割质量检测 项目 检测方法 量具 垂直度与倾斜度 以工件上表面为基准面进行检测 角尺、塞尺、测量钢丝 与样板比较 切割表面质量样板 切割粗糙度 尺寸精度 端头对齐拉直 钢板尺,钢卷尺 深度、高度测量 钢板尺,深度卡尺,焊口检测器 坡口精度 角度测量 焊口检测器,角度规、专用样板 表面缺陷 目视检查 钢板尺、钢卷尺、放大镜 上缘熔化 目视检查 放大镜 挂渣 清渣检查 切割质量等级 7.1切割质量等级要求见表11 表11切割质量等级要求 切剐质量等级 项目 I级 级 垂直度与倾斜度 3级 4级 切割粗糙度 3级 4级 公称尺寸的极限公差 1级 2级 坡口精度 1级 2级 表面缺陷 1级 2级 上缘熔化 1级 2级 挂渣 1级 2级 注坡口切割粗糙度均为2级 7.2无特殊要求时,产品零件的切割质量等级通常选用级 7.3关键件、,重要件的主要表面,其切割质量等级应选用I级 标注方法 8 8.1选用I级质量等级时,在图样和工艺文件中可省略标注 8.2选用I级质量等级时,应按照以下方法进行标注,且标注时,三角尖应指向切割表面的投影轮 廓线 GB/T37400.2
GB;/T37400.2一2019 8.3宜选用质量等级I或l,采用混合选用时,垂直度与倾斜度、切割粗糙度、公称尺寸极限偏差可单 独选用,坡口精度,表面缺陷、上缘熔化、挂渣应按照I或选用,并应按以下方法进行标注，且标注时 三角尖应指向切割表面的投影轮廓线 GB/T37400.2(I)()(3)-(4 说明 垂直度与倾斜度公差 1 2) 切割粗糙度; 3 公称尺寸的极限公差; (4) -切削质量等级 示例 某切制件从为3级,Rs5为4级,公称尺寸极限公差为2级,切割质量等级为I,即坡口精度,表面缺陷、上缘熔化、 挂渣按照切割质量等级I执行,则标注如下 GB/T37400.2342-1 8.4对允许作非等级切割的辅助件、次要件,应在图样或工艺文件中加以说明
GB/T37400.2一2019 附 录 A 资料性附录) 切割余量与最小切割直径 割缝宽度留量见表A.1 A.1 表A.1割缝宽度留量 单位为毫米 切割厚度" 4060 5~10 >10~20 >20一40 >60~100100~150150~180180~250>250一300 普通刚嘴号 普通割嘴号 2.5 3.5 6.5 缝宽度 快速割嘴号 快速割嘴号 1.5 4.5 2.3 3.4 割缝宽度 切割件预留机械加工余量见表A.2 A.2 表A.2切割件预留机械加工余量 单位为毫米 工件厚度 留量部位 切割长度L >25~50 >50100 >l00200 >200300 25 及相关项目 或直径D 加工余量 s100 3.0 4.0 5,0 8.0 9.5 >100250o 3.5 4.5 5,.5 8.5 10.0 >250~630 4.0 5.0 6,0 9.0 10.5 >630~1000 4.5 5.5 6,.5 9.5 11,0 工件外形 7.o 11.5 10001600 5.0 6.0 10.0 12.0 7.5 6002500 5.5 6.5 10.5 >2500~4000 6.0 7.0 8.0 ll.0 12.5 >40005000 6.5 7.5 8.5 11.5 13,0 10 14 单孔 12 单一端面 孔 中心距或端面距离(与基准间距离 端 <1000 >10001500>1500~200o>2000一3000>30004000 相邻孔及 面 相邻端面 孔与中心距或端面与端面距离有关的余量增值 加工余量 12 1618 加工余量及其 切割极限偏差 加工余量切割极限偏差 士1 士3 士5 端面余量为单面余量 加工余量切割极限偏差包含号料极限偏差在内 切割厚度大于100mmt 时,割内孔前应先钻引割孔(201 mm30mm 10
GB;/T37400.2一2019 火焰切割机所能切割的最小直径见表A.3 表A.3火焰切割机所能切割的最小直径 单位为毫米 切割厚度" 50 >50一70 >70l00 >l00l50 >150200 >200一250 >250一300 >300 最小切割直径 50 70 80 100 120 150 180 200