国家标准 GB/T30583一2014 承压设备焊后热处理规程 Specifieationforp0stweldheattreatmentofpressureequipment 2014-05-06发布 2014-12-01实施国家质量监督检验检疫总局发布国家标准化管理委员会国家标准
GB/T30583一2014 目次前言范围规范性引用文件术语和定义基本工艺设备、仪表,测温用品及绝热材料技术准备加热、控温测温隔热焊后热处理报告 l0 附录A(资料性附录)媒后热处理厚度(mr)示图附录B(资料性附录简体局部焊后热处理加热带和隔热带的推荐宽度 20 附录c规范性附录焊后热处理炉妒有效加热区测定方法附录D(资料性附录)承压设备炉外整体媒后热处理记录表(示例)
GB/T30583一2014 前言本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草本标准由全国锅炉压力容器标准化技术委员会(SAC/TC262)提出并归口本标准起草单位;特种设备检测研究院、合肥通用机械研究院、联合工程公司、上海傅氏热处理工程有限公司山东同新热处理工程有限公司、吉林亚新工程检测有限责任公司、上海交通大学、上海市特种设备监督检验技术研究院,南京市锅炉压力容器检验研究院,化学工程第十四建设公司、中石化南化公司化工机械厂,沈阳三洋球罐有限公司、电力科学研究院、中石化第十建设有限公司、安徽省特种设备检测院、大连市锅炉压力容器检验研究院、中石化宁波工程有限公司本标准起草人;戈兆文、寿比南、王笑梅、张显,方国爱、董元傅家仁,曹新方、王学成,陆皓、顾福明、曹志明、吴永成、崔定龙、程磊、解永娟、郭军、张继军、许久胜、郭传江、陈筑
GB/I30583一2014 承压设备焊后热处理规程范围本标准规定了钢制承压设备媒后热处理通用性基本技术要求本标准适用于锅炉、压力容器(不含气瓶)的焊后热处理规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T3375焊接术语 GB/T9452热处理炉有效加热区测定方法承压设备焊接工艺评定 NB/T47014 术语和定义 GB/T3375,GB/T9452界定的以及下列术语和定义适用于本文件 3.1 焊件weldmment 焊制的承压设备或其零部件 3.2 焊后热处理p0stweldheattreatent 为消除焊接残余应力,改善焊接接头的组织和性能,将焊件均匀加热到金属的相变点以下足够高的温度,并保持一定时间,然后均匀冷却的过程 3.3 均温带soakand 局部想后热处理时,焊件达到规定温度的体积范朋在其表面的区域均温带包括煤缝区,熔合区、热影响区及其相邻母材 3.4 加热带heatedband 局部焊后热处理时,为保证焊件获得规定的均温体积范围而实施加热的区域 3.5 隔热带gradenletrandl 局部焊后热处理时,为防止焊件均温范围和加热范围散热而在其表面铺设绝热材料的区域 3.6 保温温度hoding" temperature 为了达到焊后热处理的目的,焊件或其局部的均温带所示体积范围在必要时间内,保持所规定的温度区间
GB/T30583一2014 保温时间holdimgtime 焊件或其局部的均温带所示体积范围在保温温度下保持的时间保温时间是从所有测温点温度都达到最低保温温度时开始计算,当其中任一测温点的温度低于最低保温温度后结束基本工艺 4.1通用规定 4.1.1承压设备焊后热处理除应遵守本标准外,还应符合产品标准、设计文件与合同的要求 4.1.2除本标准外,凡通过试验研究和(或)实践证明有效成果，经相关各方认可并列人企业标准,也可用于本单位的承压设备焊后热处理 4.1.3碳钢和低合金钢制焊件低于490C的热作用,高合金钢制焊件低于315C的热作用,均不作为焊后热处理对待 4.1.4承压设备建造单位应由具备一定专业知识和足够实践经验的技术人员,在掌握下列基本情况后,对每台(件)焊件编制“煤后热处理工艺规程” a)焊件用钢材,焊材的焊接性能和对焊后热处理的适应性 b) 钢材的实际回火温度,焊材力学性能试件的焊后热处理条件 e)焊件设计文件规定、服役要求与建造工艺过程; d)焊后热处理环境,焊后热处理方法、设备、装置特点及程序 4.1.5用于焊件的焊接工艺评定项目中,应包括“焊后热处理工艺规程”实施过程中,可能出现的所有重要因素与补加因素焊后热处理操作人员应经培训与考核方能上岗,熟恶并掌握焊件“媒后热处理工艺规程" 4.1.6 产品焊接试件应选择使力学性能较低的实际焊接工艺(含焊后热处理)制备 4.1.7 4.2焊后热处理厚度6m0 wm 4.2.1 与特铛梯度铺同等厚度全焊透对接接头的om为其焊缝厚度(余高不计).此时armm 4.2.2对接焊缝连接的焊接接头中,ow等于对接焊缝厚度;角缝连接的焊接接头中,owir等于角焊缝厚度;组合焊缝连接的焊接接头中,Dw等于对接焊缝和角焊缝厚度中较大者 4.2.3螺柱焊时的等于螺柱的公称直径 )pwT 4.2.4不同厚度受压元件相焊时的w取值如下(参见附录A): a)两相邻对接受压元件中取其较薄一侧母材厚度; b筒体内封头,结构,则取筒壁厚度和角焊缝厚度中较大者; 在简体上焊接管板、平封头,盖板,凸缘或法兰时,除附录A中图A.3所示> 这一类情况取法兰厚度外,其余则取筒壁厚度; 接管、人孔等连接件与筒体、封头相焊时,取连接件颈部焊缝厚度,筒体焊缝厚度,封头焊缝厚度,或补强板等连接件角煤缝厚度之中的较大者接管与法兰相焊时,取接管颈在接头处的焊缝厚度; e 当非受压元件与受压件相焊,取焊接处的焊缝厚度 fD g管子与管板焊接时,取其焊缝厚度; h)媒接返修时,取其所填充的焊缝金属厚度 4.2.5焊后热处理计算保温时间的厚度整体焊后热处理时,应按未经媒后热处理部分的最大mr
GB/I30583一2014 b同炉内装人多台(件)承压设备或零部件时,应按未经焊后热处理焊件上最大owHr 4.3焊后热处理方式 4.3.1整体焊后热处理整体焊后热处理有下列两种形式,条件许可时应采用炉内整体加热法将焊件装人封闭炉内整体加热; a b)在焊件内部或外部整体加热 4.3.2分段焊后热处理娜件整体分段加热时,加热各段重叠部分长度至少为1500mm 非加热部分的焊件(含其管接头》采取隔热措施,防止产生有害的温度梯度 4.3.3局部焊后热处理 4.3.3.1局部焊后热处理时均温、加热和隔热范围如图1所示必要时,在背面也要布置加热器和绝热材料均温带的最小宽度为煤继缝最大宽度两侧各加心w或50mm n,取两者较小值;在返修焊缝两端各加@r啊或50mm,取两者较小值 GCB HB SB 绝热材料 O 加热器说明 -焊缝最大宽度; h SB -均温带宽度; HB 加热带宽度 GCB -隔热带宽度图1局部焊后热处理各带示意图 4.3.3.2筒体局部焊后热处理时,加热带应环绕包括均温带在内的筒体全圆周如不产生有害的温度梯度,在离开均温带较远处,可减少加热带的宽度或降低其温度 4.3.3.3较大截面半径的椭圆形封头、半球形封头和球壳板局部焊后热处理时,均温带呈圆形覆盖返修焊缝及周围,均温带边缘离返修焊缝边界至少为owr或50mm,取两者较小值加热带尺寸需足够大 4.3.3.4均温带所示体积范围内任意一点温度都应符合焊后热处理的规定加热带应保证均温带所示体积范围的温度值,隔热带则应保证热能效率,并防止产生有害的温度梯度 4.3.3.5加热带和隔热带的宽度可参照附录B确定
GB/T30583一2014 4.4焊后热处理规范参数 4.4.1焊后热处理规范参数见表1,当碳钢和某些低合金钢制焊件焊后热处理温度低于表1中的最低保温温度时,最短保温时间按表2的确定焊后热处理温度不得低于表1或表2中的最低保温温度 4.4.1.1Fe-1类、Fe-3类的钢制焊件,当低于表1中的最低保温温度进行焊后热处理时,可按表2的规定延长保温时间;Fe-9B类的钢制焊件保温温度不得超过635C,当低于表1中的最低保温温度(最多允许降低55)进行焊后热处理时,可按表2的规定延长保温时间 4.4.1.2Fe-5A类,Fe-5B1组的钢制焊件,当不能按表1中的最低保温温度进行焊后热处理时,最低保温温度可降低30C,降低最低保温温度后的焊后热处理最短保温时间 owHm 当owr<50mm时,为4h与4 h两者的较大值; b >50mm 当wHr> n时,为表1中最短保温时间的4倍 4.4.13Fe-6类、Fe-7类中的06Crl3,06Crl3Al型不锈钢制焊件,当同时具备下列条件时,无需进行焊后热处理钢材中碳含量不大于0.08%; a b)用能产生铬镍奥氏体熔敷金属或非空气淬硬的镍-铬-铁熔敷金属的焊材施焊 mm38mm c)焊接接头母材厚度不大于101 或母材厚度为101 且焊接时保持230C预热 mm，温度; 焊接接头100%射线检测 d 4.4.1.4Fc7类,Fe10I类焊件温度高于或等于650C时冷却速度不应大于55C/h,低于650C后迅速冷却,冷却速度应足以防止脆化 4.4.1.5在下列条件下,Fe-5B2组别钢制焊件焊后热处理温度的限值 a)最低保温温度当焊件onm m<13mnm时,最低保温温度为720C; 1 2)Fe-5B2组内钢材与低铬低合金钢或奥氏体钢或镍基材料媒接,如果采用了含铬量小于 3.0%钢质或奥氏体或镍基的填充金属,最低保温温度为705 最高保温温度 b l当不知道填充金属实际化学成分时,最高保温温度为775C; 已知填充金属中镍、锰成分为1.0%GB/T30583一2014 乌月那目 F 上目 - 删去止上 N 目粉品立山登盐出喘
GB/T30583一2014 表2悍后热处理温度低于规定最低保温温度时的保温时间比表1规定的最低保温温度降低温度后最短备注再降低温度数值/ 保温时间/h 30 55 80 10 11o 20 最短保温时间适用于媒后热处理厚度rwH不大于25mm的媒件,当opw大于25mm时,厚度每增加 25mm,最短保温时间则应增加15min 适用于Fe-1-1组和Fe1-2组 4.4.4调质钢、正火后回火的焊件焊后热处理温度应低于回火温度 4.4.5不同钢号钢材相焊时,焊后热处理温度应按焊后热处理温度较高的钢号执行,但温度不应超过两者中任一钢号的下相变点Aa 4.4.6Fe-5A类别钢制管道与较低类别钢制管箱焊接时,当符合下列全部条件时,可按较低类别钢所规定的温度进行焊后热处理 a)标准规定的最高含铬量为3.0% 最大管径为DNI003 b c最大管壁厚为13 mm; d)标准规定最高含碳量为0.15% 非受压元件与受压元件相粼时,应按受压元件的焊后热处理规定执行 4.4.7 4.4.8对有再热裂纹倾向的钢材,在焊后热处理时应防止产生再热裂绞 4.4.9炉内后热处理工艺参数的通用限值焊件人炉时,炉内温度不得高于400C 5500 焊件升温至400C后,加热范围内升温速度不超过 C/h(为焊件壳体最大厚度,单位为mm),且不应超过220/h 焊件升温期间,加热范围内任意长度为4600mm范围内的温差不得大于140C 媒件保温期间,加热范围内最高与最低温度之差不得大于80C; 升温和保温期间应控制加热范围内气氛,防止焊件表面过度氧化 7000 焊件温度高于400C时,加热范围内降温速度不超过- C/h(为焊件壳体最大厚度,单位为mm),且不应超过280C/h 焊件在高于400C的加热与冷却过程中,加热与冷却速度不小于55C/h,如不产生有害作用时,可以降低加热与冷却速度; h焊件出炉时,焊件不得高于400C,出炉后应在静止的空气中冷却 4.4.10炉外焊后热处理工艺参数的通用限值 a)炉外焊后热处理工艺与炉内焊后热处理工艺相同 b 加热区域降温时,待均温带所示范围内温度低于400C后,才能在静止的空气中冷却
GB/T30583一2014 设备、仪表、,测温用品及绝热材料 5.1焊后热处理炉应符合以下规定: a)不得使用煤或焦炭做燃料 b)采用程序控制器或计算机等自动化方式控制焊后热处理过程,炉内温度及升降)温速度范围可以调控; 炉内用于加热焊件的介质能够充分流动 d)在热处理过程中,炉内应适时保持正压; 可以控制炉内加热区域气氛,防止焊件表面过度氧化应配备温度测量、控温和报警系统,温度能够自动记录至少应规定下列技术要求额定装载量 2)炉内装载空间的尺寸; 人炉装载规定; 3 额定装载量时最大升温速度; 额定装载量时最大降温速度; 5 控温仪表准确度级别 6 7)测温仪表准确度级别 h)应有产品说明书和操作手册 5.2焊后热处理炉应按附录c的规定测定有效加热区,有效加热区示意图要置于热处理炉明显位置媒后热处理炉有效加热区的炉温均匀性一般为士10、士15C、士20 5.3绝热材料、控温仪表和测温仪表应符合相应标准,产品应有质量证明书和使用说明书 5.4热电偶、补偿导线的制造厂应具有相应资质,所使用的热电偶、补偿导线应有质量证明书 5.5各种计量仪表应按标准规定经计量检验合格使用前,按规定进行校准 5.6炉外焊后热处理加热、控温、测温装置及整套系统在每次投人使用前,均应进行检验、调试,使之处于正常状态,符合热处理要求 5.7绝热材料不得含有对焊件有害的元素与杂质宜采用硅酸铝纤维及其制品、高硅氧布,无碱玻璃纤维布等绝热材料应符合相应的标准和订货技术条件要求技术准备 6.1炉内整体焊后热处理或局部焊后热处理时,焊后热处理工艺规程的主要内容包括: a)所依据标准、合同或技术文件规定的要求; b 焊件基本状况;名称,标记或编号、结构、尺寸,材料、厚度及质量焊后热处理热工计算(当超出热处理炉规定时): d)煤件热变形预防及控制措施; 焊后热处理方式与方法煤后热处理参数;焊后热处理厚度wr,人炉温度、升温速度,保温温度,保温时间、降温速度和出炉温度; g)隔热方法,绝热材料及其铺设方法 h热处理炉或加热器的布置、名称,规格及数量; i 控温仪表及测温仪表(含热电偶、补偿导线)名称、型号及数量;
GB/30583一2014 测温点位置、数量,测温仪表与焊件连接方法 lR 工艺程序及技术要求 D 冷却方式; m实施焊后热处理单位及责任人 6.2炉外整体焊后热处理含炉外整体分段焊后热处理)的焊后热处理工艺规程,必要时应组织专家审查焊后热处理工艺规程的主要内容包括所依据标准、合同及设计文件规定的要求 a b)焊件基本状况:名称、编号、位号、结构,尺寸,材料,厚度及质量， e)媒件总体及各部分焊后热处理热工计算; d)焊件热变形预防及控制措施; 焊后热处理加热方法,加热器名称,型号,规格、数量及放置位置; e 焊后热处理用辅助装置如导流伞)及安装; 焊后热处理参数;焊后热处理厚度owr,升温速度、保温温度、保温时间、冷却方法与降温 g 速度; h绝热材料品种,规格及铺设方法; i 控温装置、测温仪表名称,型号及数量热电偶、补偿导线型号及数量; k测温点布置、数量,测温仪表与焊件连接方法; 焊后热处理工艺程序及技术要求,均温及控温要求、冷却方式质量检验要求(如性能,尺寸,缺陷等) m n)环境条件,防风、防雨、防雪措施; 质量保证体系实施; o 用于焊后热处理的各种机具、设备、设施、辅助装置、仪器、仪表、工具和耗材清单实施焊后热处理的单位名称,人员、机构及组织; 防火、防爆措施人员、设备安全措施应急预案 6.3拆除焊件上与焊后热处理无关的非永久连接件 6.4焊件的密封面、螺钉孔等精加工表面,应采取有效措施,防止高温氧化 6.5进行炉外焊后热处理时,加热设备应具有足够的功率储备焊件应按照制造(安装)工序的要求,完成各项检验、检测且都合格后,在耐压试验前进行焊后热 6.6 处理 6.7掌握天气状况,做好防风、防雨、防雪准备加热、控温 7.1技术要求 7.1.1当进行炉内焊后热处理时,根据焊件的技术要求,按照GB/T9452的规定选用相应类别的热处理炉焊件应放置在有效加热区范围内 7.1.2采用内部加热法进行焊后热处理时,焊件内高温气需充分流动,焊后热处理过程中适时保持正压焊件内压力不能超过热处理期间预期的最高金属壁温下设计压力的50% 7.1.3加热介质应避免直接喷射焊件 7.1.4加热介质不应使焊件表面产生超过技术文件规定深度的氧化、脱碳、增碳和腐蚀
GB/T30583一2014 7.2焊后热处理炉及仪表的规定 7.2.1焊后热处理炉有效加热区检测周期为6个月经连续3个周期检测合格、使用正常的热处理炉, 其检测周期可延长至1年 7.2.2与计算机连接的温度测量系统,宜有冷端温度自动补偿装置 7.2.3记录在焊后热处理报告中的温度数值或曲线,需采用热电偶测量提供,热电偶技术要求见表3 表3常用的热电偶技术要求名称分度号等级使用温度/C 允许偏差/ 01100 士1 铂佬10-铂 6001600 士0,25%t 375~1000 士0.4%n 镍铬-镍硅 3331200 士0.75%n 375800 士0.4% 镍铬-铜镍(康铜) 333一900 士0.75%！注1为被测温度的绝对值 7.2.4焊后热处理装置的温度测量系统在正常使用状态下,要定期做系统校验校验时,检测热电偶、测温热电偶和控温热电偶的热端距离应靠近校验应在热处理装置处于热稳定状态下进行,温度测量的系统校验允许温度偏差为士3C 测温 8.1测温点及其布置 8.1.1测温点应布置在焊件的温度容易变化部位、产品焊接试件和特定部位(如均温带边界、炉内每个加热区,炉门口,进风口,加热介质出口,烟道口,焊件壁厚突变处,分段加热的接合部以及加热介质流经途中的“死角”等) 8.1.2当热处理炉中有多于1台(件)焊件时,应在炉内顶部、中部和底部的焊件上设置测温点 8.1.3测温点应均布在焊件表面,相邻测温点的间距不超过4600mm,测温点布置参见图2成三角形排列,三角形顶点设置热电偶
GB/T30583一2014 S AS 2 <4600mm 图2热电偶布置间距图 8.1.4重要部位的测温点可增加备用热电偶 8.1.5测温点数量及其布置应在焊件设计图样或示意图中标示 8.2电容储能点焊要求采用焊接方法(如电容储能点焊)连接热电偶与焊件,电容储能点焊要求如下 a)不要求进行焊接工艺评定,但需编制焊接工艺卡热电偶两条线端点分开约10mm后分别与焊件施焊 b 焊接输出能量应限制在125ws以内; c 点媒接头可不进行焊后热处理， dD 热电偶拆除后,点焊接头部位需经打磨处理,必要时进行表面检测 e 8.3温度测量 8.3.1在焊后热处理保温期间,整体悍后热处理的焊件上任一点温度、局部煤后热处理煤件均温带所示体积范围内任一点温度,都应在规定范围内 8.3.2焊后热处理温度以在焊件上直接测量为准 8.3.3在焊后热处理过程中,媒件温度在400以上时,应连续自动显示,记录,储存、打印记录图表)上应能够区分每个测温点的温度与时间 8.3.4连续自动记录仪安装的记录纸,应与记录仪分度号标尺相匹配 8.3.5 计算机温度控制系统的显示温度应以自动记录仪的温度显示为准进行调整,呆用计算机系统记录、显示的热处理记录,系统误差应小于0.5% 隔热 9.1绝热材料应能在焊后热处理温度和保温时间内保持原有性能,不降低保温效果 9.2绝热材料在整个焊后热处理过程中应贴紧焊件表面,防止松动脱落绝热材料在焊件上铺设时，至少分为两层,每两层之间的接缝应错开,同层相邻两块绝热材料搭接宽度要大于100m 9.3采用内部加热法进行焊后热处理时,焊件外侧按壁厚,附件、接管尺寸特点分别采取隔热措施对于与焊件连接的支柱或裙座,其隔热范围自连接处延伸至少1000mm. 9.4隔热层外表面温度不宜高于60 10o
GB/T30583一2014 1 焊后热处理报告 10.1焊后热处理报告主要内容如下: a)焊后热处理炉次顺序号; b 焊件名称,图号、编号零件代号及位号,焊后热处理工艺规程编号; c焊后热处理合同号或委托书编号; d)焊后热处理类型,加热方式,加热方法及辅助装置; 焊件结构图,尺寸,钢材牌号、厚度 e f 焊后热处理炉名称,编号及所在位置加热器名称,.狠号及编号;控温仪表和测温仪表(含热电偶及补偿导线)名称.型号及编号;绝热材料名称,厚度; h)测温点数量和布置图焊后热处理工艺;焊后热处理厚度ir、人炉温度、升温迷度、保温时间(按各测温点分别统计、出炉温度、冷却方法与降温速度; 焊后热处理时间-温度连续自动记录,当记录图(表)不能区分每个测温点的数值时,还要提供各渊温点的巡检时间温度记录 k)焊后热处理时间、地点及气象条件焊后热处理操作人员及责任人员签字炉外整体煤后热处理(含炉外整体分段爆后热处理)记录示例见附录D. 10.2 11
GB/T30583一2014 附录A 资料性附录焊后热处理厚度(iwm)示图 A.1本附录对不同厚度受压元件相焊时,焊后热处理厚度(wr)取值举例图示 A.2两相邻对接受压元件中,ow取其较薄一侧母材厚度，即图A.1中o 图A.1不等厚受压元件对接 A.3筒体内封头结构,ow则取筒壁厚度和角焊缝厚度中较大值,即图A.2中o，和f中较大值封头简体图A.2筒体内封头 A.4在筒体上焊接管板、平封头,盖板凸缘或法兰时,owur取值举例如下当管板、平封头,盖板,凸缘或法兰的厚度大于简壁厚度时,如图A.3所示,w取o a 12
GB/T30583一2014 法兰筒体图A.3筒体焊接法兰(66. 在筒体上焊接管板时,dm取筒壁厚度,即图A.4中. b 筒体管箱管板图A.4筒体上焊接带管箱的管板在筒体上焊接平封头时,rw取筒壁厚度,即图A.5中心 13
GB/T30583一2014 烤度厚了到简体简体平封头平封头 b 图A.5筒体上焊接平封头在筒体上焊接盖板时,D取筒壁厚度,即图A.6中 d 部想缝盖板盖板颈部焊缝简体筒体筒体 b 图A.6筒体上焊接盖板在筒体上焊接凸缘时,rwr取筒壁厚度,即图A.7中心 14
GB/T30583一2014 筒体接管凸缘筒体凸缘夹套图A.7筒体上焊接凸缘在筒体上焊接法兰时,ow取筒壁厚度,即图A.8中, fD 法兰焊缝尺寸 B= 5" 法" 法兰预缝筒体筒体 b 图A.8筒体上焊接法兰 A.5接管、人孔等连接件与筒体、封头相焊时.om取连接件颈部焊缝厚度、筒体焊缝厚度、封头焊缝厚度或补强板等连接件角焊缝厚度之中的较大者,即图A.9内o,o.、/中较大者 15
GB/T30583一2014 人孔接管连接件颈部娜缝接管接管颈部补强板 E 筒体致后机加工最终内径预部媒缝接管封头图A.9接管,人孔等连接件与筒体,封头相焊 A.6接管与法兰相焊时,ow取接管颈在接头处的焊缝厚度,即图A.10中心m 16
GB/T30583一2014 接管颈焊缝法兰接管颈媒缝接管接管颈娜缝接管接管法" 图A.10接管与法兰相焊时 A.7当非受压元件与受压件相焊,ow取焊接处的焊缝厚度,即图A.1la),图A.11b),图A.11e)内与中较大值;图A.11d),图A.11e)中 b 致非受压附件对接焊缝厚度b 非受压附件垫板受压元件受压元件非受压附件受压元件图A.11非受压元件与受压元件相焊 17
GB/T30583一2014 说三，章非受压附件受压元件非受压附件(垫板) 受压元件图A.11(续 A.8管子与管板焊接时,dwr取其焊缝厚度见图A.12,当其仅是角焊缝时,owr=f;当其仅是对接焊缝时,w=;当其是角焊缝与对接焊缝的组合缝时,w取与中的较大值洋锁 A 管子心管板图A.12管子与管板焊接 18
GB/T30583一2014 A.9焊接返修时,owr取其所填充的焊缝金属厚度(余高不计),即图A.13中图A.13焊接返修图 19
GB/T30583一2014 附录 B 资料性附录筒体局部焊后热处理加热带和隔热带的推荐宽度 B.1符号 HB 加热带宽度，nmm: GCB 隔热带宽度，mm; 条件系数 n h 焊缝最大宽度,mm 350 隔热附加值,200mm~ mm; , -壳体的名义厚度,mm B.2使用条件 B.2.1绝热材料采用硅酸铝纤维制品,在焊缝正面及其背面铺设每面厚度不宜小于60mm. B.2.2加热装置沿焊缝方向布置对于平焊缝、仰焊缝,加热装置中心应正对焊缝中心;对于横焊缝和立焊缝,放置加热装置时要考虑焊缝中心以下部分温度较低的影响 B.2.3焊后热处理前,应制定防止焊件变形的措施 B.3加热带和隔热带的推荐宽度 ,<50mm时,HB=7nh.(150mm时,焊后热处理前应进行验证性试验 20
GB/I30583一2014 附录 c 规范性附录焊后热处理炉有效加热区测定方法 c.1焊后热处理炉有效加热区测定方法,参照GB/T9452执行,检测点数量及位置按本附录的规定 C.2焊后热处理炉有效加热区检测点数量和布置见表C.1,图c.1和图C.2 表c.1周期炉有效加热区容积及检测点数量名称公称容积/m 检测点数/个示图小型炉 <125 图C.1a),图C.2a) 中型炉 >125一300 >13 图C,1b),图C.2b 图c.1e),图c,2e) 大型炉 >300 e16 吧进炉口小型炉图c.1箱式周期炉有效加热区检测点位置图 21
GB/T30583一2014 进炉口 b 中型炉大型炉说明检测点图c.1(续 22
GB/T30583一2014 非小型炉中型炉大型炉 a b 图c.2井式周期炉有效加热区检测点位置图 23
GB/T30583一2014 附录 D 资料性附录承压设备炉外整体焊后热处理记录表(示例承压设备炉外整体焊后热处理记录表(示例)见表D.1 表D.1承压设备炉外整体焊后热处理记录表委托书编号或合同编号、项目名称热处理任务单编号承压设备位号或零部件代号名称及编号承压设备结构图(见附件1 钢材标准钢号承压设备原始条件受热处理部分总质量最大owm 外形尺寸媒后热处理方案名称热源口电阻丝口远红外口燃烧气口火焰加热设备名称编号加热设施加热设备规格型号辅助装置热电偶名称、型号热电偶编号热电偶检验时间热电偶与媒件热处理条件测温设施连接方式连续自动记录仪名称及编号便携式测温计型号及编号温度巡检记录仪名称、编号温控设施温度控制仪名称 24
GB/T30583一2014 表D.1(续开温速度绝热材料名称 C/h 绝热材料规格保温温厦隔热绝热材料生产厂及批号保温时间隔热层厚度环境温度冷却方法降温速厦天气记录风力及防护雨,雪等级及防护填表怀加热起始时间时 )点温度高于490的时间(升温阶段月时分分最先一点()温度达到保温温度时间(升温阶段月时特定最后一点()温度达到保温温度时间(升温阶段时分时间记录最先一点()温度低于保温温度时间降温阶段时分分最后一点()温度低于保温温度时间降温阶段时最后一点()温度低于490的时间(降温阶段时分各测温点在>490C时的停留时间见附件2 保温时间记录见附件3 各测温点在保温温度的停留时间产品烨产品焊接试件加热和辅助加热方式接试件测温系统责任人时间实施隔热系统责任人时间热处控温责任人时间理各热处理责任人时间责任实施炽后热处理单位名称时间人建造单位焊后热处理责任工程师时间签字第三方时间附件1:承压设备结构图略附件2: 承压设备焊后热处理时各测温点在>490丫范围内停留时间测温点编号升温时,到达490C时刻降温时,低于490C时刻在>490范围内停留时间/h 记录人日期 25
GB/T30583一2014 附件3: 承压设备焊后热处理时各测温点在保温时间的停留时间测温点编号升温时,到达保温温度时刻降温时,低于保温温度时刻在保温温度内停留时间记录人: 日期: 26

承压设备焊后热处理规程GB/T30583-2014解析

一、规程制定背景

承压设备在使用过程中，由于受到高温高压的影响，容易出现变形、开裂和应力腐蚀等问题，进而影响设备的安全性和可靠性。为了保证承压设备的安全运行，热处理成为常见的处理方式之一。然而，在热处理过程中，如果操作不当，反而会对设备造成更大的危害。因此，制定一套严格的承压设备焊后热处理规程显得尤为必要。

GB/T30583-2014《承压设备焊后热处理规程》就是在这样的背景下制定出来的。该规程旨在规范承压设备焊后热处理过程中的各项技术要求，以确保设备在使用过程中的安全性和可靠性。

二、规程适用范围

GB/T30583-2014规程适用于承压设备的焊后热处理过程。其中，承压设备包括锅炉、压力容器、管道等，焊接方式包括手工电弧焊、埋弧焊、氩弧焊、高频感应焊等。

三、术语和定义

GB/T30583-2014规程中涉及到了一些专业术语和定义，这里列举几个常见的：

热处理：对金属或合金材料进行加热、保温和冷却等操作，以改变材料的组织和性能。
焊后热处理：对焊缝及其周围区域进行热处理。
回火：将已经淬火的钢件重新加热到一定温度，保温一段时间后冷却。

四、热处理方法

GB/T30583-2014规程中规定了多种热处理方法，具体选择哪种方法要根据焊接材料、设备的工作条件、结构形式等因素来确定。

以下是常见的几种热处理方法：

淬火：将已经加热的钢件迅速冷却，使其产生马氏体组织。
正火：将已经加热的钢件保温一段时间，然后缓慢冷却，使其产生珠光体组织。
退火：将已经加热的钢件保温到一定温度，然后缓慢冷却，目的是消除应力和改善塑性。
球化退化退火：主要用于金属材料的细晶化处理。
时效处理：将已经淬火或固溶处理的合金材料在一定温度下保持时间，以达到调整组织和性能的目的。

五、规程要求

GB/T30583-2014规程对焊后热处理过程中的各项技术要求进行了详细的规定。其中，包括了以下几个方面：

热处理前的准备工作：包括清洗、检查、监测等。
热处理过程中的控制要点：包括加热方式、保温时间、冷却方式等。
热处理后的检验方法：包括力学性能测试、显微组织分析等。
热处理记录的编制和保存：要求制定完整的记录表，并妥善保存。

六、结论

承压设备焊后热处理规程GB/T30583-2014规范了焊后热处理过程中的各项技术要求，为保证设备在使用过程中的安全性和可靠性提供了有力的保障。各生产企业应该严格按照规程要求进行操作，并加强质量监控和记录管理，确保热处理过程的有效性和可追溯性。