镁合金铸件X射线实时成像检测方法

镁合金铸件X射线实时成像检测方法

国家标准 GB/T23600一2009 镁合金铸件X射线实时成像检测方法 X-rayreal-timeradioscopiectestingmethodfor magnesiualloycastings 2009-04-15发布 2010-02-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管蹬委员会国家标准
GB/T23600一2009 前 言 本标准参照BSEN13608.3一2001《无损检验射线检验金属材料X、7射线检验一般原则 制定 本标准由有色金属工业协会提出 本标准由全国有色金属标准化技术委员会归口 本标准负责起草单位:国家镁合金材料工程技术研究中心、上海方科汽车部件有限公司 本标准参加起草单位:重庆镁业科技股份有限公司、重庆博奥镁业有限公司 本标准主要起草人:潘复生、张静、章宗和向冬霞、胡耀波、廖正陶、林楚鹤、郭进
GB/T23600一2009 镁合金铸件X射线实时成像检测方法 范围 本标准规定了镁合金铸件X射线实时成像无损检测方法 但未规定铸件内部不均匀性的可接受 准则 本标准适用于对镁合金铸件内部不均匀性的种类和严重程度进行实时无损检测 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 凡是注日期的引用文件,其随后所有 的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB/T3323一2005金属熔化焊焊接接头射线照相 GB/T19293一2003对接焊缝x射线实时成像检测法 GB/T19943一2005无损检测金属材料x和伽玛射线照相检测基本规则 JB/T7902无损检测射线照相检测用线型像质计 方法原理 X射线实时成像检测技术是一种由射线接收/转换装置(图像增强器或成像面板或者线性扫描器等 射线敏感器件)和监视器来代替传统射线照相中的胶片得到射线图像的新型无损检测技术 使用射线 接收/转换装置将不可见的X射线转换为数字或模拟信号,经过图像处理后显示在显示器上,显示的图 像能提供有关材料内部缺陷性质,大小、位置等的信息,按照有关标准对检测结果进行缺陷等级评定,即 可达到检测的目的 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准 图像处理imageproeessing 检测信号经计算机数字化后按一定的格式储存在计算机内,利用数字图像处理技术将图像对比度 和清晰度进行增强,以获得较好的图像质量和视觉效果 图像对比度imagecontrast 图像中细节影像与背景影像的灰度差 系统分辨率systemresolutionm 成像系统显示细节的能力,用每毫米线对数(LP/mm)表示 图像不清晰度unsharpnessofanimage 与图像清晰程度相对应的物理量 一个边界明显而敏锐的器件成像后,其边界的影像会变得模糊、 模糊区域的宽度即为图像不清晰度,单位是毫米( 1mm
GB/T23600一2009 4.5 透照厚度penetratedthieknes 以标称厚度为基础算出的射线束方向上材料的厚度 人员要求 从事X射线实时成像检测的人员,需通过技术培训后,并通过相应标准考核,取得资格证书,方可 进行相应的工作 设备 6.1X射线实时成像系统 X射线实时成像系统基本构成为X射线机、X射线接收/转换装置、数字图像处理单元和显示单 元等 当X射线机额定电压<160kV时,焦点尺寸宜<(0.4mm×0.4mm) 合适的X射线机电压取决 于被检测工件的厚度范围 不同穿透厚度许用最高管电压见表1 表 穿透厚度/mm 许用X射线最高管电压/kV 45 10 50 15 55 25 65 35 75 45 85 95 55 70 110 85 125 100 l40 120 160 X射线接收/转换装置可以是图像增强器或成像面板或者线性扫描器等射线敏感器件,其分辨率应 不小于3.0LP/mm 对于图像增强器,其输人屏直径应不小于150mm.cCD摄像机分辨率不小于 1000×752 系统分辨率 6.2 6.2.1x射线实时成像系统分辨率应>2.0LP/mm,系统分辨率检测方法见GB/T192932003附录 系统分辨率应定期测试 6.2.2出厂探伤灵敏度达1.5%,并应定期测试(铝合金试块为50mm时. 6.3像质计 线型像质计金属丝的材料为铝,线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定 图像像质指 数应达到的最低值可由各方商定采用GB/T33232005附录B表中的数值或其他有关标准的规定值 6.4检测工装 检测工装应至少具备一个自由度,或者是各具一个自由度的2一3个组合工装 并且应具有较高的 机械运转精度和自动化操作程序
GB/T23600一2009 6.5检测环境 X射线检测室室温5C35C;相对湿度<85% 工作室射线防护应符合国家相关规定 检测方法 7.1放大倍数M1的选取和最小检出缺陷尺寸的计算 7.1.1放大倍数M的选取 最佳放大倍数按公式(1)计算: 3/2 Mm=1十 式中 M 最佳放大倍数; U， 系统固有不清晰度,单位为毫米(mm); -焦点尺寸,单位为毫米(mm). 7.1.2最小检出缺陷尺寸的计算 在最佳放大倍数条件下,可检出的最小缺陷尺寸X按公式(2)计算 U Xmm Mm万 7.2射线方向的选择 射线束中心轴应尽可能与铸件被摄区域的中心面相垂直,除非已知用其他方向射线束能更好地显 示某些缺陷 7.3无用射线和散射线的屏蔽 无用射线和散射线应按照如下方式之一屏蔽: a)用铅屏蔽板屏蔽散射线 b 用铅光闹限制X射线束辐射至被检区域的面积 c)用滤波板减弱低能散射线 像质计的摆放 像质计应放在铸件被检区域(位置)的射线源侧表面(焦点尺寸大于固有不清晰度时)或检测器侧表 面(焦点尺寸小于固有不清晰度时),并成45"角放置 7.5缺陷检测区域和位置的标记 应对检测区域和位置进行标记 标记至少应包含下列信息:产品编号、区域编号、位置编号和透照 日期 标记的大小和厚度取决于X射线透照工艺使标记在图像上成像的能力 同一缺陷的检测图像 的标号应连续 7.6透照方式的选取 7.6.1透照方式可采用单壁透照法和双壁透照法 应根据铸件形状和尺寸确定合适的方法和配置 方式 7.6.2只有在单壁技术无法使用时,才允许使用双壁技术 7.6.3应根据需要使检测工装带动被检铸件做适宜的旋转和轴向平移.以完成整个区域的检测 检测 工装的旋转和平移速度应以不产生过高噪声和图像畸变为限 7.7透照厚度的选择 可由各方商定采用GB/T19943一2005表1中透照厚度的数值或其他有关标准的规定值 7.8 图像观察 7.8.1图像观察应在较暗的环境中,在图像显示器上进行 7.8.2图像可以正像或负像方式显示
GB/T23600一2009 检测结果的处理 8.1图像处理 8.1.1对采集的图像数据可选用以下方法进行处理,以优化图像质量: 连续帧叠加; a 灰度增强 b 边界锐化; c 平滑强度; d) 其他 e 任何处理方法不得改变采集的原始数据 8.1.2图像处理可在整个屏幕上进行,也可在屏幕局部部位的铸件缺陷区域进行 8.2图像评定和缺陷评级 按照有关标准对检测结果进行缺陷等级的评定 8.3图像存储 8.3.1检测图像原始数据不可更改,应储存在数据流磁带或光盘等保存媒体中,保存在防磁、防潮、防 尘、防挤压、防划伤的环境中 8.3.2检测图像宜备份、妥善保存,在合同双方协议的有效保存期内,图像数据不可更改、不得丢失 检测图像可作进一步的数字图像处理,以方便缺陷观察和自动评定 由合同双方商定何种图像 8.3.3 应作为检测文件保存,是只用未处理的原始数据、还是用经处理过的图像,或是二者都应保存 8.4检测报告 检测报告必须有操作人员和评定人员的书写签名,其主要内容应包括 a)产品名称; b 型号; 本标准编号; c 材质; d 检测装置型号; 检测部位 缺陷名称 g h 评定等级， 检测日期