在用压力容器检验第1部分：加氢反应器

在用压力容器检验第1部分：加氢反应器

国家标准 GB/36669.1一2018 在用压力容器检验 第1部分:加氢反应器 n-servieepresureveselinspeecton一Part1;Hydrwgenationreaetor 2018-09-17发布 2019-04-01实施 国家市场监督管理总局 发布 币国国家标准化管理委员会国家标准
GB;/T36669.1一2018 目 次 前言 范围 2 规范性引用文件 符号 通用要求 检验实施 检验报告 附录A资料性附录潜在的损伤模式及检验方法
GB;/T36669.1一2018 前 言 GB/T36669《在用压力容器检验》拟分为以下四个部分 第1部分:加氢反应器; 第2部分:多层包扎容器; 第3部分:焦炭塔; 第4部分;氧舱 本部分为GB/T36669的第1部分 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草 本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会(SAC/TC262)提出并归口 本部分起草单位特种设备检测研究院、合肥通用机械研究院、国家市场监督管理总局特种设 备安全监察局、江苏省特种设备安全监督检验研究院、石油天然气股份有限公司炼油与化工分公 司、石油化工股份有限公司 1石油化工股份有限公司北京燕山分公司,神华集团有限贵任公司 神华煤制油化工有限公司鄂尔多斯煤制油分公司、第一重型机械集团大连加氢反应器制造有 限公司、江苏斯尔邦石化有限公司、石油天然气股份有限公司克拉玛依石化分公司、石化工程 建设有限公司 本部分主要起草人;谢国山、陈学东、杜顺学、刘三江、汪逸安、范志超、缪春生、宋晓江、王建军、汪剑波、 臧庆安、胡庆斌、胡明东、,周裕峰,周凤革、杨瑞平、赵敏珍、尹青锋、尹志刚
GB;/T36669.1一2018 在用压力容器检验 第1部分:加氢反应器 范围 GB/T36669的本部分规定了在用热壁加氢反应器定期检验的项目和方法 本部分适用于主体材质为14CrlMoR(或其他1.25Cr-0.5Mo钢、12Cr2MolR(或其他2.25CrIMo 钢)、12Cr2NMolVR(或其他2.25Cr-lMo-0.25V钢)等铬钼钢内表面有带极堆焊防腐层的在用热壁加氢 反应器定期检验 与加氢反应器具有相似工艺条件、材料、结构形式的设备可参照使用本部分 本部分不适用于在用冷壁加氢反应器定期检验 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的 凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T1954铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法 GB/T13298金属显微组织检验方法 GB/T17394.1金属材料里氏硬度试验第1部分;试验方法 承压设备损伤模式识别 GB/T30579 47013.3承压设备无损检测第3部分;超声检测 NB NB/T47013.4承压设备无损检测第4部分;磁粉检测 NB/T47013.5承压设备无损检测第5部分;渗透检测 承压设备无损检测第9部分;声发射检测 NB/T47013.9 NB/T47013.10承压设备无损检测第10部分;衍射时差法超声检测 TsG21固定式压力容器安全技术监察规程 符号 下列符号适用于本文件 一按GB/T30579计算的加氢反应器铬钼钢母材金属回火脆化敏感性因子称为J因子),无 量纲; x 按GB/T30579计算的加氢反应器铬钼钢焊缝熔敷金属回火脆化敏感性因子(称为X因 子),mg/kg 通用要求 4.1机构和人员要求 采用本部分实施在用加氢反应器定期检验的机构应具有相应资质 检验机构应对加氢反应器检验 报告的真实性、准确性、有效性负责 加氢反应器检验人员应取得相应资格;应了解加氢反应器损伤模
GB/T36669.1一2018 式,具备材料、腐蚀等相关的知识背景以及检测相关的实践经验;检测人员应取得相应级别无损检测 资格 4.2检验工作程序和检验前的准备工作 4.2.1检验程序 在用加氢反应器定期检验工作的一般程序,包括检验方案制定、检验前的准备工作、检验实施、缺陷 及问题的处理、安全状况等级评定、出具检验报告等 4.2.2检验前的准备工作 检验前检验机构应根据加氢反应器的使用情况、损伤模式及失效模式,依据TsG21和本部分 4.2.2.1 的要求制定检验方案 加氢反应器的主要损伤模式包括回火脆化、氢脆、堆焊层氢致剥离、高温氢腐蚀、 高温硫化物腐蚀(氢气环境,连多硫酸应力腐蚀开裂、氧化物应力腐蚀开裂,蠕变、球化(超温导致)等 加氢反应器潜在的失效模式包括韧性断裂,脆性断裂,腐蚀、应力腐蚀等 部分损伤模式的推荐检验方 法和检验部位参见附录A 4.2.2.2检验前检验人员应进行资料审查,重点审查与加氢反应器损伤相关的资料内容,如操作工况 运行记录、开停车记录、材质元素分析结果、反应器进料腐蚀性介质分析结果、损伤维修资料等 对于实 施外部检验的检验方案,检验机构应征求使用单位的意见 检验人员应严格按照批准的检验方案进行 检验工作 4.2.2.3现场条件、检测设备、安全防护等应满足TsG21的规定 检验实施 5 5.1总则 5.1.1加氢反应器的定期检验除满足本部分中规定的项目外,还应满足TsG21中规定的其他检验项 目和要求 5.1.2加氢反应器的定期检验应优先采用进人加氢反应器内部检验的方式 5.1.3检验项目以宏观检验、保温层与堆焊层检测、壁厚测定、表面缺陷检测、埋藏缺陷检测、螺柱检 验,硬度检测、铁素体含量测定(首次检验进行)为主,必要时增加挂片检验、强度校核、金相分析、,耐压试 验等项目 5.1.4应根据加氢反应器的具体情况对不同的检验项目选择适当的检验比例,发现缺陷时应扩大检验 比例 5.2检验项目 5.2.1宏观检验 宏观检验主要是采用目视方法,必要时利用内窥镜、放大镜或其他辅助仪器设备检验加氢反应器的 本体结构、几何尺寸,表面情况以及焊缝、保温层,堆焊层等 其中结构和几何尺寸检验应在首次检验时 进行,此后定期检验的重点是存在问题部位的新生缺陷 宏观检验应包括但不仅限于以下内容 结构检验 a 封头型式; 1) 2) 封头与筒体的连接; 开孔位置及补强; 3 4)纵(环)焊缝的布置及型式;
GB;/T36669.1一2018 5 裙座(或者支承,支座)的型式与布置 b 几何尺寸检验 1筒体同一断面上最大内径与最小内径之差; 22 纵(环)焊缝对口错边量、棱角度,咬边、焊缝余高等 外观检验 1) 铭牌和标志; 外表面及堆焊层的腐蚀; 2 33 主要受压元件及其焊缝裂纹、泄漏、鼓包、变形、机械接触损伤过热; ！ 工卡具焊迹,电弧灼伤; 5 裙座(或支承、支座)或基础的下沉、倾斜、开裂 6 排放(疏水、排污)装置的堵塞、腐蚀、沉积物 77 密封紧固件及地脚螺栓完好情况 法兰、密封面及其紧固螺栓、凸台(或支撑圈),冷氢人口,吊耳热电偶套管处及附近区域用 8 5倍10倍放大镜检查是否有裂纹 5.2.2保温层和堆焊层检验 保温层和堆媒层检验一般包括以下内容 保温层的破损、脱落、潮湿; a 首次检验时一般应拆除局部过热、接管、封头过渡段与裙座或筒体的对接焊缝等重点部位的保 b 温层,以检验是否有潜在的延迟裂纹 下次检验时,应拆除上次检验发现裂纹、过热等部位的保温层,以验证损伤是否再次发生或 加重; 堆媒层表面裂纹、,延迟裂纹、剥离、脱落局部鼓包与机械损伤等缺陷,并测定其深度、直径或长 d 度及分布 5.2.3壁厚测定 5.2.3.1壁厚测定,一般采用超声测厚和超声检测仪,按照NB/T47013.3的要求分别测定母材厚度和 堆焊层厚度 5.2.3.2壁厚测定应覆盖下列部位: 宏观检验有减薄,腐蚀等发生的部位,重点测量堆焊层厚度 a b) 上下封头,筒节; 反应器的上下封头油气人口和出口管、卸剂管等接管; c 物料进出口弯管 d 5.2.3.3壁厚测定应有足够的测点数 测定后标图记录,对异常测厚点做详细标记 如定点测厚部位 发现壁厚增加,应考虑母材发生高温氢腐蚀的可能性,并进行重点检测 5.2.4表面缺陷检测 5.2.4.1表面缺陷检测的方法应按照NB/T47013.4及NB/T47013.5的要求进行 5.2.4.2加氢反应器一般外表面应进行磁粉检测,注意检验可能出现的延迟裂纹和再热裂纹 外表面 无法进行磁粉检测的部位,应采用渗透检测 内表面应进行渗透检测 5.2.4.3磁粉检测抽查部位一般包括 反应器本体A,B类焊接接头,抽查比例不低于20%; a b 反应器下封头过渡段与裙座连接接头;
GB/T36669.1一2018 反应器上下物料出人口接管对接环向接头; c d 上弯管吊耳焊接接头; e 反应器外部连接件角接接头; 插人式接管(如人孔、急冷氢人口管、卸料管、插人式热电偶套管等)与本体焊接接头 使用过程中超温部位; g 宏观检验发现裂纹的部位 h 5.2.4.4 渗透检测抽查部位一般包括 上下封头内表面堆焊层; a b 急冷氢人口段堆焊层环口周边区域; 凸台上、下堆焊层500mm范围(具备条件时); 反应器内壁手工补焊部位; d 人孔接管法兰密封面及金属密封环; e 热电偶套管及附近区域内壁堆焊部位 使用过程中超温部位; 8 h 硬度值异常部位; 铁素体含量异常部位; 宏观检验发现裂纹的部位 5.2.5埋藏缺陷检测 5.2.5.1加氢反应器埋藏缺陷检测一般应采用超声检测或TOFD检测,检测方法应按照NB/T47013.3 或NB/T47013.10的要求进行 当发现超标埋藏缺陷如条件适用时.需采用超声检测及TOFD检测 方法相互复验 5.2.5.2有下列情况之一时,应进行埋藏缺陷检测,必要时按照NB/T47013.9中声发射检测方法判断 缺陷的活动性 投用后修理过程中补焊过的部位; a b 检验时发现焊缝表面裂纹,认为需要进行焊缝埋藏缺陷检测的部位; e 错边量和棱角度超过产品标准要求的焊缝部位 使用中出现焊接接头泄漏的部位及其两端延长部位 d 使用单位要求或检验人员认为有必要的部位 e 5.2.5.3首次检验时,还应重点考虑以下部位: 焊缝埋藏缺陷检测部位 a 反应器本体A,B类焊接接头 22 反应器上下物料出人口接管对接环向接头 堆媒层剥离/层下裂纹检测部位 b 反应器上、下封头; 1 2 反应器本体A、B类焊接接头两侧500mm范围,急冷氢人口段堆焊层环口周边适当 范围 3 反应器凸台上下500" 范围 mm 基材内部缺陷检测部位 1！ 母材; 反应器凸台 5.2.6螺柱检验 M36以上(含M36)的螺柱在逐个清洗后,检验其损伤和裂纹情况,重点检验螺纹及过渡部位有无
GB;/T36669.1一2018 环向裂纹,必要时进行无损检测 5.2.7硬度检测 5.2.7.1硬度检测的方法应按GB/T17394.1的要求进行,利用便携式硬度计抽查,测量硬度时,应对 母材、焊缝和热影响区分别测量 推荐以焊缝为中心,在垂直焊缝两侧的热影响区及母材上共取五点进 行检测,且不少于三组 5.2.7.2加氢反应器硬度检测抽查部位一般包括 加氧反应器的A,B类焊接接头,接管与本体焊接接头、下封头与裙座连接接头,进出口接管焊 a 接接头; b 封头筒体内壁堆焊层; 法兰密封槽槽底; c d M36以上含M36)螺柱及螺母 使用过程中超温部位; e f 使用单位要求或检验人员认为有必要的部位 5.2.8铁素体含量测定 堆媒层铁素体含量测定的方法应按GB/T1954的要求进行,采用便携式铁素体测定仪进行 5.2.8.1 抽查 5.2.8.2加氧反应器堆焊层铁素体含量测定抽查部位一般包括 封头、,筒体内壁堆焊层; a 人孔法兰密封槽; b 手工堆焊部位、补煤、返修部位 c 内壁宏观检验异常部位; d 内壁渗透检测发现裂纹部位 o 5.2.9金相分析 5.2.9.1金相分析应按GB/T13298的要求进行,可采用现场照相法或覆膜法,金相分析部位应至少包 括母材、焊缝和热影响区 5.2.9.2金相分析抽查部位一般包括 宏观检验、磁粉检测出现裂纹部位 a b) 硬度和铁素体含量异常部位; 使用过程中超温部位; c d)使用单位要求或检验人员认为有必要检测的部位 5.2.10挂片检验 服役时间较长的加氢反应器,按GB/T30579计算的回火脆化敏感性(X因子及因子)较大的,必 要时取挂片试块根据GB/T229进行冲击试验确定母材回火脆化的程度 5.2.11其他检验项目 强度校核、耐压试验应按TSG21的相关规定进行 5.3安全状况等级评定与检验周期 5.3.1安全状况等级的评定按TsG21的相关规定进行,特殊损伤按本部分的要求进行
GB/T36669.1一2018 5.3.2修理的加氧反应器应按照修理结果进行安全状况等级的评定;对于存在超标且不可修复的缺陷 或损伤的加氢反应器应进行合于使用评价,根据合于使用评价的结论和其他检验项目的检验结果确定 加氢反应器的安全状况等级,允许运行参数 5.3.3回火脆化按照下列要求进行安全状况等级评定 a 若加氢反应器X因子、因子满足质量证明书规定要求的,不影响定级 质量证明文件中X 因子、」因子没有规定的,按5.3.3的b)或c)执行 b 若2.25Cr-1Mo钢、2.25Cr-lMo-V钢的X因子不超过15且因子不超过100,1.25Cr-0.5Mo 钢X因子不超过15且因子不超过150,不影响定级; 若2.25Cr-lMo钢、2.25CrlMo-V钢的X因子超过15或因子超过100,1.25Cr0.5Mo钢X 因子超过15或因子超过150,根据挂片试块冲击试验(或从部件上直接取样,包括微试样 确定损伤程度;对于损伤程度轻微的,可定为3级,但开停工过程使用单位应采取防止设备发 生脆断的措施;否则定为4级或5级 下列要求进行安全状况等级评定 5.3.4经金相检验,发现材质球化时,按照 球化等级为1级或2级时,可定为2级; a b 球化等级为3级或4级时,可定为3级,检验人员可依据损伤程度适当缩短检验周期 c 对于表面球化等级为5级,但内部球化程度较轻的,可定为4级; d 材料表面及内部球化等级均为5级的,可定为5级 5.3.5堆焊层缺陷按照下列要求进行安全状况等级评定 内表面堆焊层的缺陷应打磨消除,打磨后形成的凹坑应圆滑过渡,且需经渗透检测确认缺陷已 a 彻底消除 打磨后凹坑所在部位堆焊层厚度大于至下次检验日期的腐蚀量时,可定为2级,否 则定为3级或4级; 堆焊层表面裂纹一般应打磨消除 对于不起强度作用的堆焊层,当表面裂纹深度不超过堆煤 b 层厚度的1/2,或裂纹仅存在于表层堆焊层且未扩展到过渡堆焊层,若有充分的证据表明裂纹 的形成与环境开裂无关,表面裂纹未处理的,根据裂纹尺寸可定为3级或4级,但使用单位应 制定有效的监控措施; 如不能排除堆煤层表面裂纹的形成与环境开裂无关,应打磨消除,否则定为5级; c 堆焊层存在腐蚀,且腐蚀深度不超过设计文件要求厚度的1/3时,可定为2级,否则定为3级 d 或4级; 检测发现堆焊层剥离现象的,如果损伤程度轻微,且剥离部位及其邻近区域的基材未见层下裂 纹,可定为3级,否则定为4级或者5级 5.3.6堆焊层铁素体按照下列要求进行安全状况等级评定: 堆焊层铁素体含量超过3%且不超过10%时,可定为2级 a 堆焊层铁素体含量超过10%且不超过15%时,可定为3级,检验人员可依据损伤程度适当缩 b 短检验周期 堆焊层铁素体含量超过15%时，经过检验未查出新生缺陷,可定为3级,检验人员可依据损伤 程度适当缩短检验周期;如果有新生缺陷,可定为4级或5级; 堆焊层铁素体含量超过1.5%且不超过3%时,可定为3级 d 堆焊层铁素体含量不超过1.5%时，经过检验未查出新生缺陷,可定为3级,检验人员可依据损 伤程度适当缩短检验周期;如果有新生缺陷,可定为4级或5级 5.3.7检验周期按照TsG21的相关规定执行
GB;/T36669.1一2018 检验报告 6.1检验报告的出具应符合TsG21的规定和要求 6.2检验机构应根据检验记录出具检验报告,检验记录应详尽、真实、准确,检验记录记载的信息量不 得少于检验报告的信息量
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