国家标准 GB/T16507.5一2013 部分代替GB16507二1996 水管锅炉第5部分;制造 Water-tubeBoilers一 Part5:Fabrication 2013-12-31发布 2014-07-01实施国家质量监督检验检疫总局发布国家标准化管理委员会国家标准
GB/T16507.5一2013 目次前言范围规范性引用文件术语和定义基本要求标记冷热加工成形胀接 5 8 22 热处理附录A(资料性附录)管子弯管工艺试验 28 附录B(规范性附录锅炉膜式管屏焊接工艺评定附加要求 30 附录c规范性附录)锅炉焊接工艺评定材料分类分组 32
GB/T16507.5一2013 前言 GB/T16507《水管锅炉》分为以下8个部分 -第1部分:总则; 第2部分:材料; 第3部分:结构设计; 第4部分;受压元件强度计算; 第5部分;制造; 第6部分;检验,试验和验收; 第7部分;安全附件和仪表; 第8部分安装本部分为GB/T16507的第5部分本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草本部分部分代替GB/T165071996,与GB/T165071996相比,主要技术内容变化如下增加了“术语和定义”(见第3章); 增加了“基本要求”(见第4章); 删除了原第7章锅壳锅炉的制造部分细化了对弯管的考核要求; 增加了“管子弯管工艺试验”(见附录A); 增加了“锅炉膜式管屏焊接工艺评定附加要求”(见附录B); 增加了“锅炉焊接工艺评定材料分类分组”(见附录C) 本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会(sAc/Tc262)提出并归口本部分负责起草单位:上海锅炉厂有限公司本部分参与起草单位;东方电气集团东方锅炉股份有限公司、哈尔滨锅炉厂有限责任公司北京巴布科克威尔科克斯有限公司、上海发电设备成套设计研究院、武汉锅炉股份有限公司,无锡华光锅炉股份有限公司、杭州锅炉集团股份有限公司本部分主要起草人:叶上云,蒋秀华、顾卫红、王冬平、周强、张旗、张瑞、陆毅、付春辛、张水星、马红、罗飞本部分所代替标准的历次版本发布情况为 GB/T16507一1996 m
GB/T16507.5一2013 水管锅炉第5部分:制造范围 GB/T16507的本部分规定了水管锅炉在制造过程中的标记冷热加工成形,胀接、焊接和热处理等的各项要求本部分适用于GB/T16507.1范围界定的水管锅炉的制造规范性引用文件下列文件对于本部分的应用是必不可少的凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口焊缝及熔敷金属拉伸试验方法 GB/T2652 紧固件公差螺栓、螺钉、螺栓和螺母 3101.1 水管锅炉第1部分;总则 GB 16507 GB/T16507.2水管锅炉第2部分;材料 16507.3水管锅炉第3部分;结构设计 GB 水管锅炉第4部分;受压元件强度计算 GB/T16507.4 GB/T16507.6水管锅炉第6部分;检验,试验和验收 JB/T3223焊接材料质量管理规程 JB/T9626锅炉锻件技术条件 NB/T47014 承压设备焊接工艺评定 NB/T47016承压设备产品焊接试件的力学性能检验 NB/T47018承压设备用焊接材料订货技术条件 TsGG0001锅炉安全技术监察规程术语和定义 GB/T16507.1界定的以及下列术语和定义适用于本文件 3.1 冷成形coldforming 在工件材料再结晶温度以下进行的塑性变形加工在工程实践中,通常将环境温度下进行的塑性变形称为冷成形;介于冷成形和热成形之间的塑性变形加工称为温成形(warmforming) 3.2 热成形hotforming 在工件材料再结晶温度以上进行的塑性变形加工
GB/T16507.5一2013 3.3 管子成形tuheforming 管子的弯管、锹厚,缩颈、扩口等加工过程基本要求 4.1锅炉制造单位应具有GB/T16507.1要求的相应制造许可资格,焊接、无损检测人员应具有特种设备人员的相应资质,并按有关规定进行培训和管理,起吊、运输人员也应符合岗位安全操作的资格要求 4.2锅炉受压元件的结构应符合GB/T16507.3的规定,强度计算应符合GB/T16507.4的要求 4.3制造工艺文件和经鉴定合格的图纸应符合本单位的生产条件 4.4受压元件的制造应采用适宜的工艺和方法,不应产生影响安全和使用的附加应力、有害缺陷 4.5锅炉受压元件制造中所涉及到的设备、仪器仪表应符合规定精度,并定期进行检定或校正 4.6原材料应符合GB/T16507.2和设计图样的要求标记 5.1材料标记 5.1.1应制订受压元件和主要承载构件用材料的材料标识程序 5.1.2锅炉主要受压元件用的材料(锅简、封头,集箱类、公称外径大于或等于219nm的管子)的材料标记应能追溯到材料的质量证明书;其他受压件(公称外径小于219mm的管子)和承受载荷的非受压元件(锅筒上、集箱类产品上的支吊件)的材料标记应便于识别,以防止材料混用 5.2材料标记移植应在制造过程中保留材料标记锅炉受压元件用的材料切割下料前应当作标记移植,并且便于识别 5.3制造过程中的标记 5.3.1产品制造过程中有临时性的标记和永久性的标记 5.3.2焊工标记和无损检测标记应作为永久性的标记保留,生产过程中标记被覆盖或因加工而丢失标记时应作标记移植 5.4标记方法 5.4.1宜采用下列标记方法或下列方法的组合钢印 a) b震动蚀刻或其他蚀刻工具; 涂漆或用标记笔标记; c) d 其他不损坏锅炉安全性的方法(如贴票签等) 5.4.2下列情况不应用钢印标记不锈钢管及壁厚小于5mm的管子;
GB/T16507.5一2013 b在管子弯头内外弧区域不应用钢印标记; e)客户要求不允许用钢印标记的材料 5.4.3无法在焊缝附近标注焊工标记和无损检测标记的可以用定位图表示 6 冷热加工成形 6.1概述制造单位应确保受压元件成形后的实际厚度不小于设计需要的最小壁厚 6.1.1 6.1.2采用冷成形时,应考虑所用钢材的冷脆性 6.1.3采用温成形时,应避开钢材的回火脆性温度区 6.1.4材料成形工艺应考虑材料的应变量冷成形所采用的制造方法不应使元件产生不允许的附加应力,否则应进行相应的成形后热处理 6.1.5用于制造端盖,法兰、管件等的材料应符合GB/T16507.2和设计图样的规定材料的切割下料) 6.2 6.2.1根据材料特性和规格选择材料切割方法采用的切割方法应保证工艺要求的加工精度 6.2.2根据钢材的类型和厚度,决定材料的热切割是否需要预热,最低预热温度按第9章的相关要求热切制表面应通过机械加工或打磨的方法去除所有过烧金属,剂渣、有害刻痕及多余金属等 6.2.3 对于合金钢,热切割后应留有加工裕量,除非能表明材料的组织没有损坏 6.3锅筒、集箱类筒体和封头成形用解板制造锅筒,集箱类简体相封头时,不应采用锤击的方法加工或成形当采用歌制.拉伸或 6.3.1 冲压方式制造时,应根据锻造加热控制要求进行,并与锅炉制造单位的生产条件相符合 6.3.2封头的热成形或冷成形制造应是连续成形工艺 6.3.3成形后热处理的要求按如下规定奥氏体钢应按照制造单位的工艺确定是否进行热处理,但要保证不损害材料的使用性能; a b)其他材料,受压元件钢板冷成形如图1,当变形率大于5%时,应于成形后进行相应热处理恢复材料的性能,热处理按第9章的规定进行; 单向拉伸变形率按式(1),双向拉伸变形率按式(2)进行计算单向拉伸变形率=50o[1一(R/R,)]/R×100% 双向拉伸变形率=75o[1-(R/R]/R×100% 式中: 板材厚度,单位为毫米(mm) R -成形后中面半径,单位为毫米" mm; R 成形前中面半径(对于平板为o),单位为毫米mm)
GB/T16507.5一2013 单向拉伸 b)双向拉伸图1单向拉伸和双向拉伸成形 6.3.4成形后外观质量应符合以下要求卷制或压制后的筒体和压制后的封头应清除内外表面的氧化皮,凹陷和疤痕,当其深度不影响 a 设计最小成形厚度且呈圆滑过渡时,可不予修磨;若底部呈尖锐状态应修磨成圆滑过渡深度影响最小成形厚度的应按评定合格的焊补工艺进行焊补及修磨,并经无损检测合格; 人孔扳边加工完后应经表面检查,不应有裂缝 b 6.4管子成形 6.4.1 -般要求 6.4.1.1若管子采用冷成形不能满足产品技术要求时应采用热成形 6.4.1.2铁素体材料管子成形后热处理的要求按第9章 6.4.1.3奥氏体材料管子成形后热处理工艺应避免影响材料的使用性能 6.4.2弯管 6.4.2.1管子的弯管成形应根据材料、规格、弯曲半径、弯管形状和弯管设备选用热成形即热弯,包括内侧加热弯及热挤压成形及中频感应加热弯等)或冷成形(即冷弯. 6.4.2.2采用热弯时应严格控制加热规范和加热范围不锈钢管采用热弯时应避免加热时的渗碳和避开引起晶间腐蚀的敏化温度 6.4.2.3弯管成形宜进行工艺试验,以验证所采用的弯管工艺满足产品技术要求弯管工艺试验可参照附录A 6.4.2.4管子弯管后应检测减薄率弯头内、外侧最小壁厚,弯头圆度、弯曲角度偏差及表面质量 6.4.2.4.1减薄率弯头内外侧最小壁厚应符合如下要求; 弯头外侧减薄 a 管子弯后弯头外侧任何一点的厚度不得小于式(3)的计算值:
GB/T16507.5一2013 .>x 3 RD千习式中 -弯头外侧壁厚,单位为毫米( mm; 平均弯曲半径,单位为毫米(mm) R 管子公称外径,单位为毫米(mm); ，十C mi 直管的计算厚度,单位为毫米(mm); d 腐蚀裕量,单位为毫米(mm 注.c按GB/T16507.4的规定 b 弯头内侧增厚公称外径大于100mnm的管子,弯后弯头内侧任何一点的厚度不得小于式(4)的计算值 >on×1十 4RD 一2 式中: o -弯头内侧最小壁厚,单位为毫米(mm); 平均弯曲半径,单位为毫米(mm); R 管子公称外径,单位为毫米(mm); min=十C O， -直管的计算厚度,单位为毫米(n mm; 腐蚀裕量,单位为毫米(mm) 注,.c按GB/T16507.4的规定弯头减薄率 c 弯头实际减薄率可作为弯管理论计算时弯管工艺附加厚度(C,)选取的依据 6.4.2.4.2弯头圆度按式(5)计算: B二Bex0% 圆度=2 Dm、十D 式中: -弯头顶点上测得的最大外径,单位为毫米(mm) D. mx 在D同一横截面上测得最小外径,单位为毫米(mm) D mi 考核标准如下 a 成排弯管子圆度<12%; 其他管子 b 当 1R/D,<1.4时,圆度<14% 当 1.42.5,圆度<10%. 6.4.2.4.3弯管角度偏差应符合如下要求公称外径D,<108mm的管子,弯头平面弯曲角度的偏差不超过士1"; a) b) 公称外径D.>108mm的管子,弯头平面弯曲角度的偏差不超过士30' c 当管子公称外径D.>108mm时,还应测两端间的距离,距离偏差一般不超过士4mm. 6.4.2.4.4弯头表面质量应符合如下要求弯头表面不应有裂纹等尖锐性缺陷 a b)管子的表面机械损伤,其深度值不应超过管壁厚度的负偏差如果损伤和缺陷无尖锐棱角时,则允许修磨机械损伤深度大于管壁厚度负偏差时,应进行焊补和修磨不应采用机械损伤深度大于1/3管壁厚度的管子;
GB/T16507.5一2013 弯管后弯头内侧如有明显的波纹应按图2的方法测量,也可用模板测量波纹应同时满足下列条件,若不能满足下列条件,应调换管子 1波纹幅度h=(d十d./2-d,<3%×D. 2)波距A>12h 图2弯管波纹示意图 d)任何弯头沿管子中心线方向不应有宽度超过12mm的瘪痕 6.4.2.4.5弯头通球要求应对公称外径不大于60mm的弯管进行通球检查,通球球径按GB/T16507.6的规定 6.4.3徽厚、缩颈、扩口 6.4.3.1为满足不同壁厚管子或不同口径管子的拼接,可对管端进行徵厚、缩颈,扩口加工 6.4.3.2壁厚锁厚、缩颈、扩口加工后,管子的外表面及壁厚的过渡区应平滑,无裂纹 6.4.3.3管子锻厚、缩颈、扩口量的控制及成形后的热处理,应根据经验证过的工艺进行,并确保不会损害材料的使用性能 6.4.4管子成形后的热处理 6.4.4.1管子弯管成形后,超出表1规定的设计温度和成形应变范围时应进行相应的热处理 a)铁素体钢弯管材料为07Cr2Mow2VNbB,10Cr9MolVNbN、10Cr9Mow2VNbBN的管子,冷弯后按表1进行热处理表1铁素体钢管子冷弯后热处理要求较低温度限制范围较高温度限制范围材料牌号热处理要求设计温度T 应变量设计温度应变量 >20 整体正火十回火不强制进行热处理 07Cr2MoW2VNB 480 480 >5一20 消除应力热处理 >25 >20 整体正火+回火 10Cr9MolVNbN、 540600 10Cr9Mow2VNbBN >5一25 >520 消除应力热处理
GB/T16507.5一2013 材料为07Cr2Mow2VNbB,10Cr9MolVNb、10Cr9Mow2VNbBN的管子,热弯后应进行正火十回火处理;其他合金钢材料,热弯后应进行去应力热处理; b 奥氏体钢弯管应按照制造单位的工艺确定是否进行热处理,但要保证它们的使用不损害材料的使用性能 6.4.4.2管子缩颈、徵厚、扩口成形后,符合下列情况之一应进行相应的热处理材料为07Cr2Mow2VNbB、10Cr9MolVNbN、10Cr9Mow2VNbBN的管子,冷、热成形后应 a 进行整体正火十回火处理 b不锈钢管子冷、热成形后应进行固溶处理 6.44.3管子弯头的应变按式(6)计算应变(%=l00r/R (6 式中管子外半径(D,/2)，单位为毫米(mu nm; R 管子弯曲半径，单位为毫米(mm) 6.4.4.4管子成形后热处理规范按第9章的规定 6.5部件制造和装配公差锅筒制造和装配公差 6.5.1 简体纵缝或封头拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的10%,且不超过 6.5.1.1 当板厚大于100mm时,不超过6mm 3 mm; 6.5.1.2环缝两边钢板的实际边缘偏差值(包括板厚差在内)不大于名义板厚的15%加上1nmm,且不超过6mm;当板厚大于100mm时,应不超过10mm 6.5.1.3锅简纵,环缝两边钢板中心线应对齐简体环缝两侧的钢板不等厚时,一般应采用中心线对齐,也可一侧的边缘对齐锅简纵,环缝两边钢板(包括两侧名义壁厚不同的钢板)对接时,两侧中任何 -侧的名义边缘差值超过本部分规定的边缘偏差值时,则应将较厚一侧钢板的边缘削至与另一侧钢板平齐,或者将较薄侧钢板堆焊至与另 -侧钢板平齐削出或堆焊出的斜面应平滑,并且斜率不大于 1:3，必要时,焊缝宽度可以计算在斜面内采用削薄方法时,元件削薄后的实际壁厚不得低于按 GB/T16507.4规定计算出的最小成形厚度 6.5.1.4锅筒的任意同一横截面上最大内径与最小内径之差不应当大于名义内径的1% 6.5.1.5在焊接接头环向、轴向形成的棱角E,宜分别用弦长等于D/6,且不小于200mm的内样板或外样板)和直尺检查(见图3、图4) 纵缝形成的环向棱角,其E值不得大于(,/10十2)mm,且不大 F 4mm;轴向棱角应按6.5.1.3削薄或堆焊 1/6且不小于200mm 1/6)且不小于200mm 图3焊接接头处的环向棱角
GB/T16507.5一2013 图4焊接接头处的轴向棱角 6.5.1.6筒体尺寸偏差(如图5所示)应符合以下规定土A 图5筒体尺寸偏差示意图筒体长度偏差应符合表2的要求 a 表2筒体长度偏差筒体长度! <10 1G m 长度偏差L 十10 十20 二" l0 mm 筒体直线度偏差应符合表3的要求表3筒体直线度偏差筒体长度L L<5 515 m 筒体直线度偏差 AW s15 20 nmm 6.5.1.7封头尺寸偏差应符合以下规定: a)内径偏差封头成形后,任一截面上最大内径与最小内径之差不应大于封头公称内径的1% 当封头与筒体环向对接接头的边缘偏差超过6.5.1.1的规定时,应对封头端面的不圆度进行校正,或者按6.5.1.3的规定进行削薄或堆焊 b形状偏差用带间隙的全尺寸的内样板检查椭圆形、球形封头内表面的形状偏差见图6).缩进尺寸为 3%D5%D,其最大形状偏差外凸不得大于1.25%D.,内凹不得大于0.625%D 检查时应使样板垂直于待测表面
GB/T16507.5一2013 间敞样板缩进尺寸视封头大小而定间敞样板轮席测量基准线封头图6封头的形状偏差检查 e)人孔板边处厚度人孔板边处厚度应不小于封头名义厚度的0.7倍 6.5.2启动分离器制造和装配公差 6.5.2.1长度偏差应符合表4的要求表4启动分离器长度偏差筒体长度L L<10 10GB/T16507.5一2013 L土A L士4 5 生 ,土4 ts 士AI 土4 a士0.5 图7启动分离器尺寸偏差示意图 6.5.3蛇形管部件制造公差蛇形管部件尺寸偏差见图8所示 10o
GB/T16507.5一2013 L土24 土3 l土3 卧式(水平布置)蛇形管 W'士3 基准线土3 士6 件基准 L土3 W士24 悬吊式(垂直布置)蛇形管搁置式(水平布置)蛇形管说明: 尺寸偏差除注明外,尺寸偏差为士12mm;角度偏差为士1"; 平面度;每300mm不超过4mm,最大不超过12mm: 对悬吊或支承用管夹偏差为士3mm;固定用管夹偏差为士24mm: 装配后,当管圈节距>100mm时,允许管子之间的最小净间隙为12mm;当管圈节距<100mm时,允许管子之间的最小净间隙为1mm; 对工地焊管端,制造单位应根据现场媒接方法控制其端面倾斜度偏差,满足现场安装要求; 公差不累计图示外形与设计外形无关,仅为了示意偏差图8蛇形管尺寸偏差示意图 11
GB/T16507.5一2013 6.5.4集箱类部件(包括储水箱、减温器、管道等)制造和装配公差 6.5.4.1对接接头边缘偏差 6.5.4.1.1集箱类部件简体的坡口内壁应尽量对准并且平齐当接头两侧的公称外径和名义壁厚相等时,外表面的边缘偏差不得超过名义壁厚的10%,且最大不超过4mm,超出上述规定或公称外径不同使边缘偏差超限时,应将超出的部分削薄 6.5.4.1.2集箱类部件简体对接接头内表面的边缘偏差如果大于名义壁厚的10%加0.5mm,或者大于 n时,超出的部分应予内锂或削薄 mm 6.5.4.1.3对接接头外侧边缘偏差超差时的削薄要求按6.5.1.3. 6.5.4.2集箱类部件本体尺寸偏差 6.5.4.2.1长度、直线度偏差应符合表5的要求表5集箱类本体尺寸偏差长度偏差A! 本体长度L 直线度偏差w mmm mm 0 两端开口 -端开口,一端封闭两端封闭十8 书 20 士10 1.0mm/nm -10 土" 20 12 士8 士13 采用旋压式端盖的集箱,长度偏差允许比表中的数值增加50% 6.5.4.2.2带弯头的管道部件应控制管道两端部之间的尺寸偏差,以便于安装管接头偏差 6.5.4.3 管接头偏差如图9和表6的规定 12
GB/T16507.5一2013 p十Ap 加工基准线十Al. 长管接头十A" 土2.5 加工基准线线不达F3mmkI中较小 L土AL 短管接头 b 图g管接头偏差示意图表6管接头偏差单位为毫米膜式壁管屏尺寸偏差光管水冷壁过热器和再热器士2 士2 士3 士2 士1 士3 士1 士3 士5 p 士2 Ap 士6 士4 士10 A 士2.5 士1.5 士2.5 Ar 士6 士4 士6 士6 士6 士6 注:任意两长管接头管端节距偏差为上A 13
GB/T16507.5一2013 6.5.4.4法兰法兰的端面倾斜度Af见图10)应不大于2" mm 法兰螺栓孔在螺栓圆上的偏移Aa应符合表7 的要求法兰高度H的偏差应不超过士2mm 图10法兰偏差示意图表7法兰螺栓孔在螺栓圆上的偏移单位为毫米法兰外径D S100 100200 6.5.5膜式壁管屏制造公差膜式壁管屏尺寸偏差见图11和表8. 管屏宽度土6mmm 中心线号心线之基准线集箱中心线测量基准线带有蜡片的管屏宽度1 最大6mmm 喵有蛙片的管屏宽皮些雪胜就度出最大6mmr 集箱中末准丝测量基准线心线事管屏室度土6mm 管子中心线写中心线之不带集箱管屏两端带集箱管屏对一端带集箱的管屏,除了测量基准线位置根据实际情况选择,尺寸偏差按a)考核图11膜式壁管屏尺寸偏差示意图 14
GB/T16507.5一2013 表8膜式壁管屏尺寸偏差不带集箱或一端带集箱的管屏项目两端带集箱管屏 L<12nm L>12m 长度偏差AL 士2mm 士3mm l0 对角线偏差 5mm S10mm 双向旁弯单向旁弯单向旁弯双向旁弯旁弯度偏差 S6mm ffal<6mm 二6mm f1十fa|<6mm 节距偏差士3mm 管屏宽度尺寸偏差士6mm 士6mm 管子中心线间带鳍片管屏宽度尺寸偏差 mm 6mm 单片管屏的管士1.5mm 端不齐度偏差孔的水平位置偏差士5mm 士5mm 胀接 7.1锅炉管子胀接要求两个锅简间需布置大量的受热面时，一般采用胀接连挨 7.1.1 7.1.2锅炉胀接的使用壁温不宜超过400C 7.1.3管子外径应不大于89mmn 7.1.4管子壁厚应不大于5mm,胀接筒体的壁厚应不小于12mm;胀接管孔壁之间的距离应不小于 19mm,且不应小于管子壁厚的6倍 7.2胀接管孔的技术要求 7.2.1锅炉胀接管孔不应开在锅筒的纵向焊缝上如果胀接管孔必须开在环焊缝上时,则应确保管孔周围60mm(若管孔直径大于60mm,则取孔径值)范围内焊缝射线检测合格,焊缝在管孔边缘上不存在夹渣,并对开孔部位的焊缝内外表面余高磨平,且锅筒整体进行热处理 7.2.2胀接管孔中心与焊接边缘(除7.2.1外)及管板板边起点的距离不应小于0.8d(d为管孔直径). 且不小于0.5d+12mm 7.2.3胀接管孔的表面粗糙度Ra值不应大于12.5Am,孔表面不应有纵向或螺旋形贯穿性刻痕胀接管孔的尺寸偏差拨表9的规定 7.2.4 15
GB/T16507.5一2013 表9管孔尺寸偏差单位为毫米管孔直径D 十AD 管孔直径偏差管孔圆度及圆锥度管子公称外径D. 1416 D.十0,3 × 0,24 0.10 18一25 D,十0.3 十0.28 0.1l 32一51 D.十0,.3 0,28 0.l4 D,十0.5 0.15 57一60 十0.34 63.5一76 D十0.5 0.,40 0.15 8389 0.6 0.46 0.19 X D 十 7.2.5若锅炉锅简壁厚不小于22mm时,为提高胀接的拔脱力和紧密接触密封,可在管孔内增设胀接槽,槽深宜0.5mm~1mm,槽宽宜4mm左右 7.3胀接管的技术要求 7.3.1胀接管表面不应有重皮、裂纹、纵向沟纹、压偏等缺陷,胀接处横向沟纹、麻点等缺陷其深度应不大于公称管壁厚度的10% 7.3.2胀接管子的材料宜选用低于锅简硬度的材料若管端硬度大于锅筒硬度时,应将管子进行退火,退火管端长度应在100mm左右 7.3.3管端胀接处的表面应均匀地打磨,打磨长度不应小于筒体厚度十50mm 打磨后管子表面粗糙度R值不应大于12.5m 7.3.4管子胀接端同一截面上壁厚允许最大差值应符合如下规定:当名义壁厚小于或等于3mm时，为0.3mm;当大于3mm时,为0.35mm 7.3.5胀接管端最小外径应按表10的要求表10胀接管的最小外径单位为毫米公称外径最小外径 32 31.35 38 37.35 42 41.35 5 50,19 57 13 56. 6o 59. 63.5 62.57 70 69 76 71.8 83 81.27 89 87.7 16
GB/T16507.5一2013 7.4胀管器的选用要求 7.4.1胀管器的初始最小直径应小于管子的最小内径,并确保胀管器能顺利地放人管孔内 7.4.2胀管器圆柱直段的有效长度为锅筒壁厚心十15mm,同时圆整到0或5 7.4.3胀管器的胀杆和滚柱工作表面应无刻痕、压坑和碰伤等缺陷,胀杆全长的直线度应不大于 0.lmm 7.4.4电动、风动胀管设备转速一般应不超过60r/min 7.5胀接工艺要求 7.5.1胀接管孔与管子外径应逐个逐根进行测量并作好记录,同时管孔与管子装孔后的最大允许间隙应符合表l1的要求管孔与管子的最大间隙表11 单位为毫米公称直径最大间隙 32一42 1.36 51 1.l 5760 1.50 63.5 1.53 7076 1.66 83一89 1.90 7.5.2胀接时的环境温度宜大于0 7.5.3在产品正式胀接前应进行试胀,以确定合理的胀管率 7.6胀接质量要求 7.6.1胀管率的挖制应符合如下规定内径控制法 a 当采用内径控制时,胀管率一般应控制在1%一2.1%范围内胀管率可按式(7)进行计算 d十2D I×100% H 式中 -胀管率,单位为百分数(%); H 胀完后的管子实测内径,单位为毫米(mm); d 未胀时管子实测壁厚,单位为毫米(mm); 未胀时管孔实测直径,单位为毫米(mn l m b)外径控制法对于水管锅炉,当采用外径控制法时,胀管率一般控制在1%1.8%范围内胀管率可按式(8) 计算 Ddl ×100% Hw= 8
GB/T16507.5一2013 式中: H 外径控制法胀管率,单位为百分数(%). 胀管后紧靠锅简外壁处管子的实测外径,单位为毫米(mm) 未胀时的管孔实测直径,单位为毫米(mm) 管子壁厚减薄率控制法在胀管前的试胀工作中应当对每一种规格的管子和壁厚的组合都进行扭矩设定; 1 2)扭矩设定是通过试管胀进试板的管孔来实现的,试管胀接完毕后,打开试板,取出试管测量管壁减薄量,然后计算其管壁减薄率,管子壁厚减薄率一般控制在10%12%范围内，扭矩设定完毕后,应当将扭矩记录下来,并且将其应用于生产;胀拨管子嗽厚诚薄率应按式(9)计算胀拨前管壁原-胀拯后管壁厚 (9 壁厚减薄率 ×100% 胀接前管壁厚 3)为保证胀管设备的正常运行,在生产中每班工作之前,操作人员都应当进行一次试胀,同时检验部门应当核实用于生产的扭矩是否与原设定的扭矩完全相同 7.6.2管端伸出长度宜在6mm12mm,管端喇叭口的扳边与管子中心线的夹角应在12"15',扳边起点与锅简表面宜平齐,由胀接部分转人喇叭口部分应有明显的界限,而不应有明显的切口和挤出现象 7.6.3胀接后管子端部不应有起皮,皱纹,裂纹、切口和偏斜等缺陷 7.6.4管端翻边、喇叭口的边缘上应无裂纹,胀接口内壁胀大部分过渡到未胀部分,应均匀、平齐,无切口和沟槽焊接 8.1概述 8.1.1本章适用于用焊接方法制造和返修锅炉受压元件和承载构件,对于受压元件之间及与承载构件的煤接,制造单位应制定符合要求的焊接工艺和相应的检查、验收要求,以保证媒接质量 8.1.2锅炉受压元件不应采用电渣焊 8.2焊接工艺规程(wPs) 8.2.1受压元件之间或者受压元件与承载构件之间连接的要求全焊透的T形接头或角接接头、,焊制鳍片管所采用的焊接工艺均应按NB/T47014及本章和附录B的附加要求进行评定 NB/T47014未涉及的焊接方法由制造单位制定符合产品技术要求的焊接工艺评定规程进行接工艺评定锅炉焊接工艺评定材料分类分组按NB/T47014和附录c 8.2.2焊接工艺评定试件应由制造单位采用本单位设备由本单位熟练焊工或焊接操作工施焊,制造单位还应负责对所有检查试件进行试验焊后热处理(PwHT)和无损检验(NDE)及理化性能试验可委托有资质的机构,但应提供热处理曲线和有效试验报告制造单位应将焊接工艺评定记录予以保存,记录应注明评定日期、试验结果,焊接工艺评定报告应经制造单位焊接责任工程师审核,技术负责人批准后存人技术档案不应将非本单位的工艺评定用于本单位产品的焊接操作批准后的焊接工艺评定的技术内容不应修改,只可作编辑性修改补充 8.2.3焊接工艺评定试验除符合NB/T47014的要求外,还应满足以下要求 18
GB/T16507.5一2013 额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅炉锅筒的纵向及集箱类部件的纵向焊缝,本体厚度 >20mm时,焊接工艺评定试验应补充全焊缝拉伸试验;当20mm<板厚<70mm时,应从工艺评定试板上切取全焊缝拉力试样一个;当板厚>70mm时,应从工艺评定试板上切取全焊缝拉力试样两个;试样直径d 应取焊缝截面内许可的最大值,但不大于20mm 试验方法和取样位置按GB/T2652的规定; 按TsGG0001《锅炉安全技术监察规程》,额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅炉锅筒、合 b 金钢材料集箱类部件和管道,如果双面焊壁厚大于或者等于12mm(单面焊壁厚大于或等于 16mm)应当做焊缝熔敷金属及热影响区V型缺口室温冲击试验; 按TsGG0001《锅炉安全技术监察规程》焊接试件的材料为合金钢时,额定工作压力大于或等于 3.8MPa的锅炉锅筒的对接焊缝,工作压力大于或等于9.8MPa或者壁温大于450C的集箱类部件、管道的对接焊缝,额定工作压力大于或等于3.8MPa的锅炉锅简、集箱类部件上管接头的角焊缝,在焊接工艺评定时应当进行金相(微观)检验; 水冷壁膜式管屏结构焊接工艺评定采用管子加扁钢焊接角焊缝的形式,生产线埋弧焊(SAw) 试件至少为2根管子夹1根扁钢组成双身管,采用熔化极气体保护焊(GMAw)机械焊接试件应至少为3根管子组成的管屏;采用手工方法媒接的试件可为1根管子加1根扁钢焊接角煤缝进行试验,试验按NB/T47014板-板角焊缝评定试验的要求,取5个金相(宏观)试样,试验结果除满足NB/T47014外.一般还应符合附录B的要求合同规定的其他试验,如接头硬度、,断口试验等 e 8.2.4焊接工艺评定试件的力学性能试验和金相(宏观)检验及结果应符合NB/T47014的规定 8.2.5全焊缝金属拉力试样的试验结果应当满足母材规定的抗拉强度(R)或者屈服强度(R m.2 8.2.6金相(宏观和微观)检验发现有裂纹、疏松、过烧和超标的异常组织之一者,即为不合格;仅因有超标的异常组织而不合格者,允许检查试件再热处理一次,然后取双倍试样复验(合格后仍须复验力学性能),全部试样复验合格后才为合格合同规定的其他试验应满足相应的试验标准 8.2.7 8.3焊接工艺 8.3.1焊接受压元件的焊接工艺规程(wPS)应注明如下内容以指导焊接生产;焊接方法及机械化程度、材料、厚度范围焊接坡口,焊接规范、焊接位置、预热温度、单层(道)或多层(道、层(道)间温度、焊接材料、热处理要求,施焊技术要求等 8.3.2当环境温度低于0C时应采用预热措施 8.3.3管子焊接时，一般应采用多层煤(工艺规定单层焊的除外),各焊层的起熄弧点应尽量错开 8.3.4不应在焊件的非焊接表面引弧,如产生弧坑,应将其磨平或焊补有裂纹倾向的材料,磨平或焊补后应进行表面无损检测 8.3.5焊件纵缝两端的引弧板,熄狐板或试件,焊后不宜锤击打落,应用气割割下 8.4焊工及焊接操作人员资质评定 8.4.1焊接锅炉受压元件的焊工或焊接操作工应具有相应的资格,才能在有效期内从事合格项目范围内的焊接工作 8.4.2制造单位应建立焊工焊接档案,内容至少包括;工焊绩,焊缝质量检验结果,媒接质量事故并至少每6个月记录一次 19
GB/T16507.5一2013 8.5焊接材料焊接材料应按NB/T47018采购技术要求进行验收,并按JB/T3223要求建立严格的存放,烘干、发放、回收和回用管理制度 8.6焊接接头选用和坡口制备制造单位技术文件应规定焊接接头的坡口形式、尺寸和装配间隙，可参照GB/T985.1、 8.6.1 GB/T985.2的规定执行 8.6.2坡口加工可采用热切割、锯切,剪切、打磨、机加工等方法或这些方法的组合,但不得损害材料冶金和力学性能或产生有害缺陷 8.6.3制成的坡口表面应清洁,无锈皮和残渣坡口和施焊表面在焊接前应将油污、铁锈和其他影响焊接质量的杂物清理干净 8.6.4必要时应对坡口面进行无损检测 8.7预热和后热要求 8.7.1焊前预热 8.7.1.1为避免焊接裂纹和热切削表面热影响区淬硬开裂,可在焊前包括定位焊和热切割前进行预热焊前是否需要预热和预热温度的数值与材料的化学成分、连接零件所受到的拘束度、材料的力学性能、热处理状态和材料厚度、爆接工艺及煤接材料等因素有关 8.7.2给出常用的推荐预热温度应当注意,这一推荐温度,不一定能够确保得到完善的焊接接头,个别材料,所需的预热温度可比推荐温度更高或有所放宽应当按NB/T47014对焊接工艺评定所提出的要求,在焊接工艺规程(wPS)中规定焊接预热温度 8.7.1.2通常情况下,当焊接两种不同材料时,应按需要较高预热温度的材料进行预热当中断焊接重新施焊时,仍需按规定重新预热 8.7.1.3采用组合焊接工艺时,如需预热,对每个工艺,应分别确定预热要求 8.7.2最低预热温度除下述情况外,环境温度低于0C时,应采取预热措施,预热温度不低于15C Fe-1接头处厚度>25mm的材料,最低预热温度为80C; a bFe-3接头处厚度>16mm的材料,最低预热温度为80 Fe-4-1接头处厚度>13mm的材料,最低预热温度为120C Fe-4-2接头处厚度>13mm的材料,最低预热温度为150C; Fe-5A,Fe-5B1,Fe-5B2,Fe-5C规定的最大含铬量大于6.0%且接头处厚度>13mm的材料最低预热温度为200C;接头处厚度<13mm的材料,最低预热温度为150; Fe6最低预热温度为200 C f Fe-7不作规定; 8 h)Fe-8不作规定 8.7.3层(道)间温度焊接接头有冲击韧性要求时,在焊接工艺规程(wPS)中规定层(道)间最高温度 20
GB/T16507.5一2013 8.7.4焊后后热对冷裂纹敏感的材料,焊后应及时采取措施(如后热或含消氢处理、缓冷等)保证材料的使用性能 8.8焊接操作 8.8.1锅筒,集箱类(含管道)焊接 8.8.1.1纵缝、环缝的媒接应满足以下要求多道焊接时,后道媒接前均应将前道焊缝的表面清理干净; a 在锅筒的纵向和环向对接焊中使用了衬垫材料时,焊接后应将其除去; b 锅筒纵向和环向对接焊缝焊后打磨平时,应有记录或标记可追踪到焊缝位置 d)集箱对接焊缝不应使用永久性衬环易熔填塞物不应被看作为衬环只有当易熔填塞物材料与母材相容且完全熔人焊缝时,才应使用易熔填塞物 8.8.1.2管接头及附件焊接应满足以下要求 a 管接头及吊耳每条焊缝至少焊接两道,当采用多道焊接时,后道焊接前均应将前道焊缝的表面清理干净 b不应使用永久性衬环易熔填塞物不应被看作为衬环只有当易熔填塞物材料与母材相容且完全熔人焊缝时,才应使用易熔填塞物; d)已完工的焊缝表面在媒道间应无不规则,无锐利的刻痕或凹坑 8.8.2管子焊接 8.8.2.1环缝炽接应满足以下要求: 当采用多道焊接时,后道焊接前均应将前道焊缝的表面清理干净; a b)当焊接工艺要求通内保护气时,煤缝背面保护应加人足够的气体将焊缝附近的空气除去以避免根部区域的氧化 8.8.2.2附件和管子的炽接应满足以下要求承载附件的焊接应连续该焊缝应是围绕在附件周边的角焊缝、部分焊透焊缝、单侧全焊透媒 a 缝或双面全焊透焊缝; b非承载附件的焊接,可允许采用间断焊当采用多道焊接时,后道媒接前均应将前道焊缝的表面清理干净 8.8.2.3水冷壁拼排焊接可采用埋弧焊、气体保护焊,焊条电弧焊等 8.8.2.4应对公称外径不大于60mm的管子对接接头进行通径检查,通球球径按GB/T16507.6的规定弯制后进行对接的管子,其通球球径取弯管通球球径和对接接头通球球径两者中的较小者 8.8.3返修焊 8.8.3.1受压元件原材料返修焊如受压元件原材料存在缺陷以及因加工等原因造成不符合要求,需要修补时,应编制专门的返修工艺并经评定合格,按质量保证体系程序文件规定审批后返修 21
GB/T16507.5一2013 8.8.3.2焊缝缺陷返修焊受压元件的焊接接头经无损检测发现存在不合格的缺陷时,施焊单位应找出原因,制订可行的返修方案,方可进行返修补焊前,缺陷应彻底清除补焊后,补焊区应做外观和无损检测检查要求焊后热处理的元件,补焊后应做焊后热处理同一位置上的返修不宜超过两次,如果超过两次,应当经过单位技术负责人批准 8.8.3.3存档要求返修的部位、次数、返修情况应存人锅炉产品技术档案 8.9 产品悍接试件 8.9.1为检验产品焊接接头的力学性能,应当焊制产品焊接试件,对于焊接质量稳定的制造单位，经过技术负责人批准,可以免做焊接试件但属于下列情况之一的,应当制作纵缝焊接试件工厂按照新煤接工艺评定结果制造的前5台新锅炉; a b)用合金钢制作的以及工艺要求进行热处理的锅筒或者集箱; e)设计图样要求制作焊接试件的锅炉 8.9.2媒接试件制作应符合如下规定每个锅筒集箱类部件纵缝及封头的拼接焊缝应制作一块焊接试件,纵缝焊接试件应当作为产品纵缝的延长部分焊接产品焊接试件应当由媒该产品的媒工媒接,试件材料、焊接材料和工艺条件等应当与所代表的 b 产品相同需要热处理时,试件应当与所代表的产品同炉热处理; d)焊接试件的数量、尺寸应当满足检验和复验所需要试样的制备 8.9.3试样制取和性能检验应符合如下规定焊接试件经过外观和无损检测后,在合格部位制取试样 a b)试件上制取试样的力学性能检验类别,试样数量、取样和加工要求、,试验方法,合格指标及复验应符合NB/T47016的规定同时锅筒,集箱类部件纵缝还应当按8.2.3和8.2.5的规定进行全焊缝拉力试验; 合同规定的其他试验应满足相应的合格标准热处理 9.1概述除管子的冷、热成形热处理外,受压件用钢板的冷、热成形后的恢复材料性能热处理应符合9.2的规定管子冷,热成形后的热处理要求应符合6.4.4的规定水管锅炉中受压元件和受压元件与非受压元件连接焊缝的焊后热处理应符合9.3的规定热处理炉应当配有自动记录热处理温度-时间曲线的记录仪,测温装置应能准确反映工件的实际温度 9.2成形后热处理受压件在热、冷成形后,根据材料技术要求,可不热处理或按下列情况之一进行热处理: 22
GB/T16507.5一2013 a)消除应力热处理 b 正火; e)正火十回火; 注，如果适用的话,回火可以是媒接应力消除工艺的一部分 d 火十回火 e)固溶处理也可采用其他热处理工艺,只要在成形后对产品进行检测证明完工的部件材料符合相应材料标准的要求 9.2.1当规定的最终热处理为正火时,如果部件在成形期间被均匀加热到正火温度,则不要求进一步的热处理 9.2.2当规定的最终热处理为正火十回火时,如果部件在成形期间被均匀加热到正火温度,则应进行另外的回火处理 9.2.3对淬火十回火钢,热成形后,应进行淬火十回火热处理 9.3焊后热处理 9.3.1焊后热处理时机焊后需要热处理时,焊后热处理应在所有焊接完成后进行 9.3.2焊后热处理方法 9.3.2.1组件宜作为一个整体放在一个密闭的炉子中进行热处理在不能实施的地方,可允许采用 9.3.2.29.3.2.4所描述的方法 9.3.2.2组件分段进行热处理容器类或带管接头类的集箱加热的各段至少要有1500mm的重叠部 mmm的重叠部分,伸出炉外的部分特别是炉外部分有管接头时,应分,管道类加热的各段至少应有300. 有绝热措施,使其不会产生有害的温度梯度 9.3.2.3局部热处理焊缝和焊缝两侧的加热宽度应当各不小于焊接接头两侧钢板厚度(取较大值)的 3倍或者不小于200mm 9.3.2.4局部热处理时,应配有足够的绝热保温材料覆盖加热区域以外的元件毗邻区域,从而使其不会产生有害的温度梯度 9.3.2.5当通过内加热方法对部件进行热处理时,应将元件完全包覆在绝热保温材料内 9.3.3焊后热处理工艺 9.3.3.1组件的主要材料及厚度、媒缝厚度 9.3.3.2装炉温度工件可采取冷装炉或热装炉,但装炉温度应<400C 9.3.3.3自400C起缓慢加热焊件至表13所规定的温度并按规定的时间进行保温推荐升温速度为;当焊件厚度T<25mm时,升温速度<220C/h 25mmT100mm时,升温速度5500/T C/h T>100mm时,升温速度<55C/h 9.3.3.4保温结束后缓慢冷却至<400C后出炉,在静止空气中空冷推荐冷却速度为;当煤件厚度T<25mm时,冷却速度<275C/A 25mmT100mm 时,冷却速度<7000/TC/h T>100mm时,冷却速度55C/h 9.3.3.5局部热处理时的加热宽度和绝热层宽度 9.3.3.6热电偶数量、位置及与焊件接触方法 9.3.3.7在加热和保温期间,炉内气氛应避免对工件表面的过度氧化加热火焰不得直接喷射在工件 23
GB/T16507.5一2013 表面 9.3.3.8工件热处理加热与冷却过程中,温度<500笔时,工件各处温度差在4600mm距离内应不超过140C,且任何温度梯度应是平缓的;温度一500C时,温度差应不超过100C 9.3.3.9热处理完成后,热电偶或热电偶座与工件的连接焊缝应磨平,必要时应进行表面无损检测 9.3.4产品焊接试件的热处理需要热处理时,产品焊接试件应当与所代表的产品同炉热处理 9.3.5热处理条件 9.3.5.1除表12注和9.5规定的以外,焊接受压元件均应在不低于表12所规定的温度进行焊后热处理 9.3.5.2当两种不同材料的受压元件用焊接方法连接时,除了9.3.5.3指出的以外,应按表12和有关的注中对需较高焊后热处理温度材料的规定进行焊后热处理,但不得超过接头两侧任一材料的下临界温度A Aa 如果受压元件由Fe-8与其他材料用焊接方法相连时,应按其他材料要求进行热处理如果受压元件接头两边均为Fe-8奥氏体不锈钢时,则不规定应进行焊后热处理,也不禁止在受压元件上焊接非受压元件时,应按受压元件所要求的焊后热处理温度 9.3.5.3将Fe-5A或以下类别材料的管接头用角焊缝、部分焊透焊缝或全透焊缝煤于较低Fe×的集箱时,当采用较低Fe-×的焊接材料焊接时,可按表12中较低的Fe×材料的要求进行热处理表12受压元件和连接件焊后热处理要求在规定温度下的最小保温时间最低保温温度材料焊缝的公称厚度！ mm <50 50<1<125 >125 0.04t Fe-1 600 以2h为起点,再按超过50mm的部分每25mm增加0,25h 但不少于0,25h 0.04t Fe-3 600 以2h为起点,再按超过50mm的部分每25nmm增加0.25h 但不少于0,25h 以5上为起点再按超过 0,04t 125mm的 Fe4-1l 650 0,04t 但不少于0.25h 部分每25mm增加0.25h 以5h为起点再按超过125mm的 0.041 Fe4-2 680 0.04t 但不少于0.25h 部分每25mm增加0.25h 0,04t 以5h为起点,再按超过125mm的 680 Fe-5A 0.04 但不少于0.25h 部分每25mm增加0.25h 0,04t 以5h为起点,再按超过125mm的 Fe-5B2 730 0,041 但不少于0.5h 部分每25mm增加0.25 0.,04t Fe-5C 730 0,04t 但不少于0.5h Fe-8 不作规定 "Fe-8供货为固溶处理状态时,焊后热处理不作规定注1:材料要求的焊后热处理温度与保温时间与表中不同时,应按材料的焊后热处理温度进行焊后热处理注2:在规定的温度下的保温时间并非是连续的,可以是多次焊后热处理多次保温时间之和 2
GB/T16507.5一2013 9.3.5.4为便于制造,应由制造厂自己决定来进行中间热处理这类中间热处理的持续时间应由制造厂决定 Fe-1注如果属于以下情况,Fe-1材料焊后可不热处理 a)受压元件上的环向对接焊缝,当接头处的公称厚度<30mm b用焊缝厚度13mm的角焊缝或焊缝厚度13n mm的坡口焊缝和角焊缝的组合焊缝在受压元件上连接非受压元件,如果受压元件的厚度>30 mm时,以不低于100C的温度进行预热连接扩展受热面和管子的焊缝以及敷设覆盖层用销钉和受压元件的焊缝，在受压元件上进行未包括在以上e)内的的螺桂焊,如果受压元件的厚度>30 以不低于 mm， 100C的温度进行预热堆焊耐腐蚀焊缝金属的管材当满足以下条件时 1堆焊层厚度6mm; 当受压元件的厚度>30mm,以不低于100C的温度进行预热 2) 3)管材符合外径<141nmm;不用于制造集箱、锅简和简体如果符合以下所有条件,管接头与集箱或母管的焊后可不热处理管子的外径<50nmms 1 2) 集箱的外径<219mm; 3)集箱的厚度<13" mm; 以不低于100C的温度进行预热 4 当不能按本表的规定热处理时,允许按表13的规定,以较低的温度和较长的保温时间进行媒后热处理 Fe-3注: 如果属于以下情况,Fe3-1,Fe3-2材料媒后可不热处理(Fe3-3所有厚度材料的媒后热处理均为强制性的); 受压元件上的环向对接焊缝,当接头处的公称厚度<16mm b 用焊缝厚度<13mm的角焊缝或焊缝厚度<13mm的坡口焊缝和角焊缝的组合焊缝在受压元件上连接非受压元件,如果非受压元件的最大含碳量<0.25%,受压元件的厚度>16mm 时,以不低于100C的温度进行预热连接扩展受热面和管子的焊缝以及敷设覆盖层用销钉和受压元件的煤缝; dD 在受压元件上进行未包括在以上d)内的螺柱焊,如果受压元件的厚度>16mm，以不低于 100C的温度进行预热; 堆媒耐腐蚀焊缝金属的管材当满足以下条件时: 堆焊层厚度<6mm; 当受压元件厚度>16mm时.以不低于100C的温度进行预热; 2 管材符合外径<1mm;不用于制造集箱,锅筒和筒体 3 当不能按本表的规定热处理时,允许按表13的规定,以较低的温度和较长的保温时间进行焊后热处理 25
GB/T16507.5一2013 表13碳钢和低合金钢焊后热处理的另一要求温度低于规定最低保温温度的降低值降低保温温度后,每mm厚度的保温时间 28 0.08 56 0.16 83" 0.40 0.80 l11 表中每mm厚度的保温时间,指公称厚度不大于50mm 当公称厚度大于50mm时,超过的厚度每25mm增加15 min 此种降低焊后热处理的规定仅适用于Fe1-1,Fe1-2材料 Fe-4-1注如果属于以下情况.材料媒后可不热处理受压元件上的环向对接焊缝,厚度<10mm a 用炽缝厚度<13mm的角煤缝或焊缝厚度<13mm的坡口煤缝和角焊缝的组合媒缝在受压 b 元件上连接非受压元件,或在其上连接受热面和不承受荷载的螺柱,受压元件的厚度>10m mm 但 16mm时,以不低于120C的温度进行预热堆煤耐腐蚀悍缝金属的管材当满足以下条件时 1 堆焊层厚度<6mm; 当受压元件厚度>10mm时,以不低于120C的温度进行预热 2) 3)管材符合;外径<141 ;不用于制造集箱,锅筒和筒体 mm Fe-4-2注如果属于以下情况,材料焊后可不热处理受压元件上的环向对接焊缝,厚度<6mm a b)用媒缝厚度<13mm的角焊缝或焊缝厚度<13mm的坡口焊缝和角焊缝的组合焊缝在受压元件上连接非受压元件,或在其上连接受热面和不承受荷载的螺柱,受压元件的厚度>6mm 但<10mm时,以不低于150C的温度进行预热堆煤耐腐蚀焊缝金属的管材当满足以下条件时 1堆焊层厚度<6mm; 当受压元件厚度>6mm但<10mm时,以不低于150C的温度进行预热; 2) 3 管材符合外径<1n ,不用于制造集箱、锅简和简体 mm; Fe-5A-1注: 如果属于以下情况,材料煤后可不热处理受压元件上的环向对接焊缝,厚度<16mm,以不低于150C的温度进行预热; a b)用焊缝厚度<13mm的角焊缝或焊缝厚度<13mm的坡口焊缝和角焊缝的组合焊缝在受压元件上连接非受压元件,或在其上连接受热面和不承受荷载的螺柱,受压元件的厚度>6 mm 但<10mm时,以不低于150C的温度进行预热堆焊耐腐蚀焊缝金属的管材当满足以下条件时堆焊层厚度<6 mm; 26
GB/T16507.5一2013 2) 当受压元件厚度>6mm但<10mm时,以不低于150C的温度进行预热; 3)管材符合;外径<141mm;不用于制造集箱、锅筒和筒体 Fe-5B-2注: 如焊缝厚度<13mm时,最小保温温度为720C; a 异种金属焊缝(如PNo.5B第2组与含Cr量较低的其他铁素体钢,奥氏体钢或镍基材料之间 b 所形成的焊缝),如填充材料含Cr量<3.0%,或填充金属是镍基或奥氏体材料,最小保温温度为705C; 如果不知道所用填充金属的化学成分,则最高热处理保温温度为775C 如果填充金属化学成分为已知,则可按以下数值增加保温温度 1.0%

水管锅炉第5部分：制造GB/T16507.5-2013

水管锅炉是一种具有高效、节能、环保等特点的锅炉，广泛应用于工业生产和民用供暖领域。而GB/T16507.5-2013《水管锅炉第5部分：制造》则是对水管锅炉的制造标准进行规范的国家标准。

一、标准概述

GB/T16507.5-2013《水管锅炉第5部分：制造》是在GB/T16507-1996《水管锅炉》的基础上修订制定的，主要从立项、图样设计、材料采购、制造加工、质量控制、检验试验、包装运输、贮存保管等方面对水管锅炉的制造进行了规范和要求。

二、标准内容

GB/T16507.5-2013《水管锅炉第5部分：制造》共分为7个章节，具体内容如下：

第1章：总则

第2章：立项、图样设计及技术协议

第3章：材料采购和质量控制

第4章：制造加工

第5章：检验试验

第6章：包装运输和贮存保管

第7章：附则

三、标准应用

GB/T16507.5-2013《水管锅炉第5部分：制造》作为水管锅炉的制造标准，在水管锅炉的生产和制造过程中起着重要的作用。它不仅规范了水管锅炉的制造流程，还明确了各种材料、零部件的选用标准和质量要求，从而保证了水管锅炉的品质和安全性能。

四、结语

以上就是对水管锅炉第5部分：制造GB/T16507.5-2013的详细介绍。希望本文能够给大家对水管锅炉制造标准的了解提供一些帮助。