船用车间底漆

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国家标准 GB/T6747一2008 代替GB/T6747一1986 船用车间底 Shopprimerforshipbuilding 2008-05-14发布 2008-10-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管蹬委员会国家标准
GB/T6747一2008 前 言 本标准代替GB/T6747一1986《船用车间底漆通用技术条件》 本标准与GB/T6747一1986相比主要技术差异如下 -标准名称改为《船用车间底漆》; 本标准增加了对产品的分类; 原标准中GB1764一1979(漆膜厚度测定法》改为GB/T13452.2一2008《色漆和清漆漆膜厚 度的测定(IsO2808:2007,IDT) 原标准中GB/T1766一1979《漆膜耐候性评级方法》中第6章改为GB/T1766一2008《色漆和 清漆涂层老化的评级方法》中4.6; 原标准中GB/T1767一1979《漆膜耐候性测定法》改为GB/T9276《涂层自然气候暴露试验 方法》 原标准中GB3186一1982《涂料产品的取样》改为GB/T3186《色漆、清漆和色漆与清漆用原材 料 取样》ISO15528:2000,IDT); 技术指标中增加含锌量指标,该指标定为"按产品技术要求” 技术指标中耐候性指标3级和4级改为1级,按车间底漆的耐候性将产品分为I-3、I-6、 I-12三个等级; 附录A的A.2和A.3部分合并,且采用船级社产品认证指南中车间底漆焊接试验方案 增加角媒接内容 本标准的附录A为规范性附录 本标准由石油和化学工业协会提出 本标准由全国涂料和颜料标准化技术委员会归口 本标准起草单位;船舶重工集团公司第七二五研究所、中涂化工(上海)有限公司、中远佐敦船 舶涂料有限公司、海虹老人牌()有限公司、江苏兰陵高分子材料有限公司常州光辉化工有限公司、 扬州美涂士金陵特种涂料有限公司、江苏长江涂料有限公司、上海国际油漆有限公司、江苏冶建防腐材 料有限公司、宁波飞轮造漆有限责任公司、浙江飞鲸漆业有限公司、上海开林造漆厂,海洋化工研究院、 上海船舶工艺研究所、中化建常州涂料化工研究院 本标准起草人;苏雅丽、苏春海、叶章基、张一南、徐国强、王健、陈建刚,刘志文、卞直兵、李纯、 任卫东、史优良、袁泉利、陆伯岑、许莉莉、钱叶苗、凌小桐、张东亚、陈凯锋 本标准于1986年首次发布,本次为第一次修订
GB/T6747一2008 船用车间底漆 范围 本标准规定了船用车间底漆的分类,要求,试验方法、检验规则、标志,包装,运输、贮存 本标准适用于船用钢板、型钢和成型件经抛丸(或喷砂)表面处理达到要求的等级后施涂的车间底 漆 该车间底漆作为暂时保护钢材的防锈底漆 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 凡是注日期的引用文件,其随后所有 的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB190危险货物包装标志 GB/T191包装储运图示标志(GB/T1912008,Is780:1997,MOD) GB/T1720漆膜附着力测定法 GB/T1727漆膜一般制备法 漆膜、腻子膜干燥时间测定法 GB/T1728 1979 色漆和清漆涂层老化的评级方法 GB/T17662008 GB/T3186色漆清漆和色漆与清漆用原材料取样(GB/T3186一2006,Is015528;2000,IDT) GB/T8923 1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(eqIsO8501-1:1988 GB/T9271 色漆和清漆标准试板(GB/T9271一2008,IsO1514;2004,MOD) GB/T9276涂层自然气候曝露试验方法(GB/T9276一1996,eqvIsO2810) GB/T9278涂料试样状态调节和试验的温湿度(GB/T9278一2008,IsO3270:1984,Paintsandl varnishesandtheirrawmaterials ,IDT Temperaturesandhuniditiesforconditioningand testing， GB/T9750涂料产品包装标志 (GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定(GB/T13452.2一2008,1IsO2808;2007,IDT GB/T13491涂料产品包装通则 HG/T2458涂料产品检验、运输和贮存通则 HG/T3668一2000富锌底漆 CB3881船舶涂装作业安全规程 分类 3.1类型 车间底漆可分含锌粉和不含锌粉底漆两种 I型;含锌粉 I型;不含锌粉 3.2等级(仅适用于I型 I-12级:在海洋性气候环境中曝晒12个月,生锈<1级 -6级;在海洋性气候环境中曝晒6个月,生锈<1级 I-3级:在海洋性气候环境中曝晒3个月,生锈<1级
GB/T6747一2008 要求 一般要求 4.1 车间底漆的性能应符合表1要求 为适应自动化流水线作业需要,车间底漆应能在较短的时间内干燥 4.1.3车间底漆应对下道漆种具有广泛的配套性,并对长期暴露的车间底漆旧漆膜有良好的重涂性 车间底漆涂装中的劳动安全应符合CB3881的有关规定 4.1.5切割速度的减慢不超过15% 技术要求 4. 2 产品应符合表1技术指标 表1车间底漆技术指标 目 技术指标 项 名称 <5 干燥时间/" /min 2 附着力/级 含锌粉 15~20 漆膜厚度/pm 不含锌粉 20~25 不挥发分中的金属锌含量(仅限I型 按产品技术要求 I-12级,12个月 I-6级,6个月 生锈<1级 朋候性(在海得性气候那地巾 I-3级，3个月 I型,3个月 生锈<3级 焊接与切割 按A.2要求通过 试验方法 1 试验环境 . 按GB/T9278规定进行 5.2试板制备 5.2.1试板的材质及其表面处理 除另有规定外,试板均采用GB/T9271中规定的普通碳素结构钢板 试板的表面处理应达到 GB/T89231988规定的Sa2%级 5.2.2试验样板的制备 除另有规定外,按GB/T1727中规定刷涂或喷涂,漆膜干膜厚度符合表1要求 除另有规定外,试 验样板应在试验环境条件下放置7d后进行测试 干燥时间 5.3 按GB/T1728一1979中表面干燥时间测定法的乙法进行 附着力 按GB/T1720规定进行 5.5漆膜厚度 按GB/T13452.2进行 5.5.2流水线中施涂于钢板上渎膜厚度的测定按附录A中A.1进行
GB/T6747一2008 5.6不挥发分中的金属锌含量 按HG;/T3668一2000中5.13进行 5.7耐候性 5.7.1按GB/T9276进行试验 5.7.2按GB/T17662008中4.6进行测试结果评定 5.8焊接与切割 按附录A中A.2进行 检验规则 检验责任 除合同或订单另有规定外,车间底漆生产厂应负责本标准规定的所有检验 必要时,定货方有权按 本标准所述对任一检验项目进行检验 6.2检验分类 6.2.1船用车间底漆检验分为型式检验和出厂检验 6.2.2型式检验为周期检验,出厂检验为每批次检验 6.3抽样 除另有规定外,船用车间底漆应按GB/T3186的规定抽样,样品分为两份,一份密封储存备查,另 份作检验用样品 型式检验 6 6. 4.1检验条件 车间底漆有下列情况之一时,应进行型式检验 a) 正常生产时,每四年应进行一次型式检验 当产品新投产时 b) c)当材料、工艺有改变足以影响产品性能时; d) 产品停产一年以上后重新恢复生产时 6.4.2检验项目 车间底漆按表2规定的项目进行型式检验 6.5出厂检验 .5.1检验条件 6 每批油漆均应进行出厂检验 6.5.2批次 出厂检验以批为单位,按每一贮漆槽为一批 6.5.3检验项目 车间底漆按表2规定的项目进行出厂检验 表2车间底漆检验项目要求和方法 项目名称 型式检验 出厂检验 要求章节 试验方法 干燥时间表干 5.3 附着力 5,4 漆膜厚度 5.5 不挥发分中的金属锌含量 5.6 耐候性(在海洋性气候环境中) 5.7 焊接与切割 5.8
GB/T6747一2008 6.6合格判定 油漆定货方在对油漆产品进行检验时,如发现产品质量不符合本标准技术要求规定时,供需双方应 按照GB/T3186的规定重新取双倍量进行复验,如仍不符合本标准技术要求规定时,产品即为不合 格品 标志、包装、运输、贮存 标志 车间底漆产品的标志应符合GB/T9750的要求 7.2包装 车间底漆产品的包装应符合GB190,GB/T191和GB/T13491的要求 7.3运输 车间底漆产品在运输中应符合HG/T2458的要求,防止雨淋、日光暴晒 7.4贮存 车间底漆产品应符合HG/T2458的要求,贮存在通风、干燥的仓库内,防止日光直接照射.并应隔 绝火源 产品在原包装封闭的条件下,自生产完成之日起,贮存期为6个月(或按照产品技术要求). 超 过贮存期的产品可按本标准规定的出厂检验项目进行检验,如检验合格仍可使用
GB/T6747一2008 附录A 规范性附录 车间底漆特性的检验方法 车间底漆的漆膜厚度测定 A. 钢板经抛丸流水线除锈后,在涂装前,于其正反两面用胶带贴上光滑的钢质检验板70mm× 300mm×1 mm,使检验板与钢板同时被喷涂车间底漆,干燥后作漆膜厚度测定 A.1.2钢板上检验板的贴置应具有代表性,参见图A.1 单位为毫米 500 500 图A.1检验板粘贴位置 A.1.3每块检验板上,应测定不在同一直线上的五个任意点的漆膜厚度 A.1.4用于车间底漆漆膜厚度测定的测厚仪,其测量误差应小于5% 操作方法按下述操作步骤进行 A.1.5 a)按照测厚仪说明书规定的方法校准测厚仪 用浸溃溶剂的棉球擦拭已磨平的钢板,将涂漆样板用胶带固定于这钢板的三处,，经喷涂干燥 b 后取下样板,在样板的五个点上测定厚度 测定结果的表达,每块样板的五个测厚点的平均厚度即为干膜的厚度 c 除了进行测定的结果外,测定记录应指明本标准中未规定的操作细节以及可能影响测定结果 A.1.6 的情况 A.2焊接与切割 A.2.1试验条件 试板:试板材料为船用钢板,厚度为20mm,应持有CCS证书 A.2.1.2焊接材料;焊接材料应持有ccs证书 焊接材料等级和试验用钢级别见表A.1,试验用钢韧 性级别可选低于表中要求的材料 A.2.1.3焊接方法:手工电弧焊 A.2.1.4试板接头形式:对接,角接 A.2.1.5试板表面状态:切割后,试板经坡口加工、喷砂或抛丸)处理达Sa2%级后,涂装车间底漆,涂
GB/T6747一2008 漆部位包括坡口 A.2.1.6漆膜厚度分别为:甲:按制造厂的说明书喷涂;乙;喷涂厚度大约为制造厂说明书厚度的两 倍;丙:喷砂不喷涂 A.2.2试验项目和数量 试验项目和数量见表A.2 表A.1钢焊接材料认可试验用钢材级别 焊接材料等级 试验用钢级别 媒接材料等级 试验用钢级别 5Y50 F500 B.D 3Y55 D55o E 4Y55 E550 5Y55 F550 1Y A32、A36 3Y62 D620 2Y D32、D36 4Y62 E620 3Y F620 E32、E36 5Y62 4Y 3Y69 F32、F36 D690 表A.2试验项目和数量 编号 接头形式 焊接方法 数量/组 漆膜厚度 甲 1-1 1-2 对接 1-3 丙 手工媒 甲 1-4 1-5 角接 丙 1-6 A.2.3焊接 A.2.3.1对接焊试板;试板经火焰切割后,宽度不小于100mm,长度应足够提供截取规定数量和尺寸 的试样,再按甲、乙、丙三种要求涂漆,待船用车间底漆晾干后装配 A.2.3.2对焊接步骤 a采用平对接焊,用4mm焊条焊接; D) 焊满反面铲根,并用4mm焊条封底,正反焊缝加强高度不大于3mm 为使焊后样板平直,试板在焊前可预制反变形,焊接过程中,每焊完一道,试板应放置在静止的 空气中,使焊缝冷却到250C以下,然后再焊一道; d 按图A.2截取2个横向拉伸试样,2个弯曲试样和冲击试样3组每组3个),并按图A.3 图A.4,图A5分别进行加工,进行拉伸,正反弯曲和冲击试验 .2.3.3对接焊试验的项目和结果要求 A， 外观检查;用5倍放大镜进行焊缝全长观察,焊缝表面应成形均匀,无裂纹、无明显的焊瘤和咬 a 边等有害缺陷 D)无损检测;焊缝内部应无不允许存在的缺陷 机械性能检验;对接焊试验的力学性能应满足表A.3的规定及下列要求 1拉伸试验:横向拉伸试样二个,其抗拉强度应不低于母材规定的最小抗拉强度; 2)正反弯曲试验:正反弯曲试样各一个,弯曲角度为120',试样的受拉表面上出现的裂纹或
GB/T6747一2008 缺陷长度不大于3mm; 冲击试验;冲击试样三组每组三个),缺口位置分别位于焊缝中心,熔合线和距熔合线 2mm的热影响区 冲击试验的单个值应不低于规定值的70%，三个平均值应大于规 定值 单位为毫米 截弃段 缺口冲 击试样 横向拉 伸试样 横向拉 伸试样 正弯试样 反弯试样 截弃段 100 >100 图A.2对焊接试样截取图 单位为毫米 R25 士0.1 土0.5 焊缝+2;或31 (=板厚 图A.3横向拉伸试样加工
GB/T6747一2008 单位为毫米 R2 板原 图A.4正,反冷弯试样加工 单位为毫米 从板厚中截取试样 缺口垂直于板表面 55 8 y型 型 长度,(655士0.60)mm; -宽度,(10士0.11)mm; 厚度,(10士0.06)n )mm; -缺口角度,夏比V型缺口试样(45士2)"; -缺口宽度,夏比U型缺口试样(2士0.14)n mm; -缺口以下的厚度,夏比V型缺口试样(8士0.06)mm,夏比U型缺口试样(5士0.09)mm; -缺口根部半径,夏比V型缺口试样(0.25士0.025)mm,夏比U型缺口试样(1士0.07)mm; 试样端部至缺 中 心距离,(27.5士0,42)mm 注:缺口对称面与试样纵向轴线间的角度,(90士2)" 图A.5冲击试样加工(V型或U型 表A.3结构钢焊接材料力学性能 焊接材料级别 1,2、3、4 1Y、2Y、3Y、4Y 接头抗拉强度/(N/mm= >400 >490 试验温度/ 夏比V型缺口 对焊接试验 冲击试验 平均冲击功小 47 试验后,试样表面上出现的裂纹或其他缺陷长度应不大于3n 弯曲试验 mm "手工焊条应符合2Y级以上要求 b1Y级焊接材料的冲击试验温度为20C; 2Y级焊接材料的冲击试验温度为0C; 3Y级炽接材料的冲击试验温度为一20C; 4Y级焊接材料的冲击试验温度为一40C
GB/T6747一2008 A.2.3.4角接焊试板;按甲乙种要求涂漆和丙种要求不涂漆然后装配焊接,试板宽度为150mm,长 度应能保证充分焊完直径最大焊条的全部长度 A.2.3.5角焊接步骤;两面均单道媒接,焊脚尺寸6mm A.2.3.6角接焊试验的项目和试验结果要求 a 按图A.6截取三个长度为25mm的断面宏观检查试样 硬度试验;如图A.7将一个断面宏观检查试样的端面磨光,做硬度测试,以测定煤接接头的硬 b 度,测点的间距为0.5mm一2mm 硬度测试的结果应不超过HV350 角焊缝破断试验;在余下的2个分段中,取其在两侧焊缝处分别受检 当一侧焊缝受检时,另 -侧焊缝加工掉 两侧检查破断焊缝根部的缺陷情况 破断面应显示出焊缝熔合良好,无裂 纹和疏松等缺陷,若焊缝中出现夹渣或气孔,应将这类缺陷的数量大小、位置和密集程度记人 报告,角接焊应显示出焊缝成形良好、完全熔合 单位为毫米 20 虽 30 150 图A.6角焊接试样截取图 单位为毫米 硬度测试点 /热影响区 图A.7断面宏观检查试样 A.2.4切割 mm×300mm×20mm A.2.4.1试板尺寸:305
GB/T6747一2008 A.2.4.2切割要求:氧气压力不大于0.6MPa,切割速度为20cm/min,将试板切割成150 mmX 305mm A.2.4.3试验结果要求;按制造厂说明书漆膜厚度要求喷涂船用车间底漆后试验,其切割速度的减慢 不超过15%，且焊接或切割缝两边漆膜的损坏宽度不超过20mm 10