铝制铁道罐车

铝制铁道罐车

国家标准 GB/T10479一2009 代替GB104791989 铝制铁道罐车 Aluminummrailtankcars 2009-09-30发布 2010-01-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管蹬委员会国家标准
GB/T10479一2009 前 言 本标准代替GB10479一1989《铝制铁道罐车技术条件》. 本标准与GB10479一1989相比主要变化如下 -增加了术语和定义一章内容; -增加了设计一章内容; -根据国务院有关主管部门对罐车重载提速的要求,对标准中各章内容进行了修订 对制造部分提出了更严格的要求,明确了焊接评定所遵循的标准 -在罐车罐体试验方法和检验规则中增加了对整车落成后的型式试验、例行试验及线路运行考 核试验的要求; 取消了附录B“铝焊缝X射线探伤等级分类法(补充件)”,而由标准JB/T4730《承压设备无损 检测》代替 本标准的附录A为资料性附录 本标准由石油和化学工业协会提出. 本标准由全国化工机械与设备标准化技术委员会(sAC/TC429)归口 本标准起草单位;吉化集团机械有限责任公司 本标准主要起草人王风琴,罗永和,周国顺 本标准所代替标准的历次版本发布情况为 -GB104791989 业
GB/T10479一2009 铝制铁道罐 车 范围 本标准规定了在设计温度下介质的饱和蒸气压小于0.1MPa的铝制即罐体部分的壳体,封头以 及其上焊接构件为纯铝及铝合金材料铁道罐车的设计、制造、检验及验收要求 本标准适用于1435mm标准轨距运输浓硝酸,冰醋酸、乙二醇、过氧化氢,丙烯酸酯以及类似介质 用的铝制铁道罐车(以下简称罐车 对不能用本标准来确定结构尺寸的罐车,允许采用包括有限元法在内的应力分析进行设计 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 凡是注日期的引用文件,其随后所有 的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB146.1标准轨距铁路机车车辆限界 GB150钢制压力容器 GB/T232 金属材料弯曲试验方法(GB/T232一1999,eqvIsO7438;l985 GB/T700碳素结构钢(GB/T7002006,ISO630:1995,NEQ) GB/T1348球墨铸铁件 GB/T1591低合金高强度结构钢 GB/T1804 -般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差(GB/T1804一2000,eqvISO2768-1: 1989 铝及铝合金拉制圆线材 GB/T3195 GB/T3880(所有部分一般工业用铝及铝合金板、带材 铝及铝合金热挤压管第一部分;无缝圆管 GB/T4437.l GB/T4549所有部分)铁道车辆词汇 GB/5599铁道车辆动力学性能评定和试验鉴定规范 GB/T56o1铁道货车检查与试验规则 6893铝及铝合金拉(轧)制无缝管 GB GB/T7659炽接结构用碳素钢铸件(GB/T7659一1987,neqAsTMA216;1982 GB/T8492 -般用途耐热钢和合金铸件(GB/T8492一2002,eqvISO11973:1999 GB/T9439灰铸铁件 GB/T10858铝及铝合金焊丝(GB/T10858一2008,ISsO18273;2004,MOD) JB/T4730所有部分承压设备无损检测 JB/T4734一2002铝制焊接容器 JB/T47462002钢制压力容器用封头 JG140铁路罐车容积检定规程 TB/T1.1铁道车辆标记一般规则 TB/T1.2铁道车辆标记文字与字体 TB/T493铁道车辆车钩缓冲装置组装技术条件 TB/T1134货车木材技术条件
GB/T10479一2009 TB/T1335一1996铁道车辆强度设计及试验鉴定规范 TB/T1492铁道车辆制动机单车试验方法 TB1560货车安全技术的一般规定 TB/T1580新造机车车辆焊接技术条件 TB/T1803 铁道罐车水压试验 TB/T2234铁道罐车通用技术条件 TB/T2879.1铁道机车车辆涂料及涂装第一部分;涂料供货技术条件 TB/T2879.2铁道机车车辆涂料及涂装第二部分:涂料检验方法 TB/T2879.3铁路机车车辆涂料及涂装第三部分;金属和非金属材料表面处理技术 TB/T2879.4铁路机车车辆涂料及涂装第四部分;货车防护和涂装技术条件 TB/T291l车辆铆接通用技术条件 TB/T3014铁道用合金钢锻件 铁路危险货物运输管理规则2006版 术语和定义 GB/T4549和GB150确定的铁道车辆名词术语以及下列术语和定义适用于本标准 3.1 等效压力equivalentpressure 罐车在运行过程中,由于罐车惯性力的影响,罐内介质产生的液体冲击压力 该压力等于液体惯性 力除以罐体端面的投影面积 液体惯性力按相应工况的纵向力乘以载重与罐车总重的比值求得 计算压力calelatedpreswre 在相应设计温度下,用于确定罐体元件厚度的压力,其中包括液体冲击时所产生的压力、液体自重 引起的静压力及所装介质的蒸发气体的压力 3.3 operating condition 第一工况thefirst 罐车在高速运行过程中开始变速或制动时的工况 3，4 第二工况thesecondoperatingcondition 罐车在调车作业时的工况 自重deadweightoftankcar 空车时罐车自身具备的质量 3.6 载重 loadingeapacity 罐车标记中所注明的允许最大充装介质质量 轴重weightperaxle 罐车总重(自重加载重)与全车轴数的比值 1 罐车全长fulllengthoftankear 罐车不受纵向外力时,两端车钩钩舌内侧面连接线间的水平距离
GB/T10479一2009 3.9 车辆定距distanee betweensupportsoftankcar 罐车底架两心盘中心间的水平距离 3.10 换长conversionlength 罐车全长(单位为米)与数值11的比值,保留小数点后一位 3.11 每延米荷重loadperlinearmeter 罐车总重自重加载重)与罐车全长的比值 要求 基本要求 罐车的设计,制造、检验和验收除符合本标准及国务院有关主管部门的有关规定外,还应遵守国 家颁布的有关法令、法规和规章 罐车强度设计及试验鉴定应符合TB/T1335一1996的规定,并按申请罐车的设计参数进行罐 车强度计算以及动力学仿真计算 4.1.3罐车的结构安全性应符合TB1560的规定 罐车动力学性能应符合GB/T5599的规定 4.1.5罐车制造和验收还应符合TB/T2234的规定 4.1.6罐车是否通过驼峰,按照国务院有关主管部门《铁路危险货物运输管理规则》的规定和充装介质 特点决定 4.1.7罐车外形尺寸应符合GB146.1的规定 罐车商业运营速度不大于120km/h. 4.1.8 罐车通过最小曲线半径145mt 4.1.9 4.1.10罐车轴重不大于25t 材料 5.1罐体材料 5. 1.1板材应符合GB/T3880的规定 5.1.2管材应符合GB/T4437.1及GB/T6893的规定 10858中选取,也可选取与相焊接材料化学成分相同的线材.且应符合 5.1.3 焊丝可从GB/T GB/T3195的规定 5.2罐车走行部分用材 5.2.1普通碳素结构钢应符合GB/T700的规定 5. .2.2低合金高强度结构钢应符合GB/T1591的规定 5. .2.3碳素钢铸件应符合GB/T7659,GB/T8492的规定 5 .2.4灰铁铸件应符合GB/T9439的规定 5 .2.5球墨铸件应符合GB/T1348的规定 2.6锻件应符合TB/T3014的规定 5. 5.2.7 木制件应符合TB/T1134的规定 铆接件应符合TB/T2911的规定 焊接件应符合TB/T1580的规定
GB/T10479一2009 设计 6 设计单位资格 罐车的设计为整车设计 罐车的设计单位应具有国务院有关主管部门颁发的特种设备设计许可证 C1类证,走行部件设计应具有国务院有关主管部门认可的相应设计资质 设计单位职责 设计单位应对所出具的设计文件的正确性和完整性负责 罐车设计总图上,应有设计、校对,审核 定人员签字及设计技术负责人的批准签字 设计压力大于或等于0.1MPa的罐车设计总图及罐体 图应加盖有效的压力容器设计资格印章复印章无效) 6.2.1罐车设计文件至少包括以下内容: a) 设计任务(建议)书或技术协议书; b 设计说明书; 设计计算书(包括罐体主要受压元件强度计算,动力学仿真计算、罐车几何曲线通过计算,罐车 c 轴荷分配计算等); 设计图样(包括设计总图、罐体图) d e)使用说明书 6.2.2罐车设计总图上至少应注明下列内容 a) 产品名称、-型号 b罐车性能参数(包括商业运营速度、工作温度,载重、自重、轴重、每延米荷重,车辆定距、换长、 车辆限界、通过最小曲线半径,设计使用寿命等); 罐体设计参数(包括盛装介质、设计温度、设计压力、总容积、有效容积、焊接接头系数、腐蚀裕 量等) 6.3罐体结构 6.3.1罐体一般宜采用直圆筒的焊接结构,封头宜采用标准椭圆形封头,其型式及尺寸按JB:/T4746 2002选用 罐体内部不设防波板,罐体上部应设置一个内直径不小于500mm的人孔 6.3.2焊接到罐体上的联接件宜在罐体上设置垫板 6.3 .3 罐体应根据介质的特性设加装与排卸装置,上卸式宜在罐体底部设聚液窝 6.3.4罐体应按介质特性考虑是否设置安全泄放装置 3. .5 装运腐蚀性介质的罐车应在罐体外部设置限制溢流液体的导流装置 6 6 .3.6罐体内应设置限制装料的容积标尺或在罐体外设置液位测量装置 .3.7罐体应能承受装卸料时所产生的瞬时压力的影响 6. 6 走行装置 6 4.1底架应采用有中梁的结构型式,有中梁底架应由中梁、枕梁、侧梁和端梁等零部件组成 6 4 罐车的转向架应采用适用于铁路快速运输的新型转向架,转向架的弹簧悬挂系统应考虑罐车自 重对罐车动力学性能的影响 6 罐车制动装置应采用整体旋压密封制动缸、无级空重车自动调整装置、120型空气分配阀及 NSw型手制动机、新型车钩及缓冲器等新技术,并符合相应标准的规定 6 罐车走行装置中的各类阀件、制动软管连接器、闸瓦间隙调整器等零部件,应采用国务院有关主 管部门规定的或经国务院有关主管部门批准的结构 6 4.5罐车走行装置中的其他结构应符合国务院有关主管部门的有关的规定 6 罐体与底架的连接 罐车应设有罐体与底架的连接装置,连接方式可采用上、下鞍板螺栓紧固与弹性卡带调整器组合结 构,上、下鞍板连接螺栓的强度应满足TB/T1335一1996的要求,连接装置应牢固、安全、可靠
GB/T10479一2009 6.6罐车附属设施 6.6.1罐车应设置外梯、车顶走板和车顶栏杆,车顶栏杆的高度不得小于500mm 必要时罐体应设 内梯,内梯与罐体底部的联接应采用活动联接 6.6.2罐车上可拆卸的阀盖等附件应装有防止丢失的安全链或采取其他防盗措施 6.6. 罐车其他结构应符合设计图样的规定 3 6.7罐车强度 罐车基本作用载荷及其组合 罐车基本作用载荷 罐车设计时应考虑以下基本作用载荷,若需要考虑其他载荷由设计单位确定 a)内压载荷;罐内所盛装介质的饱和蒸汽压力和罐内介质惯性冲击力所引起的等效压力的总和， b)垂向静载荷:车辆自重载重之和; 垂向动载荷:垂向静载荷乘以垂向动载荷系数 扭转载荷;罐车在正常通过曲线运行时,由于曲线外轨超高或线路不平而对罐车引起的附加 dD 载荷,此载荷仅在第一工况中按40kN m考虑; 顶车载荷:罐车检修时,施加于枕梁两侧下平面的载荷; 纵向力;罐车在各种运动状态时,车辆间所产生的压缩和拉伸的力,分以下两种工况 第一工况;纵向拉伸力取为1780kN,沿两车钩水平中心线作用于车辆两端的前从板座 上;纵向压缩力取为1920kN,沿两车钩水平中心线作用于车辆两端的后从板座上; 第二工况纵向压缩力取为2500kN 沿两车钩水平中心线作用于车辆两端的后从板 座上 6.7.1.2罐车基本作用载荷的最大组合 按以下三种载荷组合校核罐车强度,还需要考虑其他载荷组合时由设计单位确定 a 第一工况载荷组合;罐体内压载荷、纵向拉伸力为1780kN或纵向压缩力为1920kN,垂向静 载荷、垂向动载荷、扭转载荷的联合作用 第 二工况载荷组合;罐体内压载荷、纵向压缩力为2500kN,垂向静载荷的联合作用 b c)顶车工况载荷组合;顶车载荷和垂向静载荷的联合作用 罐车强度设计方法及要求 6.7.2.1罐车强度常规设计 罐体部分的强度设计拨B/T4734一202的规定,罐车其他部分的强度设计按TB/T1335一1990 的规定,其载荷的选取应符合TB/T1335一1996的规定 6.7.2.2罐车强度分析设计 罐车在无法进行常规设计时应按TB/13351996规定的有限元分析方法进行强度设计 6.7.2.3许用应力 罐体及罐车其他零部件进行强度计算时,材料的许用应力应符合JB/T4734一2002和TB/T1335 1996的规定 6.7.2.4腐蚀裕量 罐体应有足够的腐蚀裕量,腐蚀裕量应根据预期的罐体设计寿命和介质对材料的腐蚀速率、冲刷磨 蚀量确定 6.7.2.5铝及铝合金板材厚度负偏差 铝及铝合金板材的厚度负偏差按铝材标准的规定 当铝材的厚度负偏差不大于0.25mm.且不超 过名义厚度的6%时,设计时负偏差可忽略不计
GB/T10479一2009 6.7.2.6充装质量 罐车允许最大充装质量除不得超过罐车转向架所允许的承载能力外,还不得超过按式(1)计算所确 定的允许最大充装质量 另外还应考虑当前我国铁路路基的承载能力 ×V 1 W= -中p 式中: W -罐车允许最大充装质量,单位为吨(t); p 充装系数,应根据装载介质的性质计算决定,在此基础上另加0.5%~2%作为容积裕度; -罐车充装介质的密度,单位为吨每立方米(t/m'); -罐体设计总容积,单位为立方米(m). 6.7.2.7悍接接头系数 罐体焊接接头系数的选取可按JB/T4734一2002的规定 6.7.2.8罐体的稳定性 罐体的外压稳定性校核应满足TB/T135 -1996的要求 制造 总则 7.1.1 本章适用于纯铝及铝合金制罐体有中梁铁道罐车的制造、检验与验收 罐车应在具有相应制造资格许可证的单位进行罐体制造及罐车整车落成和出厂交验 7.1.3罐车走行装置,包括转向架,车钩、缓冲器、制动装置、底架等零部件的制造单位,应经国务院有 关主管部门技术审查和批准并具有相应资质 罐车走行装置等为外购、外协件时,罐车制造单位应通过对供货,协作单位进行考察,追踪、评审 等方法,确保外购、外协件的质量满足设计图样及本标准的要求 在投人使用前应对其质量证明文件及 外观质量进行必要的检验,不合格的不得投人使用 7.1.5罐体的焊接应由持有特种设备安全监察机构颁发的具有相应类别的焊工合格证的人员担任 7.1.6罐体焊接接头的无损检测应由持有特种设备安全监察机构颁发的具有相应资格证书的无损检 测人员担任 7.2走行装置总成制造 走行装置总成为底架,转向架,制动装置、车钩、缓冲装置的总称 7.2.1一般要求 7.2.1.1除图样注明者外,机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差,分别按 GB/T1804中的m级和c级的规定,组装尺寸公差按GB/T1804中标准公差c级精度制造 7.2.1.2所有螺栓在组装后露出螺母的长度,最短不得少于一个螺距,最长不得大于一个螺母厚度 7.2 1. 3 手制动轴上、下端部的开口销应卷于轴上,其余部位的开口销安装后劈开角度不应小于60" 7.2.1.4除已有规定者外,各转动及滑动面间须涂以适量的润滑油脂 底架 7.2. 2 7.2.2.1底架组成后,长度偏差为其基本尺寸的士0.8%,宽度偏差为士5mm,对角线之差不大于 mm 2.2.2两心盘中心线间长度极限偏差为其基本尺寸的士0.7%,两枕梁间对角线之差不大于6mm 7.2.2.3两枕梁间中梁应上挠,其挠度不大于两枕梁间距离的1%,且不小于2mm,旁弯应不大于基 本尺寸的0.7%,牵引梁及枕梁以外侧梁的上翘或下垂及牵引梁甩头均不大于5 mm 7.2.2.4两上心盘安装面的平面度公差为1.5mm,上心盘中心对枕梁处的底架中心对称度公差为 6mm 5 7.2.2. 鞍座与底架组装后,鞍座中心线的偏移量在任何方向均不大于2 mm
GB/T10479一2009 7.2.2.6下鞍中心线与两侧梁中心线的偏移量在任何方向均不大于2mm 7.2.2.7底架组成后,应置于平台上用0.5mm塞尺检查上心盘两侧与平台间的密贴状态,塞尺插人 深度不得大于20n mm 7.2.3转向架 转向架的制造应符合国务院有关主管部门有关规程,文令,设计图样和技术文件的规定 7.2.4制动装置 7.2.4.1制动梁、制动拉杆、制动链条应按有关标准进行拉力试验 7.2.4.2制动装置应按TB/T1492或设计图样的规定进行单车试验和闸调器性能试验 空重车调整 装置、手制动机的试验应符合设计图样和技术文件的规定 7.2.5车钩缓冲装置 7.2.5.1车钩缓冲装置各零部件须按有关标准的规定试制和试验 7.2.5.2车钩缓冲装置的组装须符合TB/T493的规定 7.3 罐体制造 制造场地和设备 制造罐体的场地应保持清洁,并铺设橡胶或其他软质材料,以免碰伤擦伤铝板表面以及其他污染 现象 露天制作时应有防风、雨、雪及冬天防冰冻的设施 7.3.2内外表面 罐体的内外表面一般应进行酸洗处理， 7.3.3切割与坡口 7.3.3.1坡口加工一般应采用机械方法,采用等离子切割或气煤切割的边缘,应将坡口表面的氧化物、 油污、熔渣及其有害杂质清除干净,清除的范围(以距坡口边缘的距离计)不得小于80mm. 7.3.3.2坡口表面应洁净,不得有裂纹、分层、夹杂及影响焊接质量的缺陷 7.3.4成形要求 7.3.4.1根据制造工艺确定加工裕量,以确保凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义 厚度减去铝板负偏差;冷卷简节投料的铝板厚度不应小于名义厚度碱铝板负偏差 7.3.4.2制造中应避免铝板表面划伤和机械损伤 对于尖锐伤痕以及耐腐蚀表面的局部伤痕,刻槽等 缺陷应予修磨,修磨范围的斜度至少为1:3 修磨的深度应不大于该部位铝材厚度的5%(a、为罐 体壁厚),超过规定时,必须焊补 7.3.5封头 7.3.5.1封头的制造、检验与验收,除应符合本章要求外,其他要求可参照JB/T4746一2002的相关 规定 7.3.5.2封头应整体冲压成形 7.3.5. 3 由两块或由左右对称的三块铝板对接拼制的封头板,其拼接焊缝中心线距封头中心线的距离 应小于1/4D.(D 为封头公称直径),且中间板的宽度应不小于200mm(见图1. 7.3.5.4封头拼板焊缝的对口错边量b不应大于板材厚度o、的10%,且不大于1.5mm 在成形前应 将拼板焊缝内表面以及外表面影响成形质量的焊缝余高打磨或加工至与母材接近齐平 成形后焊缝表 面不得低于相邻母材表面 7.3.5.5封头成形后实测最小厚度应大于图样标注的最小厚度 7.3.5.6罐体封头的拼接焊缝一般应处于水平位置 7.3.6筒体 相邻筒节的纵焊缝弧长距离或封头焊缝的端点和相邻筒节纵焊缝弧长距离均应不小于 100mm 7.3.6.2同一筒节相邻焊缝间弧长距离应不小于200mm,最短筒节长度应不小于300mm
GB/T10479一2009 7.3.6.3环焊缝应尽量位于支座之外;纵焊缝应尽量位于罐体下部140°范围以外 筒体的焊缝被其 他部件覆盖部分应经100%无损检测合格,并将焊缝修平 单位为毫米 图 1 封头拼接焊缝布置图 7.3.6.4内、外零部件与筒体连接焊缝边缘至筒体纵、环焊缝边缘的距离,应不小于筒体壁厚的3倍 7.3.6.5避免在焊缝及其边缘开孔,如必须开孔,则被开孔的两侧焊缝,应经无损检测合格,检测长度 为焊缝被去除部分长度,且不小于100mm 7.3.6.6简体外圆周长允差;在满足7.3.7.2环向焊接接头对口错边量的前提下,当筒体公称直径为 200mm一2800mm时,外圆周长最大偏差为士13mm. 7.3.7组装 7.3.7.1纵向焊接接头的对口错边量:当12<<40时,b<2.4mm(见图2). 图2纵向焊接接头对口错边量b 7.3.7.2环向焊接接头的对口错边量;当12<<40时,b20%,且b5mm(见图3) 图3环向焊接接头对口错边量b 7.3.7.3简体任何一个横截面上最大直径和最小直径之差e不大于1.5%D.,且不大于30mm(离开 补强圈边缘100nmm,且离开焊缝50nmm以外测量,见图4)
GB/T10479一2009 Ds 图4筒体同一断面最大内径与最小内径之差e 7.3.7.4在焊接接头纵向形成的棱角E<10%心十2mm，且不大于5mm 用弦长等于1/6D 且不 小于300mm的内样板或外样板测量见图5) 单位为毫米 1/6D且不小于300 1/6D且不小于300 样板 图5内样板或外样板检查棱角 7.3.7.5在焊接接头环向形成的棱角E<10%入十2mm.且不大于5mm 用长度不小于300mm的 检查直尺测量(见图6) 单位为毫米 >300 >300 直尺 真尺 图6直尺检查棱角 7.3.7.6封头与简体对接的环向焊接接头对口错边量b按式(2)规定，且b<5mm(见图7) /2 (2 bGB/T10479一2009 图7封头与筒体对接环向接头对口错边量b 7.3.7.7筒体内可设加强圈,加强圈的截面形式可为槽形、丁字形,角形等 加强圈焊接应符合下列规 定(见图8): 加强圈对接高度偏差h及宽度偏差只<1/5(为加强圈板材的厚度,见图8a),b)): b) 加强圈最大直径与最小直径偏差:e=D一D<30mm(见图8c)):; e)各加强圈与罐体中心线的倾斜角a<0.5"(见图8d)); 各加强圈焊口不得在一条线上 dD 图8加强圈焊接图 7.3.8法兰 7.3.8.1管法兰按相应标准要求进行加工 翻边法兰的密封面应平整,不应有局部凹坑、毛刺、刮伤、 裂痕等影响密封的缺陷 接管法兰面应垂直于接管中心线,安装管法兰应保证法兰面的水平或垂直(有 特殊要求时应在图样上注明),其垂直度为法兰外径的1%法兰外径小于100mm时,按100mm计 算),且不大于3 mm 7.3.8.2接管法兰螺栓孔应跨中均布,有特殊要求时,应在图样上说明 7.3.9螺栓、螺柱和螺母 7.3.9.1应尽量采用钢制螺栓、螺柱和螺母,所用钢材应符合GB150的规定,制造按相应的紧固件标 准要求 7.3.9.2当要求用铝螺栓时,铝材可用JB/T4734一2002中所列螺栓用铝棒,铝螺柱的表面无损检测 可用渗透检测 10
GB/T10479一2009 7.3.10罐体焊接 7.3.10.1焊接基本要求 罐体焊接方法,焊丝选用、焊前准备及焊接环境等要求均应符合JB/T4734一2002的规定 7.3.10.2焊接工艺 7.3.10.2.1罐体施焊前的焊接工艺评定应按JB/T4734一2002进行 7.3.10.2.2属于下列情况之一者,在焊前应做焊接工艺试板,并经评定合格 首次制造本产品时; a b)焊接工艺改变或超出原定范围时; c)改变铝板材牌号或改变焊接材料时(焊丝、保护焊气体) 7.3.10.2.3施焊前,施焊单位应根据评定合格的焊接工艺及设计图样的要求,制定焊接工艺规程 焊 工必须遵守该规程,并应有施焊记录 7.3.10.2.4施焊单位应保存焊接工艺评定结果、焊接工艺规程,施焊记录及授予每个焊工的识别标 记,其保存期限应符合相应规定 应在壳体外表面规定部位打上焊工识别标记,不应在耐腐蚀面打钢印 作为焊工识别标记 7.3.10.3焊缝表面的形状尺寸及外观要求 焊缝表面质量、焊缝余高、焊缝余高差、焊缝宽度、焊接返修等要求均应符合JB/4734一2002的 规定 7.3.10.4角焊缝的焊脚高度,在图样无规定时,取等于施焊件中较薄者之厚度 对补强圈的焊脚,当 补强圈的厚度>8mm时,其媒脚高度等于0.70,且不小于8nmm 7.3.11其他 罐车其他零部件制造要求应符合设计图样的规定 落成要求 罐车落成前,车体两上心盘与基准平台平面的间隙应不大于0.了mm 检查时应将车体落在 基准平台上,用0.5mm厚度的塞尺插人心盘面与平台面之间,插人深度应不超过20mmm 7.4.2罐体纵向中心线与车辆定距中心线的纵向偏移不大于15mm(见图9). s15mm 图9罐体与车辆定距的纵向中心线偏移 7.4.3罐体上鞍纵横中心线相对于罐体纵横中心线的偏移量应不大于2mm(见图10). 7. 4.4罐体落成后,罐体与底架垫木之间的接触程度应符合下列要求,如果达不到时允许削研垫木调 整 垫木三分之一的面积必须与罐体密贴,其余局部间隙不大于1mm,个别间隙不大于2mm 垫木 厚应在52mm一72mm范围内,且垫木应高出纵向托架边沿5mm以上 7.4.5上鞍与下鞍接触面在螺栓紧固后应密贴,用0.5mm塞尺检查,不得触及螺栓杆部;上下鞍纵向 错位应不大于15nmm. 7.4.6卡带调整器紧固后与罐体应密贴,其局部间隙不大于1mm,长度不大于100mm,且每根卡带 不超过3处 卡带下有焊缝时,其接触部位的焊缝应打磨至与母材齐平 1l
GB/T10479一2009 单位为毫米 图10罐体与上鞍的纵横中心线偏移 车钩中心线距轨面高为880mm士10mm,同一辆车两车钩高度差不大于10mm 旁承的组装间隙应符合设计图样及相关技术条件的规定 7.4.8 7.4.9底架同一端梁上平面距轨面的高度差不超过12mm 7.4.10罐车落成后,车体应平稳,检查人员自然攀上脚蹬时,车体不得动摇 7.4.11罐车落成后需施焊时,不应将带电导体与底架以下部位连接 罐车罐体试验方法和检验规则 8.1焊接试板 若制造厂在相同材质、相同工艺的条件下,连续提供30台产品焊接试板的测试数据,证明焊接质量 稳定,则允许以批代台,减少试板数量 具体规定如下 a)以不超过15台罐车为一个产品批量,其试板的抽查台数不少于2台 b) 如在六个月内不能完成一个批的数量,则在不超过六个月的期限内,必须至少抽查一台产品 试板 若上述以批代台的产品试板中发现测试结果不合格,经重复测试仍不合格,则所代表的批不 合格,应立即恢复按台制作产品试板 焊接接头试板应进行抗拉、冷弯试验 e)样坯截取方位、数量、方法及有关要求,按JB/T4734一2002规定 d 焊缝的抗拉强度试验及评定结果按JB/T4734一2002附录C.3的有关规定 e 焊缝的弯曲试验按GB/T232的有关规定,冷弯角弯轴直径为2倍板厚)不小于90',合格指 标为其受拉面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm的裂纹型开口缺陷 8.2耐腐蚀试验 试板焊接接头的耐腐蚀试验,当图样无具体要求时,可参照附录A进行 8. 3 无损检测 8. .3.1罐体的焊接接头，经形状尺寸外观检查合格后,再进行无损检测 88 3. 罐体的对接接头用X射线无损检测,检测长度不少于每条焊缝长度的20%包括所有焊缝交叉 2 部位 3. 按JB/T4730对焊接接头进行射线检测,其透照质量不应低于AB级,不低于级为合格 88 3 8.3. 局部检测位置不合格时,按以下规定处理 按8.3.3判定不合格时,应在缺陷两侧追加检测,增加的长度为该焊接接头长度的10%,且不 小于250mm,若仍有不允许的缺陷时,则对该焊接接头做100%检测; b 按a)的规定在邻近处焊缝检测结果按8.3.3评定不合格时,要在邻近处连续检测,并确定出 不合格范围; 按b)的规定在邻近处焊缝检测结果按8.3.3评定有不允许的缺陷时,应在所有缺陷清除干净 后进行补焊,并对该部分采用原检测方法重新检查,直至合格 12
GB/10479一2009 8.3.5C,D类焊接接头及其他角焊焊接接头的渗透检测应按图样规定,I级为合格 8.4液压试验 8.4.1开孔补强圈应通人0.4MPa~0.5MPa的压缩空气检验焊缝质量 8.4.2罐车的罐体应按TB/T1803及图样规定的试验压力进行液压试验,试验方法及要求应符合 JB/T4734一2002的规定 8.4.3带有内加热盘管结构的罐车,在加热管组装完毕后,应按图样规定对加热盘管进行压力试验,不 得泄漏 8.5气密性试验 罐车需进行气密性试验时,要在液压试验合格后进行,试验压力按图样规定,试验方法及要求按 JB/T4734一2002的规定 8.6检验规则 8.6.1检验种类 罐车检查与试验种类包括型式试验、例行试验和线路运用考核试验 8.6.1.1型式试验 凡具有下列情况之- 8.6.1.1.1 者,均须做型式试验 新设计的罐车; a) b) 批量生产的罐车,技术性能有重大改变后的新造罐车 o批量生产后停产两年以上,又恢复生产重新制造的罐车,有必要重新确认其性能的 d 转厂后的新造罐车 8.6.1.1.2型式试验的检验项目按GB/T56o1的规定执行 8.6.1.2例行试验 批量生产的罐车,出厂前的每一辆罐车均应按GB/T5601的例行试验项目进行检验 8.6.1.3线路运用考核试验 8.6.1.3.1凡新设计的罐车,在其正式鉴定投产之前,均应进行线路运用考核试验 8.6.1.3.2线路运用考核试验工况应相当于正式运用时的条件 8.6.1.3.3线路运用考核试验应作不少于5000km或交付运用两个月以上的运行试验 8.6.1.3.4线路运用考核试验结束后,对运用罐车应进行整体全面的检查与测量并提出运用考核报 告 考核报告应至少包括以下内容 a)运行区段和区间; b) 走行公里或时间: e)最大速度; d 运用中发生的问题及处理情况 容积检定 9.1罐车检查合格后,要进行容积检定 罐车罐体容积检定按JG140的规程进行 9 2 1 标记与涂装 10.1标记 10.1.1在罐车罐体外表面上,沿罐体水平中心线四周涂刷宽度为200mm的黑色带,色带中部留一空 白处,涂上红色“危险”字样,字号为150号字 10.1.2罐车的罐体两侧应按下列要求涂刷各种标记(标记字迹由左至右排列) 标记应美观、整齐、 清晰 13
GB/T10479一2009 10.1.3罐体标记中文字、字体及字号应符合TB/T1.2的规定,汉字字体采用宋体字,汉语拼音字母 采用大写直体字母,阿拉伯数字采用阿拉伯直体字,计量单位符号采用正体拉丁文字母,字体的宽度均 约等于字体高度的2/3 10.1.4罐体左方喷写罐车编号,罐车所属单位及到站地址,字号为200号字 10.1.5罐体右方喷涂装运介质的名称及罐车技术性能 介质名称以分子和分母形式表示,标明介质 名称及其危险性 如遇水发生剧烈化学反应,事故应急处理严禁用水的货物,还应在分母内涂上“禁水” 二字 分子分母线宽20mm,字号为150号汉字 a)在介质名称下喷写罐车技术性能 载重,t; -自重,t对于新造车,自重标记应用轨道衡称重后涂上,以五辆车重量的平均值标记该型 车辆自重,精确到小数点后一位,同时标注在罐车铭牌上,以后批量生产可不再称重); 容积,m精确到小数点后一位):; 容量计表; 换长(精确到小数点后一位) b》罐车技术性能的字号为70号字,计量单位和小数点后一位数字,字号为50号字 10.1.6在罐车性能标记的下方涂下列标记 a)禁止上驼峰标记:应按TB/T1.1规定的图形及尺寸涂刷; D 大修日期标记:××××年××月,字号为70号字 10.1.7在罐体中下方喷写制造厂的名称,字号为150号字 10.1.8罐车标记中的文字颜色除图样另有规定外均为黑色 10.1.9罐车的标记还应符合国务院有关主管部门有关文令、设计图样和技术文件的规定 10.1.10罐车的其他标记按TB/T1.1、TB/T1.2的规定涂刷 10.2涂装 10.2.1罐车零部件涂装前应按TB/T2879.3的规定进行表面处理 罐车的涂装应符合TB/T2879.4 的规定,涂料应符合TB/T2879.1,TB/T2879.2的规定,走行装置除摩擦面外,铸钢件、轮对涂醇酸清 漆,其余所有件均涂防锈底漆及黑色(或按规定的其他颜色)的调合漆 10.2.2托板、垫板、卡带、梯子,走台、栏杆等涂银粉两遍,支座垫木和走台木板浸沥青或涂黑色调合 面漆 10.2. 底漆干膜厚度不小于60Am,面漆干膜厚度不小于60pm,油漆干膜总厚度不小于120am. 3 罐车铭牌 11 罐车铭牌应安装在罐车明显的部位上,铭牌尺寸不小于200mm×160mm 铭牌的内容包括 罐车的型号和名称; a b)充装介质; 载重,t(指介质最大载重量,精确到小数点后一位); 容积,m'(指设计容积,精确到小数点后一位): dD 工作压力,MPa; e 自重,t(指空车重量,精确到小数点后一位); 出厂编号; g h 出厂日期; i 制造厂名称 14
GB/T10479一2009 12 罐车出厂技术文件 12.1罐车出厂时,每辆罐车应提供技术履历簿 12.2罐车出厂时应有下列证件和技术资料 a)产品合格证 D 产品质量证明书; c 产品使用说明书 d 罐车总图 12.3产品质量证明书应包括下列内容: 制造罐体的铝材的化学成分及机械性能或制造厂的复验结果; a b)罐体的无损检测报告,并附有检测部位简图,标明返修焊缝位置 c)罐体水压试验报告; d)罐体的外观几何尺寸检验报告; 罐车落成检验报告; e f 与设计不- -致的有关补充说明 15
GB/T10479一2009 附 录A 资料性附录 工业纯铝焊接接头腐蚀试验方法 A.1焊接试板 A.1.1试板的材料和焊材应与所代表的容器一致 A.1.2试板应由施焊者采用与焊接容器时相同的焊接工艺施焊,并在距一端30mm处的上部打上相 应标记 A.1.3试板必须在简节纵缝延长部位与筒节同时施焊 试样的制备 ..2 A A.2.1试样应在距试板端部100mm处切取 试样宽B=25mm,长L>5B,当焊接接头宽B< 12mm时,试样长L=60mmm A.2.2试样加工表面无刀痕(表面光滑),表面粗糙度Ra<6.34m,尺寸精度为0.1mm. A.2.3加工好的试样用有机溶剂除油洗净,烘干放冷、称重,称量精度为0.0002g A.3试验 A.3. 试验试样应在具有回流冷凝器的耐腐蚀容器中进行 A.3.2试验腐蚀介质应采用与容器盛装物相同的介质,且在常温下进行 A.3.3当介质为工业浓硝酸时,试验介质的质量分数应不低于96%密度=1.495g/em= A.3.4腐蚀介质体积按试件面积生mL/emi一厅ml/en计算,试件在腐蚀介质中应用玻璃架隔开 A.3.5试验维持96h后,取出试样,进行冲洗、烘干,称重,并按式(A.1)、A.2)计算 A.1 HH=8.66K/r" K=(G一G./Mt A.2 式中 H -腐蚀率,单位为毫米每年(mm/a) K 试件平均腐蚀速度,单位为克每平方米小时(g/m' h); 密度,单位为克每立方厘米(g/em'); G 试件试验前质量,单位为克(g) 试件试验后质量,单位为克(eD G M 试件表面总面积,单位为平方米(mi'); -腐蚀持续时间,单位为小时(h). A.3.6合格标准 三个试样平均试验结果 H<0.05mm/a时，判为合格 其中单个试样试验结果不得大于 0.1mm/a 当腐蚀率H>0.05mm/a时,允许复试 复试按上述方法进行,但腐蚀时间可延长至200h其合 格标准与A.3.6相同 16