高温高压管道用直缝埋弧焊接钢管

高温高压管道用直缝埋弧焊接钢管

国家标准 GB/T32970一2016 高温高压管道用直缝埋弧焊接钢管 Longitudinalsubmergedarcweldedsteelpipeforhighpressureserviceat hightemperatures 2016-08-29发布 2017-07-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
GB/T32970一2016 高温高压管道用直缝埋弧焊接钢管 范围 本标谁规定了高温高压管道用直缝埋狐焊接钢管(以下简称钢管)的术语和定义,订货内容,尺寸 外形、重量及允许偏差、技术要求、试验方法、检验规则以及包装、标志和质量证明书 本标准适用于石油炼化和煤化工高温高压管道用碳钢和合金钢直缝埋弧媒接钢管 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的,凡是注明日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T223.3钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烧磷钼酸重量法测定磷量 钢铁及合金化学分析方法铜铁试剂分离-铭天青S光度法测定铝含量 GB/T223.10 钢铁及合金铭含量的测定 GB/T223.1l 可视滴定或电位滴定法 钢铁及合金化学分析方法钮试剂萃取光度法测定饥含量 GB/T223.14 钢铁及合金化学分析方法 GB/T223.17 二安替比林甲炕光度法测定钛量 GB/T223.18钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量 GB/T223.23钢铁及合金镍含量的测定丁二酮肪分光光度法 GBy/T223.26钢铁及合金钼含量的测定硫饥酸盐分光光度法 GB/T223.40俐铁及合金锯含量的测定氯喷酌s分光光度法 GB/T223.43钢铁及合金钨含量的测定重量法和分光光度法 GB/T223.60钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量 GB/T223.63钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠(钾)光度法测定钰量 B/T223.68钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定碗含量 GB/T223.69俐铁及合金碳含量的测定管式炉内燃烧后气体容量法 GB/T226钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T228.l1 金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法 cB/T2238.2金属材料拉伸试验第2部分,高温试验方法 GB/T229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T231.l1 金属材料布氏硬度试验第1部分试验方法 GB/T241 金属管液压试验方法 GB713锅炉和压力容器用钢板 GB/T2102 钢管的验收、包装、标志和质量证明书 GB/T2650焊接接头冲击试验方法 GB/T2651焊接接头拉伸试验方法 GB/T2653焊接接头弯曲试验方法 GB/T2975 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T4336 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法常规法 GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法
GB/T32970一2016 GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法 GB/T21835焊接钢管尺寸及单位长度重量 sY/T6423.1石油天然气工业钢管无损检测方法第1部分;焊接钢管焊缝缺欠的射线检测 SY/T6423.2石油天然气工业钢管无损检测方法第2部分;焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺 欠的自动超声检测 sY/T6423.！石油天然气工业钢管无损检测方法第4部分;无缝和焊接钢管分层缺欠的自 动超声检测 sY/T6423.5石油天然气工业钢管无损检测方法第5部分:焊接钢管焊缝缺欠的数字射线 检测 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件 3.1 对接管jointer 采用多根(两根及以上)钢管通过对接焊接而形成的钢管 订货内容 按本标准订货的合同或订单至少应包括下列内容: a)标准编号， b 产品名称 e)钢的牌号， d订购数量(总重量或总长度); 尺寸规格(外径×壁厚,单位为毫米)7 f 制造工艺; g交货状态 h特殊要求 尺寸,外形,重量及允许偏差 5.1外径和壁厚 钢管的公称外径D范围为D>406.4mm,公称壁厚范围为/<75mm 钢管的外径和壁厚应符 合GB/T21835的规定 根据需方要求,经供需双方协商,可供应GB/T21835规定以外规格的钢管 5.2外径和壁厚的允许偏差 5.2.1钢管外径允许偏差应符合表1的规定 5.2.2钢管壁厚允许下偏差为一0.3mm
GB/T32970一2016 表1外径允许偏差 单位为毫米 允许偏差 公称外径 D 除管端外 管端 610 士0.75%D,但最大为士3.2 士1.6 >610~1422 士0.5%D,但最大为士4.0 士l.6 >1422 供需双方协商确定 5.3长度 5.3.1 通常长度 mm12000mm 钢管的通常长度为3000 经供需双方协商,并在合同中注明,可供应其他长度 的钢管 5.3.2定尺长度 根据需方要求,并在合同中注明,钢管可按定尺长度交货 钢管的定尺长度应在通常长度范围内 钢管的定尺长度允许偏差为”mm. 5.4 弯曲度 钢管的弯曲度应符合如下规定: a 钢管的全长弯曲度应不超过钢管总长度的0.2%; b在每个管端3000mm长度上相对于直边的局部偏离应不超过3.2mm,如图1所示 >3200mm 3000mm 说明: 直边; 钢管 图1端部弯曲度测量 5.5不圆度 钢管的不圆度(同一横截面上测得的最大外径和最小外径的差值)应符合表2的规定 5.6管端 钢管两端端面应平切,且应清除毛刺 管端切斜应不大于1.6mm. 5.6.1 5.6.2钢管两端应加工焊接坡口,坡口角度为30"+,钝边尺寸应为1.6mm士0.8mm
GB/T32970一2016 5.6.3根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,可供应其他坡口角度的钢管或不加工坡口的 钢管 表2不圆度 单位为毫米 最大不圆度 公称外径 除管端外 管端 <610 2%D 1.5%D D//<75时1.5%D,但最大为15 D/<75时1%D,但最大为13 >6101422 D/>75时协议供需双方协商确定 D/>75时供需双方协商确定 >1422 供需双方协商确定 5.7重量 5.7.1钢管按理论重量交货,也可按实际重量交货 钢管单位长度理论重量应按式(1)计算 w=0.02466(D一t)n 式中: w 钢管单位长度重量,单位为千克每米(kg/m); D -钢管公称外径,单位为毫米(mm); -钢管公称壁厚,单位为毫米(mm) 5.7.2每批或单支钢管的实际重量与理论重量的允许偏差为士7.5% 技术要求 6.1钢的牌号和化学成分 钢的牌号和化学成分(熔炼分析和成品分析)应符合表3的规定 根据需方要求，经供需双方协商， 可供应表3规定以外牌号的钢管 6.2制造方法 6.2.1原材料 制造钢管的原材料应符合如下规定 a 钢应采用氧气转炉或电炉冶炼,并应为经炉外精炼的细晶粒镇静钢 b)钢板应符合GB713的规定或质量要求不低于GB713的规定; c 任何污染焊接坡口和周围区域的润滑剂,油污等,都应在焊接前清除干净 6.2.2制造工艺 钢管应采用双面直缝埋弧焊接(SAWL)方法制造
GB/T32970一2016 表3钢的牌号和化学成分 熔炼分析和成晶分析,质量分数/% 序 牌号 号 i Mn Mo Cu Cr 0.50一 Q245 0.20 0.35 0.30 0.08 0.05 0.25 0.30 0.025 0.010 1.10 1.20 Q345 S0.2o S0.55 <0.30 S0.08 S0.05 S0.30 S0.30 S0.025<0,010 1.70 0.12 0.17 0.40- 0,25 15Mo S0.30 <0.08 S0.30 0.20 S0,025 0.015 0.20 0.37 0.80 0.35 0.l5~ 0.17 0.40~ 0,44 20Mo 0.08 0.30 0.20 0.025 0.,30 0,015 0.25 0.37 0.65 0.80 0,40 0,08一 0,17 0,40 0.40 2CrMo <0.30 S0.20 S0.025 S0.015 0.15 0.37 0.70 0,70 0,55 0.08 0.15- 0.45" 0.40一 0.80" 15CrMo S0.30 S0.30 S0.025 0.010 0.70 0.18 0.40 1,20 0.60 0.50 0.40~ 1.15~ 0.45 4CrlMo0.17 S0.30 0.30 S0.020 0.010 0.65 1.5o 0.65 0.80 0.08~ 0.15~ 0.40~ 0.,90 0.25 0.15 2CrlMoy 0.30 0.30 0.025 0.010 0.15 0.40 0.70 1.20 0.35 0.30 0.08 0.30 0.90 2.00~ l2Cr2Mol S0.50 S0.30 S0.20 S0.020 S0.010 0.15 0.6o 2.50 1.10 0.30~ 4.00 0,45 1012Cr5Mo0.15 S0.50 S0.60 0.20 S0.025 0.015 0.60 6.00 0.60 Nb0.050,Ti0.030,Alt0.020,Cu十Ni+Cr十Mo0,7o 6.2.3双缝钢管焊缝 根据需方要求,经供需双方协商.并在合同中注明,可供应双缝钢管.但限于钢管外径不小于 914 mm,且双缝钢管的焊缝应大约相距180" 6.2.4钢管对接 经供需双方协商,并在合同中注明,可供应对接管 对接管应符合如下规定: a)对接所用短管长度应不小于1500mm:; b在对接管环焊缝上,直焊缝间的环向间隔大约相距180" 对接钢管的弯曲度应符合5.4的规定 c) 6.3交货状态 6.3.1钢管应以焊缝消除应力热处理或整管热处理状态交货 需方指定某一种热处理方式时,应在合 同中注明
GB/T32970一2016 6.3.2整管热处理制度应符合表4的规定 6.3.3焊缝消除应力热处理的加热温度应符合表4的规定 表4钢管的热处理制度 消除应力热处理 序号 牌号 整管热处理制度 温度范围/C Q245 590650 正火;880一940c Q345 590一650 正火880C~940C 15Mo 590730 正火;890950C 590730 正火:890950 20Mo 12CrMo 590705 正火加回火;正火温度900960笔,回火温度670~730C 正火加回火;正火温度900C一960C,回火温度670730C 15CrMo 590~730 14CrlMo 680C~730 正火加回火;正火温度900C一960C,回火温度 590745 <30mm的钢管正火加回火;正火温度980C1020,回火温度720 一760！ 8 12CrlMoV 590730 t>30mm的钢管淬火加回火或正火加回火;淬火温度950C一990,回火 温度720 C一760C;正火温度980C一1020C,回火温度720C一760C 但正火后应进行急冷 C <30mm的俐管正火加回火;正火温度900” ,回火温度700" "C960" "C" 750 12Cr2Mol 650一760 的钢管悴火加回火或正火加回火;悴火温度不低于900c,回火温 130mm 度700一750;正火温度900C960,回火温度700一750C,但正 火后应进行急冷 1.完全退火或等温退火 12Cr5Mo 650~760 10 2.正火加回火;正火温度930C980C,回火温度730C770 6.4拉伸性能 6.4.1钢管的室温拉伸性能应符合表5的规定 6.4.2钢管母材拉伸试样应距离焊缝约180°的位置横向截取 6.4.3焊接接头拉伸试样应在钢管上垂直于焊缝截取,且焊缝位于试样的中间,试样焊缝余高应去除 焊接接头拉伸试验只测定抗拉强度,其值应不低于表5规定的抗拉强度下限值 6.4.4根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明试验温度，钢管可做高温拉伸试验,其对应温 度下的高温规定塑性延伸强度(Rpa)应符合表6的规定 6.5冲击试验 6.5.1钢管母材、焊缝和热影响区应分别进行夏比V型缺口横向冲击试验,试验结果应符合表5的规 定 表5中的冲击吸收能量值为全尺寸试样夏比V型缺口冲击吸收能量要求值 6.5.2制取钢管焊缝试样时,缺口的轴线应尽可能接近外焊缝中心线,取样应尽可能接近钢管的外径 表面
GB/T32970一2016 表5钢管的力学性能 下屈服强度 抗拉强度 冲击吸收能量 或规定塑性延伸强度 断后伸 R./MPa KV 硬度值 R或R刚.2/MPa 长率 序号 牌号 HBW 壁厚/" /mm 壁厚 /mm 试验温3个试样不大于 >16 36>60- >16>36- -60 度/"平均值/. 16 S16 75 二36<60 75 36 60 390 400520 Q245 >245>235>225>205 >25 >34 510 510500" 490620 20 Q345 >345>325>315>305 >41 640 630o 三 15Mo 450600 >270 >22 室温 二40 201 415665 >220 20Mo >22 室温 >40 201 12CrMo 410560 >205 >21 室温 习 二40 201 450590 295 275 室温 15CrMo >19 >47 201 14CrlMo 52068o >19 >47 室温 310 201 12CrlMoV 440590 43058o 245 >235 >19 室温 >47 201 12Cr2Mo1 52068o >31o >19 室温 多47 201 10 12Cr5Mo 480640 >28o >20 室温 >40 225 表6钢管的高温力学性能 试验温度/ 序号 牌号 壁厚/mm 200 250 300 350 400 450 500 规定塑性延伸强度最小值Rp/MPa >20~36 186 167 153 139 129 121 Q245 >36~6o 178 161 147 133 123 116 >60~75 164 147 135 126 113 106 >20~36 255 235 215 200 190 180 Q345 >366o 240 220 200 185 175 165 >6075 225 205 185 175 165 155 15Mo 225 205 180 170 160 155 150 2oMo 199 187 182 177 169 16o 150 12CrMo 181 175 170 165 159 150 140 >20~6o 179 240 225 210 200 189 174 15CrMo >6075 220 210 196 186 176 167 162 14CrlMo >20~75 255 245 230 220 21o 195 176 12CrlMoV >20~75 200 190 176 167 157 150 142 12Cr2Mol >2075 260 255 250 245 24o 230 215 12Cr5Mo 供需双方协商确定 10
GB/T32970一2016 6.5.3制取钢管热影响区试样时,缺口轴线应尽可能接近如图2所示的外焊缝熔合线位置 取样应尽 可能接近钢管的外径表面 6.5.4如果无法截取全尺寸试样,应制备尽可能大的宽度为7.5mm或5mm小尺寸试样,小尺寸试样 夏比V型缺口冲击吸收能量要求值应分别不小于表5中规定值的75%或50% 对于无法制取宽度为 5mm 试样的钢管,冲击试验不做要求 说明 夏比试样缺口取样位置为媒缝热影响区(靠近熔合线) -夏比试样缺口中心线 图2热影响区夏比冲击试验试样位置 6.5.5单个试样冲击吸收能量应不小于规定平均值的75% 6.6硬度试验 钢管焊缝应进行硬度试验,其硬度值应符合表5的规定 6 焊缝导向弯曲试验 6.7.1钢管应进行焊缝导向弯曲试验正面弯曲和反面弯曲) 导向弯曲试样应从钢管上垂直焊缝截 取,焊缝位于试样的中间,试样上不应有补焊焊缝,焊缝余高应去除,试样在弯模内弯曲约180,弯曲压 头直径为钢管壁厚的8倍 受试验机能力影响,厚度大于30mm的钢管可以用侧弯代替导向弯曲,侧 弯厚度为全尺寸,宽度为10mm 试验后,应符合如下规定 试样不应完全断裂; a b)试样上焊缝金属中不应出现任何长度的裂缝或破裂; c)母材、热影响区或熔合线上不应出现任何长度的裂缝或裂口 6.7.2试验后,试样边缘出现长度小于6.4mm的裂纹,不应作为拒收的依据 6.8宏观检验 焊偏量应采用宏观检验法验证,供方应从每批钢管中截 钢管的内外焊缝焊偏量应不超过3 mm 取一个焊缝横截面试样进行低倍形貌检查， 6.9静水压试验 钢管应逐根进行静水压试验,试验压力尸应按式(2)计算,计算结果圆整到最邻近的0.1MPa 6.9.1 D457mm 1钢管的压力保持时间应不少于5s,D>457mm 钢管的压力保持时间应不少于10s P=2St/D (2 式中: -静水压试验压力,单位为兆帕(MPa); S 静水压试验环向应力,单位为兆帕(MPa),其数值为表5中屈服强度最小值的80% -钢管公称壁厚,单位为毫米(n mm;
GB/T32970一2016 D -钢管公称外径,单位为毫米(mm) 6.9.2如果在静水压试验中采用了产生轴向压应力的端面密封堵头,当规定试验压力产生的环向应力 超过了规定最小屈服强度的90%时,静水压试验压力P可用式(3)确定,计算结果圆整到最邻近 的0.1MPa P D A A， 式中: P -静水压试验压力,单位为兆帕MPa); 静水压试验环向应力,单位为兆帕(MPa); S PR -端面密封液压缸内压力,单位为兆帕(MPa); -端面密封液压缸横截面积,单位为平方毫米(mm='); AR 管壁截面积,单位为平方毫米(rmm=); A 钢管内径横截面积,单位为平方毫米(mm'); A 钢管公称壁厚,单位为毫米(mm); 钢管公称外径,单位为毫米(mm). 6.9.3在试验的整个过程中,钢管不应出现渗漏 6.9.4水压试验的最大试验压力为25MPa 6.10无损检测 6.10.1焊缝无损检测 6.10.1.1钢管的焊缝应进行100%射线检测 射线检测应采用射线拍片检测或射线数字成像检测 补焊焊缝应采用射线进行再检测 6.10.1.2焊缝射线检测应符合如下规定 射线胶片照相法应符合sY/T6423.1的规定图像质量级别应达到B级要求 a b)射线数字成像检测应符合sY/T6423.5的规定,图像质量级别达到B级要求 应保存射线拍片检测底片或射线工业电视检测数字图像 c 6.10.2管端无损检测 应对每根钢管管端25mm宽度区域进行超声波检测,检测方法应符合sY/T6423.4的规定,以确 认在该区域不存在环向尺寸大于6.4mm的分层缺欠 6.10.3焊缝的超声波检测 根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,焊缝可进行纵向和横向缺欠的超声波检测,检测 方法应符合SY/T6423.2的规定,验收等级满足U2或U2H的要求 需方有要求时可对补媒焊缝做超 声波再检测 6.11 表面质量 6.11.1表面缺陷 钢管内外表面应光滑,不应有折叠、裂纹、分层、搭,电弧烧伤,断弧,烧穿及其他深度超过壁厚负 偏差的缺陷存在 这些缺陷应完全清除,清除处的实际壁厚应不小于壁厚所允许的最小值 对无法判
GB/T32970一2016 明深度的缺陷,应采用修磨法完全清除后进行测量 6.11.2摔坑 钢管管壁上不应有深度超过6.4mm的摔坑 摔坑长度在任何方向应不超过0.5D 凹陷部分带 有尖锐划伤时,摔坑深度应不超过3.2mm 当凹陷部分带有尖锐划伤时,应对尖锐划伤进行修磨,修磨 后的凹陷深度、长度应符合本条规定,修磨处剩余壁厚也应符合相应要求 注摔坑深度是指凹陷处最低点与钢管原始轮席延伸部分之间的距离 6.11.3咬边 6.11.3.1深度不大于0.4mm的任意长度的焊缝咬边允许存在 6.11.3.2深度大于0.4mm但不大于0.8mm且不超过0.l/,且长度不超过0.5的单个咬边,且咬边在 任意300mm焊缝长度上不多于2处时,应按6.13.2a)的要求进行处置 6.11.3.3超过6.11.3.2规定的咬边应视为缺陷,并应按6.13.2b)的要求进行处置 6.12其他表面缺陷和缺欠 其他表面缺陷和缺欠应符合如下规定 a)深度不超过0.125/,且不影响最小允许壁厚的缺欠允许存在,并按6.13.1的规定处置 b)深度超过0.125/,未影响最小允许壁厚的缺欠应视为缺陷,应按6,.13.2a)的规定处置; c) 影响最小允许壁厚的缺欠应视为缺陷,并按照6.l13.2b)的规定处置 6.13缺陷和缺欠的处置 6.13.1未被判为缺陷的缺欠,可不经处置保留在钢管上,也可采用修磨方法去除,但剩余壁厚应在规 定范围内 6.13.2对于各类缺陷,应按下列适用方法进行处理: 可修整的缺陷应采用修磨法去除,但剩余壁厚应在规定范围内: a b不可修整的缺陷应按下列任一方法进行处置 -按6.14要求进行补煤; 在允许长度范围内,应将有缺陷管段切除 -判整根钢管不合格 6.14修磨和修补要求 6.14.1修磨处应平缓地过渡到钢管原始表面 6.14.2钢管的母材缺陷不应焊接修补,焊缝可进行焊接修补,同一处补媒不应超过两次 6.14.3间隔小于100mm的多个煤缝缺陷应当作一个连续单个焊缝进行修补 单个焊缝至少应补两 层/道,补焊悍缝的最小长度应为50 mm 6.144每根钢管补焊焊缝总长度应不大于焊缝总长度的5% 应对补焊焊缝进行修磨,修磨后的补焊焊缝应平缓过渡到钢管原始表面 6.14.5 6.14.6修补后的钢管应按6.9的要求进行静水压试验,并按6.10的要求进行无损检测 6.15焊缝偏差 6.15.1焊缝余高 6.15.1.1壁厚不大于20mm钢管的内外焊缝余高应不大于3mm,壁厚大于20 钢管的内外焊缝 mm
GB/T32970一2016 余高不大于4.5mm 焊缝余高超过规定时允许修磨 6.15.1.2应采用修磨方法对距管端至少100mm长度范围内的焊缝进行修磨,修磨后的焊缝余高应不 超过0.5mm 6.15.1.3所有媒缝应与邻近钢管表面平滑过渡 6.15.2错边 钢管径向最大允许错边(钢板边缘间的径向偏移)应符合表7的规定 表7钢管最大允许错边 单位为毫米 壁厚 最大允许错边 <15 1.5 >15一30 0.l >30一75 0.1,最大为4 这些规定同样适用于钢板的对接焊缝 试验方法 7.1钢管的化学成分分析取样按GB/T20066的规则进行 化学成分的光谱分析方法按GB/T4336、 GB/T20123的规定进行,化学成分的化学分析方法按GB/T223.3、GB/T223.10.GB/T223.11、 GB/T223.14,GB/T223.17,GB/T223.18,GB/T223.23,GB/T223.26,GB/T223.40,GB/T223.43、 GB/T223.60,GB/T223.63,GB/T223.68,GB/T223.69的规定进行,但仲裁分析时应按化学分析方法 的规定进行 7.2钢管的尺寸和外形应采用测径卷尺、卡尺,光学测量仪等符合精度要求的量具或仪器逐根测量 钢管的外径应采用圆周法测量,测量应距管端至少50mm. 7.3钢管的内外表面应在充分照明条件下逐根目视检查 7.4钢管其他检验项目的取样方法和试验方法应符合表8的规定 检验规则 8.1检查和验收 钢管的检查和验收应由供方质量技术监督部门进行 组批规则 8.2 钢管应按批进行检查和验收 每批应由同一牌号、同一炉号,同一规格、同一焊接工艺和同一热处 理制度的钢管组成 每批钢管的最大数量为50根 8.3取样数量 每批钢管的各项试验的取样数量应符合表8的规定 试样可以用同一牌号、同一炉号、同一规格 同一焊接工艺和同一热处理制度的试板代替 8.4复检和判定规则 钢管的复验和判定规则应符合GB/T2102的规定
GB/T32970一2016 表8钢管检验项目的取样数量、取样方法及试验方法 取样数量 试验方法 序号 检验项目 取样方法 熔炼化学成分 每炉取一个试样 按7.I GB/T20066 GB/T20066 成品分析 每炉取一个试样 按7. 每批取1个母材拉伸试样 GB/T228.1(母材 室温拉伸试验 GB/T2975 GB/T2651媒接接头) 每批取1个焊缝拉伸试样 每批在一根钢管上取1个母材拉伸试样 高温拉伸试验 GB/T2975 GB/T228.2 每批在一根钢管上母材,媒缝,热影响 GB/T229(母材 GB/T2975 冲击试验 区处各取一组3个试样 GB/T2650(焊接接头) 硬度试验 每批取1个试样 GB/T2975 GB/T231.1 GB/T2653 焊缝导向弯曲试验 每批在1根钢管上取2个试样 GB/T2653 宏观检验 GB/T226 GB/T226 每批在1根钢管上取1个试样 静水压试验 逐根 GB/T241 SY/T6423.1 射线检测 逐根 10 SY/T6423.5 逐根(焊缝 SY/T6423.2 超声波检测 逐根(管崩 SY/T6423.4 包装、标志和质量证明书 钢管的包装、标志和质量证明书应符合GB/T2102的规定

高温高压管道用直缝埋弧焊接钢管GB/T32970-2016

随着现代化建设的不断推进，高温高压管道在工业领域中扮演着越来越重要的角色。而直缝埋弧焊接钢管是其中一种常见的管道材料，主要用于输送石油、天然气、水和其他液体等。GB/T32970-2016是中国国家标准委员会发布的关于高温高压管道用直缝埋弧焊接钢管的标准，该标准规定了直缝埋弧焊接钢管的基本要求、尺寸、质量等方面。

定义

直缝埋弧焊接钢管指在钢板或钢带经过卷曲成形后，通过埋弧自动焊接工艺将钢板或钢带焊接成长条形的管材。

规格

GB/T32970-2016标准规定了直缝埋弧焊接钢管的尺寸和外观要求。其中，直径在DN1000以下的管道可以采用手工焊接工艺，直径在DN1000以上的大口径管道则必须采用机器化焊接工艺。此外，标准还规定了钢管的壁厚、外径、长度等基本参数。

应用

直缝埋弧焊接钢管广泛应用于输送石油、天然气、水和其他液体，特别是在高温高压状况下具有更好的耐腐蚀性、耐压性能和抗断裂性能。其主要优点包括：

• 焊接质量高：由于采用埋弧焊接工艺，钢管内部无氧化物，不会出现气孔、夹杂等缺陷。
• 生产效率高：机器化生产模式使得生产效率大大提高，且适用于各种类型的钢板和钢带。
• 使用寿命长：经过防腐、防腐蚀处理后，直缝埋弧焊接钢管可以在恶劣环境下使用多年而不易损坏。

总之，高温高压管道用直缝埋弧焊接钢管GB/T32970-2016是一种广泛应用于工业领域的管道材料，具有优异的性能和长寿命等特点，在现代化建设中扮演着重要的角色。

高温高压管道用直缝埋弧焊接钢管的相关资料

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高温高压管道用直缝埋弧焊接钢管

2022/10/3 23:04:46 现行