石油天然气钻采设备海洋石油自升式钻井平台第2部分：建造安装与调试验收

石油天然气钻采设备海洋石油自升式钻井平台第2部分：建造安装与调试验收

国家标准 GB/37159.2一2019 石油天然气钻采设备 海洋石油自升式钻井平台 第 2部分:建造安装与调试验收 Petroleumdriingandproductionequipment- Offshoreself-elevatingdrillingunit一 Part2?.Construetoninstaationandommisioninaeeptanee 2019-03-25发布 2019-10-01实施 国家市场监督管理总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
GB/T37159.2一2019 目 次 前言 范围 2 规范性引用文件 术语、定义和缩略语 建造与安装 4.1总体要求 4.2结构建造 4.3动力与电力系统安装 钻井系统安装 4.4 4.5甲板及辅助机械装置 4.6安全、救生和环保 18 4.7生活设施安装要求 18 管路系统 19 4.8 4.9电缆系统 20 4.10重量监测 22 调试与验收 22 5.1总则 22 5.2大型试验 23 5.3动力与电气系统 25 5.4钻井系统 Y 5.5甲板及辅助机械装置 29 5.6安全、救生和环保 29 5.7生活设施 30 5.8管路系统 31 5.9验收 32 附录A资料性附录调试作业安全风险分析单 33 附录B资料性附录完工验收文件及记录 34
GB;/T37159.2一2019 前 言 GB/T37159(石油天然气钻采设备海洋石油自升式钻井平台》分为三个部分 第1部分:功能配置和技术要求; -第2部分:建造安装与调试验收 第3部分:运营检验 本部分为GB/T37159的第2部分 本部分按照GB/T1.l一2009给出的规则起草 本部分由全国石油钻采设备和工具标准化技术委员会(SAC/TC96)提出并归口 本部分起草单位:中海油田服务股份有限公司、船级社、烟台中集来福士海洋工程有限公司、大 连船舶重工集团有限公司,宝鸡石油机械有限责任公司、石油集团海洋工程有限公司、四川宏华有 油设备有限公司 本部分主要起草人，罗幼安,郭洪生、贺昌海、王海冰、孙瑞雪、仲莹、徐郎君、邹付兵、姜福洪 唐广银、张西平、熊炳旭、高岗、何伟、李健
GB;/T37159.2一2019 石油天然气钻采设备 海洋石油自升式钻井平台 第2部分:建造安装与调试验收 范围 GB/T37159的本部分规定了海洋石油自升式钻井平台(以下简称“平台”)建造与设备安装、调试 方法、验收准则 本部分适用于海洋石油自升式钻井平台建造与设备安装、调试与验收 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的 凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T2820.4往复式内燃机驱动的交流发电机组第4部分;:控制装置和开关装置 GB/T3836.15爆炸性环境第15部分;电气装置的设计,选型和安装 GB/T4025人机界面标志标识的基本和安全规则指示器和操作器件的编码规则 GB4053所有部分)固定式钢梯及平台安全要求 GB5749生活饮用水卫生标准 GB/T20660石油天然气工业海上生产设施的火灾、爆炸控制、削减措施要求和指南 GB/T31032钢质管道焊接及验收 GB/T32338石油天然气工业钻井和修井设备钻井泵 GB/T34000造船质量标准 GB50235工业金属管道工程施工规范 船舶倾斜试验 CB/T3035 CB/T3728钢质小型舱口盖 CB/T3790船舶管子加工技术条件 CB/T4403自升式平台架式桩腿建造要求 sY/T5612石油钻井液固相控制设备规范 SY/T6564海上石油作业系物安全规程 SY/T6868钻井作业用防喷设备系统 sY/T6962海洋钻井装置井控系统配置及安装要求 sY/T10010非分类区域和I级1类及2类区域的固定及浮式海上石油设施的电气系统设计与 安装推荐作法 海事局海上移动平台法定检验技术规则 船级社材料与焊接规范 船级社海上移动平台人级规范 IS(O8501-1 涂料和有关产品使用前钢基底的制备表面清洁度的视觉评定第1部分:未涂装钢
GB/T37159.2一2019 ofsteel 基底与全面去除已有涂装钢基底的锈蚀等级与预处理等级(Preparation substratesbeforeap plicationofpaintsandrelatedproduets一Visualassessmentofsurfacecleanliness一Part1:Rust gradesandpreparationgradesofuncoatedsteelsubstratesandofsteelsubstratesafteroverallremoval ofpreviouscoatings) sOll124-3涂装油漆和有关产品前钢材预处理喷射清理用金属磨料的技术要求第3部分: 高碳铸钢丸和砂(Preparationofsteelsubstrate、beforeapplicea ntsandrelatedproducts 1tion opmin Speefieationsformetalieblast-cleaningabrasivesPart3:High-carboncast-steelshotandgrit) 国际海事组织国际海上人命安全公约(InternationalconventionforthesafetyoflHfeatsea;sO LAS) 国际海事组织国际防止船舶造成污染公约(The internationalconventionforthepreventionof polaution 1ships;MARPOL) from 国际海事组织1966年国际载重线公约1988年议定书修正案(AmendmentstoannexBtothe protocolof1988relatingtotheinternationalconventiononloadlines，1966) 3 术语、定义和缩略语 3.1术语和定义 下列术语和定义适用于本文件 3.1.1 分段划分bloekdivision 平台建造时,在满足平台结构强度和工艺合理性的前提下,结合运输及吊装资源条件而采取的结构 分段方法 3.1.2 钻井系统现场联合调试driimgystemsiteintegrationtest 为测试和验证钻井设备的功能、能力、各系统的协调性和设备的可操作性而进行的系统性调试 工作 3.2缩略语 下列缩略语适用于本文件 CCS;船级社(ChinaClassifieation Society DcS;分布式控制系统(DistributedControlSysterm) HMI:人机界面(HumanMachinelnterface) HIVAC:暖通空调HeatingVentilationAirConditioning rnationalMaritimeOrganization) IMO:国际海事组织(Inte MC'T;电缆密封贯舱件(MultiCableTransit) MSA:;海事局(MaritinmeSafetyAdministrationofthePeople'sRepublicofChi na PI.C;可编程逻辑控制器(ProgrammableLogicControler anceStandardofProtectiveCoatings) PSPC:涂层性能标准(Performa UPs;不间断电源(UninteruptecdPowerSupl)
GB;/T37159.2一2019 建造与安装 4.1总体要求 4.1.1基本原则 船厂应按照建造合同的要求，编制项目控制文件 4.1.1.1 4.1.1.2船厂应编制平台建造方案,建造方案应至少包括以下内容 分段划分方案; aa 主体结构、桩腿及桩靴、悬臂梁及钻台、直升机甲板、管路、电缆、通风、生活模块等施工工艺; b 涂装和防腐方案 c d 各阶段精度指标控制措施; 进度控制措施; e 重量监控措施; 调试验收程序; g h 大型试验方案; 减振降噪控制措施 4.1.1.3平台建造宜采用如下流程: 主体结构总装建造; a b 船体及下部桩腿在船台或船坞合拢,并进行设备安装; 平台下水 c 吊装合拢剩余桩腿分段; d 码头躺装; e 机械完工检验; 调试验收 g h交船 4.1.2按区域划分安装设备 4.1.2.1总装建造 4.1.2.1.1总装建造可分为船体、悬臂梁及钻台,生活模块及直升机甲板,升降及锁紧装置基础等主要 部分 4.1.2.1.2应在各总装建造中考虑艇装完整性和模块化比率因素 4.1.2.1.3建立结构建造精度控制管理程序,记录各阶段精度控制数据 4.1.2.1.4应按照施工节点安排合拢时机,可采用顺序或并行方式进行各总装件的建造 4.1.2.1.5应按照GB/T34000要求对分段、总段、合拢建造进行质量控制 4.1.2.2分段划分 4.1.2.2.1应以船体为基础,以躺装为中心,充分考虑满足躺装和涂装生产的需要,为壳躺涂一体化的 实现创造条件 应编制小组立、中组立、大组立、分段、总段等各阶段构件分段划分图,并考虑以下因素 4.1.2.2.2 满足PSPC对产品涂层保护的要求 a
GB/T37159.2一2019 保证舱室的完整性,为预躺装提供条件 b 考虑设备进舱顺序,避免分段缝设在大型设备基座下或大躺装件位置 c 考虑压载舱主要管线在分段/总段阶段的完整性; d 最大限度地实现甲板和机舱各层平台的总组,应使油水柜完整 e 4.1.3艇装 4.1.3.1 -般要求 4.1.3.1.1躺装件安装应遵循壳躺涂一体化的原则 4.1.3.1.2应编制各阶段的躺装安装图,明确在各阶段应安装的全部躺装件 4.1.3.13应按照躺装检验清单核对各阶段完整性,完毕后方可进行喷涂 4.13.1.4应在分段涂装前对无需涂装的特殊材料完成保护工作 4.1.3.1.5应在分段小组立、,中组立和大组立阶段完成人孔圈、部分直梯、通舱件、吊装眼板、电缆贯通 等专业焊接件的躺装 4.1.3.2典型区域晒装 4.1.3.2.1机舱区域各层平台和主甲板区域的分段,先进行反转预躺装,总组后再进行正转预艇装 4.1.3.2.2包含内底平台的区域,分段预躺装均为正转预装;若参与总组,总组后仍为正转预艇装 4.1.3.2.3不包含内底平台的区域,分段预躺装均为反转预躺装;若参与总组,总组后为正转预躺装 4.1.4设备安装 设备到货后应进行设备验货,并按照设备厂家和船东要求存放及维护保养 4.1.4.1 4.1.4.2应编制吊运、安装专项程序和工艺文件 4.1.4.3应进行各组成部件完整性检查并封堵接口 4.1.4.4安装图纸文件应至少包含以下内容: ccs和船东代表认可的图纸文件,包括底座制作安装图纸、设备布置图,设备安装图纸,必要 a 的设备安装工艺程序等; b 设备厂家图纸、操作和安装手册 设备出厂合格证、工厂试验报告、第三方检验证书; c 设备吊运方案及吊运设施证书 d 4.1.4.5现场准备应至少包括以下内容 aa 核验设备与设备图纸、安装图纸的一致性; bb 核验设备安装所需的工装和工具， 核验所需的检验和测量工具 c 4.1.4.6封闭空间内设备宜在分段或组立阶段安装 4.1.4.7 设备散件上船前宜组装完整成橇 4.1.4.8设备基座制作应符合施工图或设备安装技术要求 4.1.4.9安装应在设备基座检验合格后进行 4.1.4.10对安装施工区域进行安全隔离和危险标识 应对设备与底座定位尺寸和配合精度进行控制 4.1.4.11 4.1.4.12可采用衬垫或树脂浇注垫工艺调整安装间隙 4.1.4.13采用螺栓紧固安装的设备,应进行紧固螺栓预紧力检验
GB;/T37159.2一2019 4.1.4.14采用焊接安装的设备,应进行焊接质量检验 4.1.4.15安装后应确保足够的支撑和封固保护,应进行防机械损伤、防寒,防水、防潮、防尘等保护 4.1.4.16应有船东代表,CCs代表到现场见证和检验,关键设备安装应有设备厂家代表在安装现场指 导、监督 4.1.4.17应在设备安装完毕后进行各控制管缆的连接,连接前应按图纸进行核查 4.1.4.18常规设备的安装应符合GB/T34000的要求 4.1.5涂装 -般要求 4.1.5.1 4.1.5.1.1船厂应编制涂装计划管理体系,按各工种,分工序、分阶段制定标准化作业流程,避免或减少 与各专业工种立体交叉作业 4.1.5.1.2船厂应根据平台目标作业环境和设计年限,与油漆供应商共同编制专船涂装说明书,并提交 船东代表认可 4.1.5.1.3涂装施工的全过程应严格遵守相关安全、防火,防燃爆等的规定,重点针对狭小舱室,密闭舱 室、特涂舱室等涂装施工的全过程实施安全控制 4.1.5.2压载舱等区域SPC要求 4.1.5.2.1应编制一,二次表面处理及涂装的PSPC全过程质量检验程序文件,至少包括可溶性盐,粗 糙度、清洁度、涂层二次破损率等指标的控制,该文件应由船厂、船东代表及油漆商共同审核认可 4.1.5.2.2应在钢材表面预处理、小组立、中组立、大组立、分段等各环节的涂装施工中,按照程序文件 要求完成相关阶段的检验报告 4 1.5.2.3应在完工后编制PSPC完工文件,并提交船东代表 4.1.5.2.4应对压载舱等执行PSPC区域的完工涂层实施保护措施 4.1.5.3各区域涂装方法 4.1.5.3.1平台结构分段需按照总组方案预组后再进行防腐处理并喷涂,升降及锁紧装置基础可根据 实际条件喷砂或打磨处理后再进行喷涂 4.1.5.3.2生活模块,直升机甲板、悬臂梁及钻台等区域打磨处理后可露天涂装 4.1.5.3.3桩腿及桩靴支撑管应进行喷砂处理,并按照规定的膜厚进行喷涂，组立完毕后拉毛处理并按 照规定涂层要求进行喷涂 4.1.5.3.4总段涂装前应去除分段底漆 4.1.5.3.5应对完工涂层实施保护措施 4.1.6焊接 应满足cCs(材料与焊接规范》和母材,焊材产品规格书的要求 4.1.6.1 4.1.6.2应选用符合焊接工艺要求的焊接材料,并具有相应CCS认证,要求如下 应选用低氢型焊接材料; a 屈服强度为420N/mm'500N/mm”的高强度钢应选用含氢量为Hl0或更低的焊接材料 b 屈服强度为550N/mm'一690N/mm的高强度钢应选用含氢量为H5的炽接材料 c 4.1.6.3应考虑复杂结构施工的安全性及工艺可行性 4.1.6.4 -次性焊接合格率应不小于95%.
GB/T37159.2一2019 4.1.6.5应对所需焊接材料制定相应的焊接工艺规程,包括焊接缺陷返修工艺,并取得cCS认可 4.1.6.6焊接人员应取得cCS认可的相应资质 应制定无损检验计划.并提交ccs认可 4.1.6.7 4.1.6.8无损检测人员应取得CCS认可的相应资质 4.1.7系物器件 4.1.7.1应符合sY/T6564的要求 4.1.7.2应在显著位置标明安全工作载荷 检验资料和证书应集中存放备查 4.1.7.3 4.2结构建造 4.2.1船体 4.2.1.1建造原则 4.2.1.1.1应以分段模块化、躺装托盘化、壳躺涂一体化为原则进行建造 4.2.1.1.2扩大总组范围,减少合拢分段数量,扩大分段、总段预艇装比例,做好中间产品成品化需要， 满足总段模块化、单元化建造和合拢要求 4.2.1.1.3精度选取应以技术规格书、基本设计图纸作为依据,并得到cCS和船东代表认可 4.2.1.2精度监控 应在划线切割加工、分段制作及胎架制作各阶段进行精度控制,并记录 4.2.1.2.1 4.2.1.2.2宜采用火工或机械矫正的方法进行精度调整 4.2.2桩腿及桩靴 4.2.2.1建造原则 4.2.2.1.1应符合CB/T4403的要求 4.2.2.1.2应在专用工装胎架上建造 4.2.2.1.3建造工艺文件至少包括以下内容 桩腿分段划分 a b 建造流程; c 装配及焊接顺序 4.2.2.2建造质量控制 应编制专项质量控制文件,至少包括以下内容: 齿条板、主弦管的来料规格尺寸 a) b 胎架制作精度; 划线精度; 结构接头装配精度,焊接构件的结构对位精度 d 媒接材料及炽接工艺; 分段形状、尺寸精度; 总组或合拢基准线的准确性; 8
GB;/T37159.2一2019 h) 躺装完整性; 桩靴离胎测量完工精度; 合拢精度; j k检验公差 4.2.3升降及锁紧装置基础 建造原则 4.2.3.1 4.2.3.1.1应编制专项建造工艺文件,至少包括以下内容 总体建造流程; aa 结构装配及焊接顺序; b) c 焊接工艺规程; d 结构公差; 机加工精度; e f 合拢精度 4.2.3.1.2机加工前应对焊后的升降及锁紧装置基础进行消除应力处理 4.2.3.1.3机加工精度以设备厂家技术要求及基本设计图纸要求为依据选取 4.2.3.1.4由cCS和船东代表认可的精度可作为生产和交验依据 4.2.3.2建造质量控制 应编制专项质量控制文件,至少包括以下内容 来料规格 a b 胎架制作精度; 划线精度; c 结构接头装配精度,焊接构件的结构对位精度; d 焊接材料及焊接工艺; 分段形状、尺寸精度; 机加工后的二次划线精度; g h总组或合拢基准线的准确性; 合拢精度; 检验公差 j 4.2.4悬臂梁及钻台 4.2.4.1 建造原则 4.2.4.1.1悬臂梁及钻台宜分别作为一个分段整体建造 4.2.4.1.2应编制专项建造工艺文件,至少包括以下内容: 总体建造流程; a b 悬臂梁,钻台分段划分; 结构装配及焊接顺序; c d 焊接工艺规程; 结构公差 e
GB/T37159.2一2019 4.2.4.2建造质量控制 应编制专项质量控制文件,至少包括以下内容: 来料规格; a 胎架制作精度 b 划线精度; d 结构接头装配精度,焊接构件的结构对位精度; 焊接材料及焊接工艺 分段形状、尺寸精度; 设备基座安装精度; g 钻台底座滑移导轨精度; h 悬臂梁滑移支承座合拢精度 悬臂梁滑移导轨制作安装精度 施工变形精度控制 k 4.2.5生活模块及直升机甲板 4.2.5.1建造原则 生活模块和直升机甲板宜作为单独分段进行建造,生活模块应能预留足够的开口空间,便于单元整 体吊运及安装 4.2.5.2生活模块建造质量控制 应编制专项质量控制文件,至少包括以下内容 a 来料规格; b)拼板精度与变形控制; 胎架制作精度 c d 划线与装配精度; 焊接顺序 e 火工矫正 D 4.2.5.3直升机甲板建造质量控制 应编制专项质量控制文件,至少包括以下内容: a 来料与拼板规格; 胎架制作精度 e' 划线精度; 装配顺序与精度; d 焊接顺序 e D 撑管安装精度 4.2.6晒装 4.2.6.1 制作 制作质量控制要点应至少包括以下内容
GB;/T37159.2一2019 表面应平整,光顺、无毛刺及锐角; a b 不应有歪斜、扭曲变形等缺陷,并清理焊缝; 带有钦链等转动装置的艇装件,制作完成后应能灵活、自如地转动 c 应按照cCS,船东代表认可的专船躺装工艺文件制作 d 4.2.6.2安装 安装质量控制要点应至少包括以下内容 安装前应确认外观质量; a b)安装后应确认完整性、,准确性 4.2.6.3典型晒装件 4.2.6.3.1小舱口盖的制作和安装应符合CB/T3728的要求 4.2.6.3.2吃水标志和干触标志的制作与安装应符合IMo(1966年国际载重线公约1988年议定书修 正案》的要求 4.2.6.3.3直梯、斜梯、栏杆的制作与安装精度应符合GB4053的要求 4.2.7通风 4.2.7.1 风管 风管的制作及连接要求如下 风管应分段制造,每段长度不宜超过2m;每段风管宜用法兰连接,截面较小的风管宜用插片 a 或立缝式连接; 风管接缝应采用气焊,手工电焊、氧弧焊,折边焊等焊接方式或娜接" b 镀锌钢板不宜采用焊接,厚度小于1.2mm时宜采用折边接缝,较厚较大时宜采用铆接 4.2.7.2风道 风道的制作及连接要求如下 镀锌板风道制作宜采用匹兹堡锁缝的形式,接缝处采用密封胶进行密封; a 镀锌薄板风道采用起鼓或内部角钢铆接的加强形式 b 钢板风道采用内部平铁焊接的加强形式 c d 应采用法兰连接,法兰之间安装有橡胶垫片 4.2.7.3支架 支架的制作及连接宜满足以下要求 单边尺寸不大于300mm时,吊架采用30mm×30mm×4mm角钢; a b 单边尺寸大于300mm且小于800mm时,吊架采用50mm×50mm×6mm角钢 单边尺寸不小于800mm时,吊架采用75mm×50mm×6mm角钢 c 4.2.8焊接 4.2.8.1 焊接工艺文件 4.2.8.1.1 应编制焊接工艺评定计划,并提交CCS审批 焊接工艺评定计划应至少包含以下内容: 焊接方法 a
GB/T37159.2一2019 母材信息; b 焊接材料信息 c d) 接头设计; 焊接位置; e 焊接规范参数; 预热和层间温度、焊后热处理方法; 8 无损检测方法; h 机械性能试验项目 应获取包含无损检测和机械性能试验结果的焊接工艺评定试验报告,并提交ccS审批 4.2.8.1.2 4.2.8.1.3应编制焊接工艺规程,并提交CCS审批,文件应至少包含以下内容 焊接方法 a bh 母材信息 媒接材料信息; c d 接头设计; 焊接位置; e 焊接规范参数 f g)预热和层间温度、焊后热处理方法 4.2.8.1.4应编制煤接材料控制文件,文件至少包含以下内容 a 收货检验记录; 存储条件; b es 发放记录; 使用方法 d) 应编制预热及层间温度控制文件,文件至少包含以下内容 4.2.8.1.5 aa 适用范围; 热源种类; b 加热范围 c 温度控制范围 d 4.2.8.2焊接过程控制与检验 4.2.8.2.1焊前控制应符合下列要求: 核对从事焊接操作人员资质 a 核对待焊母材信息、接头型式及尺寸; b 核对焊接工艺规程 4.2.8.2.2焊接过程中应遵循焊接工艺规程中的各项要求 4.2.8.2.3焊后检验应符合下列要求: 应按照cCS《材料和焊接规范》的要求进行焊后检验; a b编制焊接检验报告 4.2.9防腐 4.2.g.1牺牲阳极安装 4.2.9.1.1紧贴构件表面安装的牺牲阳极,应在其紧贴构件面采取涂覆环氧系涂层或垫橡胶片的措施， 10
GB;/T37159.2一2019 涂层厚度不小于150m 4.2.9.1.2与铁脚间的接触电阻应不大于0.001n. 4.2.9.1.3与被保护结构应采用下列的方式进行连接 钢芯以焊接方式与结构连接应采用连续焊的形式; a b 钢芯以螺栓方式与结构连接,每个支座上应有至少两只带防松螺母的螺栓，上紧后应用腻子封 闭阳极上的螺栓孔; 其他经认可的机械夹紧装置 4.2.9.1.4当安装位置处于油舱区域外板等处时,宜采用钢芯螺栓连接 4.2.9.1.5钢芯或支座与主要构件焊接时,应避开肘板趾端及类似的应力集中处 4.2.9.1.6当钢芯或支座与不对称扶强材焊接时,应与其腹板连接,且焊缝距腹板边缘的距离应不小于 25mm 4.2.9.1.7当扶强材或析材具有对称面板时,则钢芯或支座可连接到腹板或面板的中心线上,但应避开 自由边缘 4.2.9.1.8不宜安装在高强度钢纵骨的面板上 4.2.9.2涂装防腐 4.2.9.2.1一次表面处理要求如下 除锈应符合下列要求 a 1 型材及厚度不小于6mm的钢板涂漆前进行抛丸预处理,达到Sa2.5级(IsO8501-l); 22 当钢板厚度小于6mm或不便进行抛丸预处理的板材及型材,可采用动力工具打磨处理 至St3级(IsO8501-1)或酸洗处理 车间底漆应符合下列要求 b 1抛丸预处理后的板材及型材,应涂一度车间底渎; 2 酸洗或打磨处理后的板材及型材,应喷涂一度环氧富锌车间底漆; 车间底漆的厚度应按油漆厂家建议执行 3 自由边及焊缝处理应符合下列要求 应在二次表面处理前进行处理; 切割产生的自由边应打磨至半径为不小于2mm的圆角或打磨三道; 22 不规则焊豆尖端大于3mm应打磨到3mm以下并光顺 33 4.2.9.2.2分段阶段第一度油漆施工前,车间底漆损坏区域及焊接区域等应喷砂或动力工具处理,要求 如下 直升机甲板、悬臂梁等大型结构件,根据船厂建造工艺节点,可采用打磨、扫砂或喷砂处理， aa b 由于施工场地条件等原因不适合喷砂时,可采用动力工具打磨代替喷砂 锌盐部位淡水清洗或打磨处理; c 喷砂使用的磨料为铜矿砂或钢砂,磨料应符合Iso111243的要求; d 处理后船体外板、主甲板、机舱、桩腿、压载舱(含钻井水舱等、空舱(含钻井液池、桩靴等)、饮 水舱及淡水舱生活区内表面应达到Sa2.5级(ISO8501-l)或以上,燃油舱及润滑油舱、生活 区内表面应达到Sa2级,可采用ISO8501-1的标准照片比较的方法进行检查 4.2.9.2.3涂装要求如下 涂装前表面应除去水、盐、油、灰尘和其他杂质,其中水分、盐分处理后要求肉眼看不见痕迹,其 a 他仅痕迹允许残留; 1
GB/T37159.2一2019 相对湿度应低于85%且钢板表面温度至少高于露点3C; b 油漆的混合、稀释,涂覆间隔、预涂等应按照油漆产品说明书执行 c 涂装方式宜采用无气喷涂; d 局部热浸镀锌层损坏区域可采用打磨处理后补涂一度环氧富锌底漆的方式修复; e fD 相邻底漆应使用不同的颜色; 漆膜检测及规则按专船涂装说明书中的规定执行 日 h项目开工前,由船东代表、油漆服务商、船厂质检人员共同商定油漆检验程序 4.2.10材料跟踪 4.2.10.1当船东代表有材料跟踪要求时,应在合同或技术协议书中对材料跟踪的范围作出明确的 规定 4.2.10.2应对每个或每批有材料跟踪要求的物料标上唯一性标识,并对这种标识加以记录,且列明过 程的条件,操作的人员、日期、批号等 板材或型材经预处理之后,原有标记消失,应在经预处理后的板 材或型材一端重新标识牌号、炉批号和规格,并写上船号和加工批号 4.2.10.3“材质证明单”清册应作为平台质量证明书的组成部分,在交船后存档 4.3动力与电力系统安装 4.3.1 -般要求 应符合ccs海上移动平台人级规范的相关要求 4.3.1.1 4.3.1.2应按照设计图纸和厂家推荐方式进行安装,通常采用螺栓紧固或焊接的安装方式 4.3.1.3设备基座螺栓孔可采用现场定位钻孔方式加工 4.3.1.4设备底座与基座的连接宜采用螺栓紧固的方式,并加装防松垫圈或采取其他有效的防松措施 4.3.1.5应安装减震器或采取有效减震措施 4.3.1.6 电气设备安装防护等级应与安装处所实际情况匹配 在危险区域内安装应符合 GB/T3836.15的相关要求 4.3.2主发电机组安装 安装基座的平面度公差应满足厂家要求或小于3mm 4.3.2.1 4.3.2.2 设备临时就位后,应进行必要的防护 43.2.3安装前应对柴油机曲轴拐档差进行检查并记录 4.3.2.4安装后的发电机组应满足安装手册的水平度和位置精度要求 4.3.2.5试车前将拆下的易损件安装复位 4.3.3应急发电机组安装 4.3.3.1应在应急发电机室封舱前进行机组的安装 4.3.3.2其他安装要求参考4.3.2 4.3.4配电板安装 主配电板应安装于室内宜与主发电机处于同一处所 4.3.4.1 4.3.4.2配电板前后应装有坚固的绝缘扶手 43.43抽出式元器件应留出额外的空间 12
GB;/T37159.2一2019 4.3.4.4配电板的安装空间宜能保证其一端可进行扩展 4.3.4.5配电板上各主要部件及配电系统外部应具有不锈钢或铜质材料制成的铭牌标识 4.3.4.6应清晰地标识元件和器件的操作位置和操作方向 配电板前通道的宽度不应小于0.8m,配电板后通道的宽度不应小于0.6m 若配电板可以在 4.3.4.7 侧面或前面维护时,可以不设后面的通道 4.3.4.8配电板的后方和上方不应设有水管、油管、蒸汽管、油柜及其他液体容器 4.3.4.9配电板的长度大于4m时,板后通道的两端均应设出口,且配电室两端应设向外开的门 4.3.4.10配电板的前后均应铺设防滑和耐油的绝缘橡胶板或经绝缘处理的木格栅 4.3.5汇流排安装 4.3.5.1安装前应进行防腐蚀和氧化处理,且连接表面平整光滑 4.3.5.2水平汇流排应与整个配电板的长度相同 4.3.5.3铜排叠成时,间隔宜为6mm一8mm,连接处应有防松措施 4.3.5.4汇流排载流部分的截面积应使其在满载时的温升不超过45C 截面宽度应大于15mm,小 于100mm,厚度应大于2mm,小于8mm 4.3.5.5汇流排的布置应具有表1中所示的最小电气间隙和最小爬电距离,颜色、相序、极性及安装的 相互位置应符合要求 表1汇流排布置要求 相间额定电压U. 最小电气间隙 最小爬电距离 mm mm 15 U.250 20 250GB/T37159.2一2019 4.4.1.4应采取相关措施防止设备零部件高空落物 4.4.1.5产生强烈震动的设备应安装诚震器或采取有效减震措施 44.1.6设备基座螺栓孔可采用现场定位钻孔方式加工 井架、钻井绞车、转盘、铁钻工、液压猫头、气动/液压绞车等设备的安装要求如下 4.4.1.7 a 安装前: 应检查紧固件满足设计要求,不应使用未经认可的紧固件 1) 2 应检查基座焊接探伤报告 应检查测量基座位置精度、与设备连接处面板及螺栓孔尺寸精度 33 b 安装时 1 底座紧固螺栓应按照设备推荐的预紧控制要求安装 22 应按照对角上紧的顺序紧固螺栓; 3 安装时检查测量设备安装定位和配合精度 安装后应由设备厂家代表签字确认安装验收报告 4.4.2钻机系统安装 4.4.2.1井架及附属设施安装 4.4.2.1.1井架及附属设施包括井架结构构件、井架内固定安装钻井设备和电气设备,管柱自动化系 统、电气设施、电缆系统、外部艇装件等 4.4.2.1.2析架式井架宜按照设定的分段组装成形,且每段设置合适的吊装眼板 4.4.2.1.3组装成形要求如下 aa 核对井架组装图纸、组装程序或手册、材料清单等图纸文件; 应按照图纸提前制作安装工装; b 应在顶部设置明显标记,标注井口中心: 应按照井架构件组装顺序、螺栓紧固程序进行组装,螺栓预紧控制指标应满足厂家推荐要求; 井架内构件、设备、附件的安装应按照设计要求装配; 游车可在井架船下分段组装时临时置于井架内,待提升系统设备就位后进行钻井大绳穿绳 施工过程中不应破坏井架涂层; 8 易损仪表、电气设施可在井架组装成形并在平台就位后进行安装 h 组装成形后应进行完整性检查,并做好保护 4.4.2.1.4井架在平台上分段合拢安装要求如下: a 按照设定吊装方案核实每段重量、重心和每段总高度是否一致; 检查每段吊装眼板、吊运工装及工具是否齐全并与吊装方案一致 b 底座面板螺栓孔宜现场机加工 c 检查底座面板和螺栓孔的精度,并比对是否匹配井架脚印尺寸; 检查底座支墩的位置精度 合拢后,按照调平程序调平,衬垫总厚度应小于25 mm 井架每个腿与底座面板接触面应不小于80% o 天车中心与井口中心的同心度偏差宜小于15mm h 合拢安装时,应采取有效措施防止碰撞和倾覆; 合拢安装完成后,进行剩余井架附属设施的安装,并进行完整性检查和验收 k 井架及附属设施安装完成后,应做好保护 14
GB;/T37159.2一2019 4.4.2.2钻井绞车安装 4.4.2.2.1安装前应检查基座面板的水平度、平面度、定位尺寸精度 4.4.2.2.2安装后应对钻井绞车与井口中心和井架天车的相对位置精度进行校核 4.4.2.3转盘安装 4.4.2.3.1宜在井架安装前、分流器安装后进行安装 4.4.2.3.2转盘开口中心与井口中心的同心度偏差宜小于10mm 4.4.2.3.3宜采用厂家提供的楔形调憋垫进行转盘面调平 4.4.2.4顶部驱动装置安装 4.4.2.4.1应在提升系统安装完毕、钻井大绳穿绳后进行 4.4.2.4.2安装前,检查顶部驱动装置滑轨直线度,通道行程内无障碍物,避免干涉和碰撞 4.4.2.4.3安装后,应在顶部驱动装置工作行程最高点和最低点进行水龙带和服务胳带干涉验证 4.4.2.5司钻房及本地仪表间安装 4.4.2.5.1当采用高于钻台面6m的井架底座支墩时,司钻房宜在井架上船安装前安装就位完毕 4.4.2.5.2司钻房与井架或井架底座支墩的间隙应不小于30mm 4.4.2.5.3本地仪表间不应采用与甲板直接焊接的方式连接 4.4.2.6管柱自动化系统安装 4.4.2.6.1排管机宜在井架合拢前安装 4.4.2.6.2排管机下滑轨上表面宜与钻台平面齐平 4.4.2.6.3安装前检查折臂吊基座法兰水平度 44.2.6.4检查滑轨式铁钻工轨道的安装精度,及轨道与钻台面或转盘上表面的平面度 4.4.2.6.5铁钻工操作台应能直接观察设备操作 4.4.2.6.6猫道机轨道与钻台面连接处应连续平整 4.4.2.6.7安装后,应对电缆、拖链及软管等在工作范围内的干涉碰撞进行检查 4.4.3钻井液处理和循环系统 4.4.3.1钻井泵安装 4.4.3.1.1宜采用螺栓紧固或夹紧套件固定方式 4.4.3.1.2设备与基座接触面应平整并紧密贴合,接触面应不小于80% 4.4.3.1.3安装位置应满足管线接口配合精度要求 4.4.3.1.4安全阀卸压管路的高度差或倾角应满足GB/T32338的要求 4.4.3.1.5应安装水平双向止动装置 4.4.3.2高压管汇安装 4.4.3.2.1应配备满足作业要求的重型支撑架 4.4.3.2.2重型支撑架与甲板间应采取焊接垫板方式连接 4.4.3.2.3支撑架底座焊接前,应进行高压管线预连,确认管口对中良好且外接管路处于不受力状态 15
GB/T37159.2一2019 4.4.3.2.4如需调整管汇阀门安装方位,应经设备厂家代表确认,并重新进行螺栓扭矩检查和管汇压力 试验 4.4.3.3振动筛安装 4,4.3.3.1集成式钻井液清洁器应在上平台前将除砂器、除泥器与振动筛组装成橇 4.4.3.3.2如岩屑回流槽为自制船体结构,螺旋输送器宜在振动筛安装完毕后安装 4.4.3.4除气器安装 4.4.3.4.1离心式除气器法兰筒座上表面应水平 4.4.3.4.2离心式除气器吸口高度应满足设备安装手册要求 4.43.4.3设备排气管处应设置足够强度的支撑 4.4.3.5散料储存罐安装 4.4.3.5.1采用钦接安装时,应在就位调平后安装称重单元 4.4.3.5.2宜采用临时封固支撑保护底座称重单元 4.4.3.6搅拌器安装 4.4.3.6.1叶轮长轴应垂直安装,下端部轴承支座应研配安装 4.4.3.6.2叶轮高度可根据安装图纸和设备安装手册现场调整 叶轮旋转空间内无障碍物干涉,叶轮端部宜保留不小于200mm净空间 4.4.3.6.3 4.4.3.6.4进行散件组装时应保持连接部位清洁 4.4.3.7低压泵安装 4.4.3.7.1研磨底座焊接垫,用平板进行着色检查,要求着色均匀接触面不小于50% 44.3.7.2吊装到位后,调整位置确保底座与基座螺栓孔位置对中,并调平 4.4.3.7.3测量底座与基座面板的间隙,填充合适的调整垫,并预先钻孔 4.4.3.7.4立式泵应根据要求设置合适的侧向支撑 4.4.4井控系统 防喷器安装 4.4.4.1 4.4.4.1.1可采用整体和单件两种方式安装 4.4.4.1.2组装前应将组装程序和图纸准备齐全,各型式闸板的布置确认完毕 4.4.4.1.3吊具的负荷应满足防喷器吊装方案,吊具应与所吊装设备相匹配 4.4.4.1.4防喷器不应倒置安装 4.4.4.1.5应上紧防喷器组各部件的连接部位，扭矩值和润滑脂应满足厂家要求 4.4.4.1.6防喷器组的控制软管宜采用旋转接头,软管连接处应安装安全链 4.4.4.1.7防喷器组各组件之间连接应采用增压型钢圈,钢圈不应重复使用 4.4.4.1.8安装完毕后应按设计方案固定防喷器组 4.4.4.2分流器安装 4.4.4.2.1移动式的分流器安装应采用防喷器组的安装程序 16
GB;/T37159.2一2019 4.4.4.2.2固定式分流器壳体应在平台建造期间安装 4.4.4.2.3壳体与转盘支撑梁下平面精度应达到设计图纸的要求 4.4.4.2.4应确认安装方位和位置，上支撑座板焊接前应对垂直精度和水平度进行检查 4.4.4.2.5安装前应对专用吊运工具进行核查并移除腔体中胶芯和遥控阀门等 4.4.4.2.6分流器中心与转盘中心偏差宜小于3mm. 分流器出口管线布置应满足sY/T6962的要求 4.4.4.2.7 4.4.4.2.8应在试压前回装胶芯 4.4.4.3防喷器控制系统及分流器控制系统安装 液压动力站吊运安装前,应移除易损的元器件 4.4.4.3.1 4,4,4.3.2自带公共底座并配备减震设施的液压动力站可采用焊接垫板的安装方式 4.4.4.3.3需自配减震设施时,宜采用螺栓连接,并确保底座精度满足减震设施的要求 4.4.4.3.4蓄能器组安装前,内部不应加注液压油和氮气,瓶头阀门位于关闭位置 4.4.43.5应确保设备接口保持密封状态 4.5甲板及辅助机械装置 4.5.1辅助机械装置 -般要求 4.5.1.1 4.5.1.1.1应符合MSA《海上移动平台法定检验技术规则》和CCS(海上移动平台人级规范》的要求 4.5.1.1.2设备基座应在安装前制作完毕并检验合格 4.5.1.1.3安装前应检查各组成部件的完整性及液压部件接口封堵情况 4.5.1.1.4安装用的垫圈、螺栓及其锁紧方式应符合设计图纸规定 4.5.1.1.5定位精度应满足施工图的要求 4.5.1.1.6安装后,应对连接螺栓进行预紧力检查 4.5.1.2具体安装要求 4.5.1.2.1甲板吊机、升降及锁紧装置、悬臂梁及钻台滑移装置、锚机及其他大型辅机设备安装要求 如下 紧固螺栓前,应检查垫块各接触面间隙; a b 基座面板的上平面度、水平度应满足设计图样要求; 设备底座与基座的连接宜加装防松垫圈或采取有效的防松措施 c d 产生强烈震动的设备应安装减震器或采取有效减震措施 4.5.1.2.2 空压机、电动往复泵、通用泵、空调及冷藏机组、系泊绞车及其他中型辅机设备安装要求 如下 应检查底座与基座的接触情况、联轴节同轴度及连接螺栓的紧固程度; a b 基座面板上的平面度要求不大于3mml 4.5.1.2.3生活污水处理装置、海水淡化装置、油水分离器、各种淡水及海水压力罐、自清滤器、热交换 器、加热器及其他小型辅机设备安装要求如下 检查螺栓紧固程度,成套组合设备可在内场检查其安装质量 a b 基座接触面应平整,设备就位后,机座的各个支承与基座之间填充衬垫不准许超过三张,且不 17
GB/T37159.2一2019 应使用半张衬垫 4.5.2升降及锁紧装置 4.5.2.1升降装置" 安装升降单元前应核查基础上的机械加工面和安装孔尺寸及相对位置公差符合安装工艺 4.5.2.1.1 要求 4.5.2.1.2应采用冷装工艺安装爬行齿轮轴套 4.5.2.1.3机械部分安装完成后,应对机械单元加注润滑油 4.5.2.1.4设备厂家代表应在安装现场指导、监督 4.5.2.2锁紧装置 4.5.2.2.1宜将液压管路布置在围阱内 4.5.2.2.2安装前应核查基础上的机械加工面和安装孔尺寸及相对位置公差符合安装工艺要求 4.5.2.2.3应按照厂家提供的吊运图纸进行各部件安装吊运 4.5.2.2.4设备厂家代表应在安装现场指导、监督 4.5.3悬臂梁及钻台滑移装置 4.5.3.1悬臂梁滑移通常采用销孔推拉式单向滑移或X-Y双向滑移型式 4.5.3.2悬臂梁及钻台应处于固定状态并就位调平 4.5.3.3检查液压滑移液缸单元销轴、底座销孔等配合精度 检查底座结构滑移间隙 4.5.3.4 4.5.3.5安装过程中应确保滑移液缸放空,避免外力损坏液缸 4.5.3.6相关滑移液压控制管路应在设备安装后连接 4.5.3.7安装后,保持悬臂梁及钻台固定状态 4.5.4防喷器吊及滑车 4.5.4.1应按照厂家的基本安装要求编制安装方案 4.5.4.2安装前应核查行走轨道的平直度,并调整滑车间隙 4.5.4.3各部件安装吊运时应严格按照厂家提供的吊运图纸进行 4.5.4.4对于齿轮齿条传动的防喷器吊及滑车,安装前需检验齿条平直度、齿轮与齿条的啮合情况 4.6安全,救生和环保 4.6.1加工制作及布置安装图纸应获得船东代表和CCS书面认可 4.6.2设备应取得CCS证书,并处于有效期内 4.6.3应按照设备或系统安装手册和推荐指南进行设备组装和安装 4.6.4设备安装后应妥善保护,并按期保养,确保处于良好状态 生活设施安装要求 4.7.1 单元舱室 4.7.1.1应按照施工图纸进行单元舱室的组装,组装后应检验完整性并做好保护 4.7.1.2安装前,应确保安装区域内所有艇装工程施工完整,甲板败料铺设完毕,净高满足行走高度 18
GB;/T37159.2一2019 要求 4.7.1.3按照厂家提供的运输及吊装施工工艺要求,进行单元舱室的运输和吊装进舱 4.7.1.4进舱后,采用专用移动工具对单元舱室进行移动及定位 47.1.5通风,管系、电气系统及窗斗,地毯或地板、蹋脚线和落地家具等材料应在舱室固定后进行 安装 4.7.2甲板敷料 4.7.2.1铺设前应完成区域内清洁 4.7.2.2应根据施工图纸和厂家施工工艺文件进行施工,施工环境温度应不低于5C 4.7.3浮动地板 4.7.3.1甲板表面应进行防腐处理,平整度在士5mm/m以内,可敷设甲板敷料进行找平 4.7.3.2应根据施工图纸、舱室面积以及形状交错铺设,保证板缝错开,确保平整 4.7.3.3如果设备底座煤接在甲板上需穿透浮动地板,其开口距离底座5nmm~10mm 如果浮动地板 上安装底座,则应采用间断焊,间距75mm,焊脚小于5mm1 4.7.3.4浮动地板间采用间断焊连接,沿浮动地板长度方向,每个焊点间距约为350mm,焊点长度约 为20mm 沿浮动地板宽度方向,居中布置一个焊点,焊点长度约为20mm. 4.7.3.5焊接后,浮动地板各处媒缝应打磨光顺,表面无杂质或突起物 4.7.3.6应采用防火胶进行接缝密封 4.7.4内装板及型材 4.7.4.1底槽和顶槽应根据施工图纸要求,进行定位和安装 4.7.4.2天棚板、围壁板安装前,应对底槽内部及围壁板空层内进行清洁 4.7.4.3天棚板、围壁板的安装应注意排版方向,保证开孔位置和图纸一致 4.7.4.4顶角线应在天棚板完工后进行安装 4.7.4.5施工结束后,应对走廊、梯道及其他过道区域的围壁板进行相应保护 4.7.5钢质门窗) 4.7.5.1钢围壁的开孔误差应小于士2mm,变形量小于士1.5mm/m 4.7.5.2清除钢围壁开孔四周焊接部位的水分、铁锈、氧化皮和油污等杂物 4.7.5.3应根据施工图纸要求采用间断焊焊接 4.7.5.4所有附件应在固定后进行安装 4.7.5.5施工结束后,应对门窗)进行相应保护 4.8管路系统 4.8.1管系加工制作 4.8.1.1管路的加工,铺设,试压应符合GB/T34000,CCS《海上移动平台人级规范》和CCs《材料与煤 接规范》的要求 4.8.1.2应核对证书,进行外观检验,并按管子的规格、级别、材质及炉号、,批号分类妥善保管 4.8.1.3下料前应核对管子规格、级别、材质及炉号、批号 下料后的管子应按具体的技术文件规定编 号堆放 19
GB/T37159.2一2019 4.8.1.4应按照CB/T3790的要求在车间完成管子及附件的加工和内外表面处理,并分类存放 4.8.1.5焊工资质应经CCS认可 4.8.1.6应符合GB/T31032对焊接间隙、坡口,焊脚的要求 4.8.1.7应对薄壁钢管及大口径管子焊接采取防止焊接变形的措施 4.8.1.8应在加工焊接完毕后进行强度与密性试验 4.8.2管系安装 4.8.2.1管路 4.8.2.1.1安装前应根据管系施工图确定安装基准和安装程序 4.8.2.1.2管路及其附件在安装过程中应处于自由状态并保持同心 4.8.2.1.3镀锌管件焊接后,应对镀锌层进行修复 4.8.2.2管支架 4.8.2.2.1管支架应固定在船体构架上,型式应满足支承强度要求 管支架不应焊于船体外板,通风管,电缆托架和栏杆等处 4.8.2.2.2 4.8.2.2.3双层底、主甲板和水密舱壁上的管支架应焊接垫板 4.8.2.2.4应靠近泵和阀件安装管支架,使其接头不承受载荷 4.8.2.2.5高压钻井液管路支架宜采用H型钢制作,并对船体相应部分应进行加强处理 4.8.2.3 管附件 4.8.2.3.1滤器的安装位置应方便滤网拆卸 4.8.2.3.2管线吸人口和滤网的安装高度应满足设计要求 4.8.2.3.3不应使用伸缩接头、膨胀管节等可轴向伸缩的附件调整管路安装间隙 4.8.2.4管路密性试验 4.8.2.4.1试验前应检查管路的完整性,确认临时盲板符合要求 4.8.2.4.2对于燃油、液压油和润滑油管系宜采用压缩氮气或清洗油进行密性试验 4.8.2.4.3试验时所有焊缝和接头都应暴露出来,不准许包裹或遮挡 4.8.2.4.4试验压力不应超过系统中容器、热交换器、滤器和阀等的试验压力,否则应用盲板隔离或移除 4.8.2.4.5试验前应对系统中的高压、低压和不需试验的管路之间进行有效隔离 4.8.2.4.6试验压力应分成几挡逐渐升高,每挡压力停留1min一2nmin,达到试验压力时维持至少 20min,压力降幅不应超过5% 4.8.2.5管路清洗 4.8.2.5.1管路的清洗及清洁度检验应符合GB50235的要求 4.8.2.5.2应由第三方对液压系统清洁度进行检验 4.9电缆系统 4.9.1电气仪表晒装件 4.9.1.1 制作要求 4.9.1.1.1室外电缆托架应使用不锈钢或铝镁材质,其角钢支脚与托架应绝缘隔离 20
GB;/T37159.2一2019 4.9.1.1.2电缆托架、扁钢、电缆筒、电缆管等电缆支承件与电缆接触的表面应光顺无毛刺 4.9.1.1.3水平敷设的电缆管,应在最低处设置直径为6mm10mm的泄水孔,孔的数量应根据管子 长度和安装现场确定 4.9.1.2安装要求 4.9.1.2.1电缆的铺设、安装应符合CCS《海上移动平台人级规范》的相关要求 4.9.1.2.2电气支架或电缆托架焊到结构表面时应加腹板 4.9.1.2.3穿舱电缆应使用MCT密封,防火等级满足各处所之间的防火分隔要求 4.9.1.2.4所有电缆托架应保持通路连续性,并有效接地和防感应雷击 4.9.2 电缆敷设 4.9.2.1 电缆分隔 4.9.2.1.1动力、照明和50V以下的控制及非敏感的信号电缆可敷设在一个电缆托板上,但应分开绑 扎,防止干扰 4.9.2.1.2本安电缆与非本安电缆应分开敷设并且不应穿过同一电缆管/电缆筒/电缆框 4.9.2.1.3引人不同发电机的电缆应至少分成两路敷设并尽量远离 4.9.2.1.4高压电缆与普通电缆应保证至少300mm间距,不同规格尺寸电缆应分开敷设和固定 4.9.2.1.5单芯电缆应品字型敷设,若单芯电缆外径过粗需要平行敷设时,则需每间隔15m将三根电 缆扭绞 单芯电缆捆扎时应选用有证书的扎带或三叶夹 4.9.2.2 电缆紧固 4.9.2.2.1 电缆应使用电缆扎带固定,电缆扎带材质为挤塑不锈钢 4.9.2.2.2电缆的弯曲半径一般不应小于电缆外径的4倍6倍 4.9.2.2.3具有不同材质外护套的电缆,如果捆扎在一起可能破坏其他电缆外护套,则不能成束捆扎在 -起 4.9.2.2.4应在电缆管出口处进行固定,避免电缆因局部振动损坏 4.9.2.2.5电缆的支撑点及紧固点间距为300mm,但对于水平敷设在托板上的电缆,紧固点的间距可 以放宽至600mm 4.9.3 电缆排列 4.9.3.1成束电缆的绑扎宽度应不超过200mm 4.9.3.2扁钢类电缆支撑件上的电缆束,其宽度不应超过支撑件宽度20mm,厚度一般两层或不大于 50mm 449.3.3电缆在电缆管或电缆槽内敷设时,电缆管或电缆槽内所包含电缆的横截面积总和与管或箱的 内部截面积之比应不大于0.4,单根电缆除外 4.9.3.4所有电缆败设时至少保证电缆有一侧的散热面,不能把电缆敷设在隔热绝缘层内 4.9.3.5导线应敷设在用滞燃材料制成的走线槽中,或用夹线板固定,穿线处导线应无损伤 导线两端 应有清晰耐久标志 4.9.4花地板下分支电缆敷设 应对机舱、净油机室或类似场所花地板下的分支电缆敷设采用如下措施: 21
GB/T37159.2一2019 1400mm: 采用扁钢型电缆架,且高出地板200mm a 应采用挠性电缆管普利卡套管)进行保护; b 敷设温度宜大于0C,低于0亿敷设时应预先加热 4.9.5甲板上分支电缆敷设 应对可能受到机械损伤的甲板上或机舱及类似场所敷设的电缆采用电缆管或防护罩加以保护 4.9.6冷藏区域内分支电缆敷设 应用不锈钢卡子固定电缆束 4.10重量监测 4.10.1一般要求 重量控制目标应由设计方,船东代表、船厂三方共同确定 4.10.1.1 4.10.1.2依据重量监控程序对各阶段进行重量监测,每月更新重量监控报告 4.10.2重量验证 应建立重量验证管理程序,并对各物件重量逐一验证核实 4.10.2.1 4.10.2.2宜对结构分段进行称重 4.10.2.3应按5.2.1的要求对悬臂梁及钻台称重 4.10.2.4应按5,2.3的要求进行倾斜试验 4.10.3重量预警 4.10.3.1应建立重量预警管理程序 4.10.3.2对超过目标重量的项目应进行预警,并反馈给基本设计方 5 调试与验收 5 5.1总则 5.1.1调试基本要求 5.1.1.1应符合MSA《海上移动平台法定检验技术规则》和CCS海上移动平台人级规范》的要求 5.1.1.2应编制功能调试,负荷测试及压力测试程序文件,且获得船东代表和ccS批准 5.1.1.3应在调试前确保机械、电气、仪表、火气、通讯、管路、IHVAC、钻井工艺相关专业的施工处于完 工状态 5.1.1.4应检查相关设备、设施、系统的形式、结构、布置、标识,连接,性能等与设计的一致性及其完 整性 5.1.1.5各系统的调试应在其取得机械完工证书后实施 5.1.1.6应对调试区域进行安全隔离和标识 5.1.1.7试验过程应得到有资质的检验机构确认 计量器具应具有国家计量检验机构颁发的有效证书 5.1.1.8 5.1.1.9应明确调试现场人员职责,站位及联络方式 22
GB;/T37159.2一2019 5.1.1.10应在调试前进行作业安全风险分析,要求参见附录A,并制定应急预案 5.1.1.11应首先完成应急停止功能调试 5.1.1.12应在管路系统机械完工后,对其附属管路和阀门逐级进行设备启动状态下的密封性测试及效 用试验 5.1.2调试准备 5.1.2.1程序文件 应至少包括以下内容: 安全注意事项; aa 系统功能描述、设备清单、调试目的、工作范围 b 功能试验、压力试验、负荷试验内容及指标; c d 机械完工文件; 调试前系统应达到的状态; e f 调试组织机构; 调试工具及材料清单; g h)调试步骤及过程 5.1.2.2其他文件资料 应至少包括以下内容: 系统组成及主要功能参数 a 调试系统原理图、设备工厂试验资料、设备安装及操作技术手册; b 设备证书及检测报告; C d 所用计量器具证书; 专业设计文件 e 5.1.2.3现场准备 5.1.2.3.1调试所用的工具、材料、专用通信设施、测量仪器和仪表应准备到位 5.1.2.3.2相关设备应处于可调整状态,旋转部件的防护罩应齐全完好 5.1.2.3.3核实相关部分结构和躺装的完整性及区域的安全性 5.1.2.3.4核实电气连接情况,并按照sY/T10o10的要求进行其电力设备接地及绝缘测试 5.1.2.3.5核实相关设备及其相连管路系统连接正确,并处于调试状态 5.1.2.3.6在变频设备调试前完成变频器和电机的匹配设置 5.1.2.3.7对散装材料和化学品等采取安全的贮藏、输送、混合措施 5.1.2.3.8至少设置两条通向安全区的无障碍通道 5.1.2.3.9在海况,天气许可的情况下进行调试或试验 5.1.2.3.10清走无关的可移动设备 5.2大型试验 5.2.1悬臂梁及钻台称重试验 应由船东代表,cCS验船师现场见证,包括以下内容 固定悬臂梁和钻台上的可移动部件; a 23
GB/T37159.2一2019 统计多余和缺失重量,并记录其重量及位置; b 按设计进行布墩; c d 校准称重用到的千斤顶、压力传感器、指示器等设备和仪器; 控制单个千斤顶每步施加载荷增量在300kN内,加载完毕且读数稳定后进行下一次加载,至 悬臂梁完全被顶升,记录试验数据; 顶升结束后应逐步卸掉千斤顶的压力,单个千斤顶每次卸载载荷控制在300kN内 若卸载后读数不能归零,数据结果将无效,应重复d)~f)的步骤; 8 h 对记录数据进行整理分析,提交称重试验报告; 可移动的钻台应按a)h)的步骤进行单独称重 5.2.2悬臂梁及钻台滑移试验 应由船东代表、CCS验船师现场见证,包括以下内容 试运转滑移及其控制系统,并测试应急停止装置 a 测试相关限位报警装置 b 进行顶升液压缸、滑移组件的功能和负荷试验,并到达设计要求; 进行悬臂梁及钻台满载移动试验,并达到设计要求; d 应检测试验前后悬臂梁及钻台的结构形变及位置偏差,并进行记录; 应对记录数据进行整理分析,提交滑移试验报告 5.2.3倾斜试验 5.2.3.1应由船东代表、验船师代表在现场进行见证 5.2.3.2可使用悬臂梁的重量作为试验重量,并按照CB/T3035和CCS(海上移动平台人级规范》的相 关规定,完成倾斜试验并记录数据 5.2.3.3应对记录数据进行整理分析,提交倾斜试验报告 5.2.4预压载及升降试验 5.2.4.1试验前应完成以下准备工作 a)勘验试验区域清除可能损坏桩腿、桩靴或平台结构的物体,并提供相关报告; b)对系统的全部传感器进行调试验收 5.2.4.2试验过程中应由船东代表、验船师代表在现场进行见证,包括以下内容 桩腿的提升、下放试验; a 正常升、降船体和最大负载提升试验,并达到设计要求， b c 升降装置和锁紧装置负载转移和互锁功能试验(如适用); d 预压载试验,并达到设计要求 对记录数据进行整理分析,提交预压载及升降试验报告 e 5.2.4.3在预压载试验完成后宜对桩腿、桩靴及桩腿桩靴连接处进行无损探伤抽查 5.2.5悬臂梁及钻台负荷试验 5.2.5.1包括悬臂梁及钻台的最大负荷和极限位置设计负荷试验 5.2.5.2试验前应核实以下内容: 已完成平台和悬臂梁所有设计修改和施工修改,且观测变形量标识安装到位 a 24
GB;/T37159.2一2019 b 试验所需的驳船、工装及相应试验载荷准备到位,并有相应的称重报告或证书; 吊索具应满足SY/T6564的要求,并提供有效证书 c 电力供应系统和应急关断系统工作正常 d 5.2.5.3试验过程中应由船东代表、验船师代表在现场进行见证 5.2.5.4应按程序文件进行负荷试验,并达到设计要求 5.2.5.5应在加载过程中实时监控、记录悬臂梁变形量 5.2.5.6应对记录数据进行整理分析,提交悬臂梁负荷试验报告 5.3动力与电气系统 5.3.1动力系统 5.3.1.1试验前检查机组各连接处的安装质量，配套附件应齐全,各运动部件应灵活,无卡滞 机组应 无漏油、漏水,漏气现象 5.3.1.2试验前检查机组的电气安装应符合电气原理图,各导线连接应牢固 布线整齐,导线有明显不 易脱落标志,仪表、讯号指示正确 5.3.1.3试验前测量发电机的冷态绝缘,分别测量定子绕组的三相对地绝缘,并且均应不小于1Mn. 5.3.1.4试验前应进行主机报警、停车等保护装置试验 5.3.1.5主发电机应进行如下试验,并记录参数: 启动测试,测试各主发电机启动前、后空气瓶压力; a 使用干电阻负载测试主发电机负荷特性,25%,50%.,75%和100%各负荷情况下的测试时间 b 均应不小于30 a,l10%负荷情况下的测试时间不小于10min;负载试验结束后,测量热态 mln， 绝缘电阻、发电机和汇流排的温升; 主发电机调速,测试调速前、后电压、频率以及调速稳定所用时间,瞬时速度变化不应超过额定 转速的10%,且恢复时间在5s内 在0%一60%一0%额定电流的自动电压调整， d 模拟过载(长延时)和短路(短延时)脱扣; e 逆功率 欠电压脱扣; g h) 过电压; 低频过压; 各负荷下并车 5.3.1.6应急发电机试验参照5.3.1.5的ai)进行,并分别进行两种启动方式的启动试验以及黑启 动试验 5.3.1.7提交主发电机、应急发电机调试报告 5.3.2电气及仪表系统 5.3.2.1试验前检查配电板上的仪表,电器等外观有无损坏,如仪表超过保用期,应重新校验 5.3.2.2检查按钮,开关是否灵活可靠,指示灯有无损坏 5.3.2.3检查交流发电机的相序是否符合规定 5.3.2.4主配电板、应急配电板应进行如下试验,并提交试验报告 测试各发电机、各主变压器、各钻井变压器、汇流排断路器、钻井MCC、通风系统MCC等断路 a 器保护功能; 25
GB/T37159.2一2019 b 测试各配电板及MCC绝缘电阻及绝缘监视装置是否可靠; c 应急配电板应进行以上a)b)测试,并对汇流排断路器,应急发电机断路器、岸电供应等进行 这气短路保护试验和断路器联锁保护试验; 空 分别以手动、自动方式对于Mcc系统的每一条回路进行通电操作试验,启、停每一台电动机 d 都能正常运行;采集进人控制系统的电动机启、停信号都应正确无误， 在设置软启动设备的系统中,应按设计要求对于软启动器的控制参数进行整定;然后进行逐台电动 机软启动试验,在大容量的电动机带负载启动时,应记录其启动时间、启动电流和电压降落等数据; 平台失电后恢复供电 自控功能试验;机组的自动启动、停机试验;机组的自动投网试验;调频调载试验;分级卸载试 日 验;自动增减机组试验 5.3.2.5应对UPSs系统进行电压测试、工作模式测试、报警试验、电池充放电试验,并提交试验报告 5.3.2.6照明系统应进行如下试验,并提交试验报告 a 对主照明、应急照明及临时照明进行效用实验; b 测量照明最后分路的电压降 5.3.2.7自动化系统应进行如下试验,并提交试验报告 对控制站、PLC和HMI进行功能和通信测试; a b 测试报警柜CPU冗余和HMI控制盘; 对各报警系统及其报警信号进行测试并验证其一致性 c 对DcS进行测试并验证其一致性 d 5.3.2.8对电站系统进行供电品质测试,并提交测试报告: a 电网电压静态变化应在2.5%5%范围内;电压瞬时降低不应超过16%,瞬时升高不应超过 20%,持续时间不应超过1.5s; b 系统调频精度应在士1%范围内;频率静态变化应在士5%范围内,频率瞬态变化应在士10%范 围内,持续时间不应超过5s c 电网电压应为正弦波,其单次波形畸变率应不超过5%,总波形畸变率应不超过8% 5.3.3通导系统 5.3.3.1广播、通讯及导航系统 5.3.3.1.1对平台主时钟、磁罗经、电罗经、无线电通信系统、广播系统、对讲系统等进行效用试验 5.3.3.1.2进行公共广播系统、通用监视及报警系统功能试验 5.3.3.1.3按照IMO(国际海上人命安全公约》的要求进行无线电导航系统功能试验 5.3.3.2工业监视及对讲系统 5.3.3.2.1进行摄像头的远程云台回转,俯仰功能试验 5.3.3.2.2进行摄像头变焦的显示功能试验 5.3.3.2.3进行监控画面的切换、存储与回放功能试验 5.3.3.2.4对司钻-井架工的双功对讲电话进行功能试验 5.3.4辅助系统 5.3.4.1燃油净化、传输及服务系统 5.3.4.1.1进行燃油传输泵、燃油净化器等设备运转功能试验,测试其转向及各运转参数 26
GB;/T37159.2一2019 5.3.4.1.2对燃油舱、燃油沉淀柜、燃油日用柜、污油舱、应急发电机燃油储存柜等进行密封试验、效应 试验 对系统的信号反馈、控制系统、仪表等进行功能试验 5.3.4.1.3 对各储存柜或舱室的液位开关进行报警测试,对燃油净化器等设备进行公共报警试验 5.3.4.1.4 5.3.4.1.5对燃油系统进行应急关断系统功能试验 5.3.4.2润滑油系统 5.3.4.2.1进行润滑油泵运转功能试验,测试其转向及各运转参数 进行泪滑油柜喘封性及其液位计功能酬试 5.3.4.2.2 5.3.4.3压缩空气系统 5.3.4.3.1进行空压机、储气瓶、干燥器、减压站等设备的运转功能试验,测试其运行参数 5.3.43.2对空压机、干燥器等安全报警系统进行测试 5.3.4.4 生活水系统 5.3.4.4.1进行造水机、压力水柜、热水柜,紫外线消毒器等设备的运转功能试验,测试其运行参数 5.3.4.4.2对系统的控制、仪表等功能及信号反馈进行功能试验 5.4钻井系统 5.4.1钻井提升与旋转驱动设备 钻井提升与旋转驱动设备应进行如下试验,并提交试验报告 系统设备运转功能; aa 钻井绞车刹车装置功能; b 提升设备防碰装置功能 c d 钻井绞车与防喷器联锁功能; 钻台设备防碰系统功能; e 额定载荷试验 fD 5.4.2散料系统 对散料罐、缓冲罐等设备进行功能试验. 5.4.2.1 5.4.2.2对料位、称重、压力指示,传感系统进行功能试验 5.4.2.3对集尘系统进行功能测试 5.4.2.4宜进行散料驳运的实际功能测试 5.4.2.5对自动监控装置进行测试 5.4.3钻井液处理系统 5.4.3.1钻井液处理系统应符合sY/T5612的要求 5.4.3.2对钻井液固相处理系统和混合系统各设备进行功能试验,测量其运行参数 5.4.4钻井液循环系统 5.4.4.1 进行单台钻井泵负荷试验,在25%、50%、75%、100%额定工作压力下逐级进行运转试验,运 27
GB/T37159.2一2019 转时间应不小于30min. 5.4.4.2进行多台钻井泵联合运转试验,以3.5MPa的工作压力开始,逐级增大至额定工作压力,级差 压力不大于7.0MPa,总级数不少于三级,每个级别的运转时间不小于30min. 5.44.3100%冲数下运转时间不小于1h 5.4.44对钻井液灌注泵、混合泵、计量泵和搅拌机等设备进行功能试验,测量其运行参数 5.4.4.5验证系统高、低吸人功能和过滤能力,并进行钻井液回流功能试验 5.4.4.6测量钻井泵及其管线的振动和噪声 5.4.5井控系统 5.4.5.1满足调试大纲和sY/T6868的要求 5.4.5.2进行验证流程的通水试验 5.4.5.3防喷器组及控制系统应进行功能试验,设备能力验证测试、应急资源(气或电)测试、各种报警 装置测试和防喷器组压力及通径测试 5.4.5.4分流器及控制系统应进行功能试验、设备能力验证测试、应急资源(气或电)测试,互锁功能测 试、各种报警装置测试和分流器压力测试 5.4.5.5节流压井及控制系统应行功能试验、应急资源(气或电或手动)测试、管汇压力测试,防冻装置 应进行泵流量测试 5.4.6管柱自动化系统 5.4.6.1分别对猫道机、排管机、转盘、铁钻工、指梁、鼠洞等设备进行单机功能试验,并记录运行参数 5.4.6.2对系统各设备进行应急停止、应急操作和报警试验,并进行负载测试 对控制系统进行功能测试 5.4.6.3 5.4.6.4对系统进行整体功能试验,并记录运行参数 5.4.6.5对井架内部所有设备之间进行防碰和互锁试验 5.4.7钻井系统现场联合调试 应在相关设备及系统完成单机调试后进行 5.4.7.1 5.4.7.2确保试验所需的油、水、散装材料及钻具等储备充足 5.4.7.3按照程序要求,通过调节电力分配,使顶部驱动装置、钻井绞车、钻井泵等设备依次达到满负荷 状态 5. .4.7.4对井架区域内设备的安全互锁、防碰撞和防坠落等进行验证 5.4.7.5对钻井仪表和自动化控制系统等进行功能、报警测试,确定功能完整性 5.4.7.6对天车、,游车、钻井绞车等提升设备进行功能和运行试验 5.4.7.7使用钻铤和钻杆分别对管柱自动化系统进行功能和运行试验 5.4.7.8对顶部驱动装置进行上卸扣和连续扭矩加载试验 5.4.7.9对钻井液循环系统及其管汇进行功能和运行试验 5.4.7.10对散料系统进行功能和实物驳运试验 5.4.7.11对井控系统进行功能试验和转运试验 5.4.7.12对岩屑处理系统等其他钻井辅助设备进行功能试验 5.4.7.13提交钻井系统联合调试试验报告 28
GB;/T37159.2一2019 5.5甲板及辅助机械装置 5.5.1通风系统 5.5.1.1对所有通风设备进行功能试验,测量并记录运行参数 5.5.1.2测量各系统和区域的振动、噪声、通风量等技术参数 5.5.1.3对司钻房通风系统进行失效及报警试验 5.5.1.4进行正压防爆效能试验 5.5.1.5对系统设备及管路的压力开关、传感器、仪表、信号反馈及控制系统进行功能测试 5.5.1.6进行风闸与可燃气体/硫化氢气体报警系统间的互锁功能试验 5.5.2甲板吊机 5.5.2.1进行单项和组合功能试验 5.5.2.2进行超负荷、主辅钩限位、扒杆限位及回转限位等安全报警功能试验 5.5.2.3进行应急停止试验、手动应急释放和电动应急释放(如适用)试验 5.5.2.4对空调、照明、通信等辅助设备进行测试 5.5.2.5进行主、辅钩负荷试验,包括带负荷回转和起升试验 5.5.2.6分别进行满载、空载情况下的钩速及回转速度测试 5.5.2.7负荷试验完毕后应进行下列检查: 对立柱与船体媒缝区域和大,小钩体进行无损探伤; a 检查钢丝绳有无变形和断丝 b 检查扒杆和立柱有无形变; c d 检查回转机构间隙 5.5.3锚机 5.5.3.1进行各转速下的收放功能试验 5.5.3.2进行导缆器、排绳器等配合设备的协调试验 5.5.3.3进行应急停止试验和负载试验 5.5.4物料搬运系统 对载人绞车,通用绞车、叉车、,衔吊传送装置等设备进行功能试验 5.5.4.1 5.5.4.2 对系统中绞车设备进行应急停止试验.负载试验,过载试验,刹车试验和恒张力测试 5.6安全、救生和环保 5.6.1消防安全系统 5.6.1.1进行海水消防泵和消防炮功能试验,并记录运行参数 5.6.1.2对固定灭火系统进行如下试验: 检查联动功能; a b)系统的本地/遥控操作功能试验 核查系统所有的声光报警 c d 逻辑试验及模拟试验 5.6.1.3自动灭火的模拟功能试验 29
GB/T37159.2一2019 5.6.1.4应对仪表、信号反馈、控制系统等进行功能试验 5.6.2硫化氢防护呼吸空气分配系统 对系统空压机等供气设备和用气设备进行功能试验,测量并记录运行参数 5.6.2.1 5.6.2.2对系统空压机进行失效及报警试验 5.6.2.3测量并记录各分配端空气压力 5.6.3火灾/气体探测与报警系统 5.6.3.1进行火灾探测与报警系统感温、感烟,火焰探测报警及电源自动切换功能试验,并能进行自检 和故障报警 5.6.3.2进行硫化氢与可燃气体探测报警系统标定试验,并能进行自检和故障报警 5.6.3.3对各种探头和手动报警按钮进行逐一激活并测试 5.6.3.4按GB/T20660的要求进行紧急关断系统功能试验 对系统内的控制盘,UPs等设备进行功能试验. 5.6.3.5 5.6.3.6进行平台状态视觉指示系统功能试验 5.6.4平台救生系统 5.6.4.1应按CCS(海上移动平台人级规范》的相关要求进行救生艇架负荷试验 5.6.4.2宜在救生艇与艇架之间悬挂安全索的条件下进行试验 5.6.4.3进行起艇机的驱动电机空运转功能试验,空载条件下的缓慢匀速起升和下放功能试验,起艇机 制动器的调速制动功能试验 5.6.4.4进行救助艇快速起动功能试验 5.6.4.5进行救生艇限位装置的功能试验、手动脱钩试验、推进系统低速空运转试验 5.6.4.6进行救生艇救助艇起艇机在额定载荷状态下制动器的调速制动功能试验 5.6.4.7进行救生艇、救助艇在额定载荷状态下水上航行功能试验 5.6.5生活垃圾处理装置 5.6.5.1测试系统安全、报警,复位功能,并记录 5.6.5.2处理后的垃圾应符合IMOK国际防止船舶造成污染公约》并达到设计要求 5.6.6生活污水处理装置 5.6.6.1测量污水收集柜真空泵、输送泵,污水处理装置粉碎泵和排放泵的电机绝缘,并记录数据 5.6.6.2测试污水收集柜、污水处理装置液位开关、报警和手动复位 5.6.6.3对污水收集柜进行功能调试,测试真空系真空度、运行电压、电流、排量等参数,并记录 5.6.6.4对污水处理装置进行功能调试,测试粉碎泵、排放泵、电解棒运行电压、电流、排量等参数,并 记录 5.6.6.5处理后的污水排放标准应满足IMO国际防止船舶造成污染公约》并达到设计要求 5.7 生活设施 5.7.1居住及公共舱室 5.7.1.1进行各设施和标识与设计要求的一致性和完整性检查 30
GB;/T37159.2一2019 5.7.1.2对各居住舱室、餐厅、洗衣间、洗手间、娱乐室、会议室等内的设备进行功能测试 5.7.1.3测量各舱室内甲醛含量、振动和噪声,并记录数据 5.7.1.4进行各舱室换风量测试,并记录数据 5.7.2厨房设施 5.7.2.1 对设备进行功能测试,测试超温、过流保护,测量电气绝缘、工作电流,并记录 5.7.2.2对防火风闸、固定式灭火装置等消防安全设施进行功能测试 5.7.3空调机组系统 5.7.3.1测量空调压缩机电气设备及附件绝缘,并记录 5.7.3.2对压缩机进行功能试验,并记录运行参数 5.7.3.3测试系统安全、报警、复位功能,并记录 5.7.4激冷水循环水泵系统 测量澈冷水裂电机绝缘.检查转向 5.7.4.1 5.7.4.2进行激冷水泵运转测试,检查各系统密性和压力,并进行记录 5.7.4.3测试激冷水温控阀的控制功能 5.7.5HVAC系统 5.7.5.1测试各风机电机绝缘,并记录数据 5.7.5.2进行风箱及系统密性测试 5.7.5.3测试各布风器调节装置,测量各布风器送风量和温度,并进行记录 5.7.6冷冻机组及系统 5.7.6.1测量冷冻压缩机电气设备和蒸发器风机电机绝缘,并记录数据 5.7.6.2对冷冻压缩机进行功能试验 5.7.6.3测试干品库、冷藏库和冷冻库温控器功能及对应温度值,并进行记录 5.7.6.4测试各冷库空库状态下的制冷和温升时间,并记录 5.7.6.5测试冷藏库和冷冻库容霜功能,并记录 5.7.6.6测试冷凝水排放和门框伴热加热功能,并记录 5.7.6.7测试系统安全、报警、复位功能,并记录 5.7.6.8测试冷库呼叫报警功能 5.7.7海水淡化装置 5.7.7.1淡水产量验证试验 5.7.7.2淡水质量应符合GB5749并达到设计要求 5.7.7.3测试系统安全、报警、复位功能,并记录 5.8管路系统 5.8.1压载水及舱底水管系 5.8.1.1在完成系统各泵绝缘检查后进行功能试验,并记录运行参数 31
GB/T37159.2一2019 5.8.1.2进行压载舱、舱底水管路的密封试验,效应试验 5.8.1.3对系统的仪表、信号反馈、控制系统等进行功能试验 5.8.1.4对系统遥控操作盘进行功能效用试验 5.8.1.5对各泵进行失效报警试验,对各舱进行液位报警试验 5.8.2海水,淡水、盐水和基油管系 5.8.2.1 进行系统设备的功能试验,测试并记录电压,电流、频率,功率等参数 5.8.2.2对系统的仪表、信号反馈、控制系统等进行功能试验 5.8.2.3对各泵进行失效报警试验 5.8.3液压管系 进行液压动力单元、马达、控制柜等设备的功能测试,并记录运行参数 5.8.3.1 5.8.3.2对系统的仪表、信号反馈、控制系统等进行功能试验 5.8.4含油污水处理管系 5.8.4.1对含油污水处理系统各设备进行功能试验,并记录运行参数 5.8.4.2对系统的仪表、信号反馈、控制系统等进行功能试验 5.8.4.3进行油污水处理设备实际功能测试,处理后的含油污水应符合IMO(国际防止船舶造成污染 公约》并达到设计要求 5.8.5直升机加油管系 5.8.5.1对直升机加油泵进行功能试验,并记录运行参数 5.8.5.2对直升机加油泵和分配器之间的管路进行压力试验,并对阀门、仪表及附件进行测试 对油罐应急释放装置进行核在 5.8.5.3 5.8.5.4对系统的仪表、信号反馈、控制系统等进行功能试验 5.8.5.5进行系统油罐与船体间绝缘情况的检查 5.9验收 5.9.1现场状态验收 所有设备,.设施和大型试验验收合格,满足技术规格书和建造合同要求 5.9.1.1 5.9.1.2无CCS或第三方检验的关键遗留项 5.9.1.3所有备件及工具全部移交给船东代表 5.9.2文件资料验收 5.9.2.1平台人级证书法定证书和特种(专用)设备检验证书全部颁发,并移交给船东代表 建造完工文件(包括设备设施资料文件,质量文件及ccS审批图纸等全部移交给船东代表 5.9.2.2 5.9.2.3如建造平台的数字模型为合同规定的交付范围,船厂应更新数字模型至完工状态,并将可在任 意电脑脱机查看全部内容的数字模型移交给船东代表 5.9.2.4完工验收文件及相关记录资料的名称和数量要求参见附录B 32
GB;/T37159.2一2019 录 附 A 资料性附录 调试作业安全风险分析单 调试作业的安全风险分析单见表A.1 表A.1调试作业安全风险分析单 调试作业安全风险分析单 公司 设备 日期 参考图纸 指导文字 防护措施 行动 序号 参数 原因 结果 意见 责任方 33
GB/T37159.2一2019 附 录 B 资料性附录) 完工验收文件及记录 完工验收文件及相关记录见表B.1 表B.1完工验收文件及记录 数量 序号 文件名称 颁布单位 备注 原件/复印件 证书及报告 1门 海上移动平台人级证书 CCS 1/1 海上移动平台安全证书 MSA授权的平台检验机构 11 国际载重线证书 1/1 MsA授权的平台检验机构 国际吨位证书 MSA授权的平台检验机构 1/1 国际防止油污证书 MSA授权的平台检验机构 1/1 国际防止生活污水污染证书 MSA授权的平台检验机构 1/1 MsA授权的平台检验机构 国际防止空气污染证书 1/1 国际防污底系统证书 授权的平台检验机构 1/1 MSA MsA 船舶国籍证书 11 船舶所有权证书MsA 1/门 |起重设备检验和试验证书 CCS 1门 12船舶起重设备检验簿 CCS 1/1 省、自治区、直辖市无线电 船舶电台执照 1/1 15 管理机构 16船舶卫生检疫合格证 平台建造地卫生防疫部门 1/1 水质检验报告单 平台建造地卫生防疫部门 1/1 船舶免予卫生控制措施证书 平台建造地卫生防疫部门 1/1 海祥石油平台防污设备核准证书MsA 1/1 19 21 MSA 11 船上袖污应急计划 22结构安全证书 CCS 1/1 23消防设备证书 CCS 1/1 24定期检验登录本及人级检验报告CCS 1/1 1/1 25GMDSS设备证书 CCS 26垃圾记录簿 MSA 1/1 27 MSA 油污记录簿 11 CCs 11 28应急示位标证书 28 船 1/1 建造合格证书 34
GB;/T37159.2一2019 表B.1续 数量 序号 文件名称 颁布单位 备注 原件/复印件 悬臂梁负荷试验报告 船厂 11 30 船 31升降船试验报告 1门 船 1/1 32空船、倾斜试验报告 33所有材料、设备证书 船厂 1/1 34饮用水舱卫生检验合格证 平台建造地卫生防疫部门 1/1 35操船手册 船 1/1 船级社审核 1/5 36总布置图 船 船级社审核 3 防 火控制图 船厂 1/5 船级社审核 38船体测厚报告 船厂 11 船级社审核 39干舷计算书 1/1 船级社审核 船厂 40稳性资料 船厂 1/1 船级社审核 4 船壳油漆规格表 船厂 1/1 42固定吊点符合证明 船厂 1/1 船厂 43活动零部件检验和试验证书 44交通工具卫生证书 出人境检验检疫局 设计文件 11 船级社审核 详细设计方 1/1 详细设计完工文件 自升式钻井平台安全控制图下述 详细设计方 三 1/0 船级社审核 内容可以合为一张图》 安全、消防,救生设施布置图 详细设计方 1/0 危险区域划分图 详细设计方 1/0 逃生路线图 详细设计方 /0 危险品存放区域图 详细设计方 四 设备资料及证书 船厂 l/3 1/3 设备资料 船厂 1/3 1 设备清单 船厂 2 设备使用维护说明书 船厂 1/3 设备证书 船厂 1/3 依据客户提供的设备分级表 1 设备(产品)检验证书 船厂 1/3 |特定设备(如压力容器、防爆电 安全设备型式认可证书 船厂 1/3 气设备等的设计与制造资质 证书

石油天然气钻采设备海洋石油自升式钻井平台第2部分：建造安装与调试验收GB/T37159.2-2019

海洋石油自升式钻井平台是指一种具有自我浮起和定位能力、以及在船体上设置顶驱和钻井液循环系统的移动式钻井平台。它主要用于深水区域的油气勘探和开发，对于提高石油天然气钻采设备的效率和安全性非常重要。

为了保证海洋石油自升式钻井平台的质量和安全性，国家标准化委员会发布了《石油天然气钻采设备海洋石油自升式钻井平台第2部分：建造安装与调试验收GB/T37159.2-2019》。该标准规定了海洋石油自升式钻井平台的建造、安装和调试验收方面的内容。

其中，规范了海洋石油自升式钻井平台的设计、制造和测试要求，并明确了建造、安装和调试验收等阶段的具体要求和技术指导。该标准要求在建造、安装和调试验收过程中，需要严格按照相关规范和标准进行操作，以确保海洋石油自升式钻井平台的质量和安全性。

此外，该标准还规定了海洋石油自升式钻井平台的检测方法和标志。海洋石油自升式钻井平台应经过各项严格的检测，包括强度测试、水密性测试、动力性能测试等多项检测。产品在通过检测后，应在相应位置上进行标志，以便用户和有关人员进行确认。

总的来说，《石油天然气钻采设备海洋石油自升式钻井平台第2部分：建造安装与调试验收GB/T37159.2-2019》为海洋石油自升式钻井平台的建造、安装和调试验收提供了重要的标准和技术指导。企业和生产者应该按照该标准的要求进行生产和检验，以提高产品的质量和竞争力。

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