国家标准 GB/T10478一2017 代替GB/T104782006 液化气体铁路罐车 carftorliquefiedgases Railwaytank 2017-10-14发布 2018-05-01实施国家质量监督检验检疫总局发布国家标准化管理委员会国家标准
GB/10478一2017 前言本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草本标准代替GB/T10478一2006《液化气体铁道罐车》,与GB/T10478一2006相比,除编辑性修改外其主要技术变化如下: -修改了标准范围(见第1章,见2006年版第1章) 删除了压力、工作压力等7个术语,并且增加了液化气体等5个术语(见第3章,见2006年版的第3章); 修改了章标题名称,并且增加了用户或设计委托方的职责,修改了设计单位和制造单位的资格与职责的要求(见第4章,见2006年版的第4章); 修改了罐体用钢板,钢锻件,制管与管件,堆积绝热材料,焊接材料等要求,取消了钢铸件的要求(见5.2、5.3、5.4.4,见2006年版的5.2、5.3); 修改了设计温度,设计压力、最大允许充装量等要求,且增加了分析设计方法,最低设计金属温度、泄漏试验等要求(见第6章,见2006年版第6章); 修改了安全附件、仪表及装卸附件的要求(见第7章,见2006年版第7章); 修改了焊接接头分类,材料复验、冷热加工、组装、焊接、无损检测、热处理等要求,增加了E类焊接接头(见第8章,见2006年版第8章、9.19.2) 增加了氨检漏,卤素检漏及缸检漏等试验方法(见9.3.3) 增加了“风险评估报告”的内容(见附录A 删除了“产品铭牌的格式和内容”和“产品质量证明书的格式和内容”(见2006年版附录B附录c,附录D); 原“安全泄放装置的设计计算”改为“罐体安全泄放量及安全泄放装置排放能力的计算”,且修改罐体安全泄放量及安全泄放装置排放能力的要求(见附录B,见2006年版附录A) 本标准由全国锅炉压力容器标准化技术委员会(sAC/Tc262)提出并归口本标准起草单位;中车西安车辆有限公司、上海市气体工业协会、特种设备检测研究院、上海华谊集团装备工程有限公司、上海市特种设备监督检验研究院、大连市锅炉压力容器检验研究院、中车青岛四方车辆研究所有限公司、石油集团东北炼化工程有限公司吉林机械制造分公司本标准主要起草人;李向东、周伟明、范婉玲、魏勇彪、陈朝晖、寿比南,谢铁军,许子平、丁建勋、王丽萍、罗运康、罗永欣、崔明辉本标准所代替的历次版本发布情况为: GB10478一1989,GB/T104782006
GB/T10478一2017 引言本标准的制定遵循了国家颁布的压力容器安全法规所规定的基本安全技术要求,其设计准则、材料要求、制造检验技术要求和验收标准等符合TsGRR0005的规定本标准为协调标准,即按本标准建造的液化气体汽车罐车可满足TSGR0005的基本安全要求标准的修订采用提案审查制度任何单位和个人有权对本标准的修订提出建议,修订建议采用“标准提案/问询表”的方式提交全国锅炉压力容器标准化技术委员会(以下简称委员会) 委员会对收到的标准修订提案审查,按审查结果将采纳的技术内容纳人下版标准号标准提案/问询表总第口标准提案口标准问询标准名称单位姓名联系地址邮政编码电话/传真电子邮箱提案/问询内容(可另附页技术依据与相关资料可另附页附加说明: 单位公章或提案(问询)人签字提交日期: 月年日全国锅炉压力容器标准化技术委员会地址:北京市阳区和平街西苑2号D座三层邮政编码:100029 电子邮箱:GBT10478@cscbpv.org
GB/10478一2017 液化气体铁路罐车范围 1.1本标准规定了液化气体铁路罐车(以下简称罐车)的材料、设计、制造、试验方法、检验规则涂装与标记标识、.出厂文件等要求 1.2本标准适用于钢制罐体的设计压力不小于0.1MPa,且与走行装置永久性连接的标准轨距罐车 1.3本标准不适用于下列罐车罐体材料为有色金属或非金属的 b罐体为真空绝热结构的; c 罐体为国防军事装备用有特殊要求的 1.4本标准适用的罐车范围包括罐体、管路、安全附件、仪表及装卸附件,以及走行装置、走行装置与罐体的连接件等 1.5罐体界定范围如下罐体与管路焊接连接的第一道环向接头的坡口面; b罐体与管路、安全附件螺纹连接的第一个螺纹接头端面、法兰连接的第一个法兰密封面; 罐体开孔部分的端盖,端塞及其紧固件; C d)罐体与非受压元件的连接焊缝 1.6罐体主要受压元件包括简体,封头以及公称直径不小于50mm的接管(承压,凸缘、法兰、法兰盖板等管路包括所有与罐体相连接的管子与管件规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB146.1标准轨距铁路机车车辆限界 GB/T150.1压力容器第1部分;通用要求 GB/T150.2压力容器第2部分:材料 GB/T150.3压力容器第3部分:设计 GB T 150.4一2011压力容器第4部分;制造、检验和验收 GB 96普通螺纹基本尺寸 GB 197普通螺纹公差 GB 567.1爆破片安全装置第1部分:基本要求 GB 567.2爆破片安全装置第2部分;应用选择与安装 GB/T567.3爆破片安全装置第3部分;分类及安装尺寸 GB/T713锅炉和压力容器用钢板 GB/T18042000 -般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T3531低温压力容器用钢板 GB/T4549(所有部分铁道车辆词汇
GB/T10478一2017 GB/T5599铁道车辆动力学性能评定和试验鉴定规范 GB/T5600铁道货车通用技术条件 GB/T5601铁道货车检查与试验规则 GB/T6479高压化肥设备用无缝钢管 GB6944危险货物分类和品名编号 GB/T8163输送流体用无缝钢管 GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分:未涂覆的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T9948石油裂化用无缝钢管 GB/T9969工业产品使用说明书总则 GB/T1224 安全阀一般要求弹簧直接载荷式安全间 GB/T12243 GB12268危险货物品名表流体输送用不锈钢无缝钢管 GB/T14976 GB/T17393覆盖奥氏体不锈钢用绝热材料规范 GB/T17600(所有部分)钢的伸长率换算 GB/T21563轨道交通机车车辆设备冲击和振动试验 GB/T22653液化气体设备用紧急切断间承压设备用不锈钢钢板及钢带 GB/T24511 GB/T25198压力容器封头 GB/T26929压力容器术语 GB50126工业设备及管道绝热工程施工规范 GBZ230职业性接触毒物危害程度分级 GSB05-1426漆膜颜色标准样卡 NB/T47008承压设备用碳素钢和合金钢锻件 NB/T47009低温承压设备用低合金钢锻件 NB/T47010承压设备用不锈钢和耐热钢锻件 NB/T47013.1承压设备无损检测第1部分;通用要求 NB/T47013.2承压设备无损检测第2部分:射线检测 NB/T47013.3承压设备无损检测第3部分;超声检测 NB/T47013.4承压设备无损检测第4部分;磁粉检测 NB/T47013.5承压设备无损检测第5部分;渗透检测 NB/T47013.10承压设备无损检测第10部分衍射时差法超声检测 NB/T47013.11承压设备无损检测第11部分:X射线数字成像检测 NB/T47013.14承压设备无损检测第14部分:X射线计算机辅助成像检测 NB/T47014承压设备焊接工艺评定 NB/T47016承压设备产品焊接试件的力学性能检验 NB/T47018所有部分承压设备用焊接材料订货技术条件 JB/T4711压力容器涂敷与运输包装 JB4732一1995钢制压力容器分析设计标准(2005年确认) JG184液化气体铁路罐车容积 HG/T20592钢制管法兰(PN系列 HG;/T20610钢制管法兰用缠绕式垫片(PN系列
GB/10478一2017 HG/T20614钢制管法兰、垫片、紧固件选配规定(PN系列 HG;/T20615钢制管法兰(Class系列 HG/T20631钢制管法兰用缠绕式垫片(Class系列 HG;/T20635钢制管法兰、垫片、紧固件选配规定(Class系列 HG20660压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类 TB/T1335铁道车辆强度设计及试验鉴定规范 TB/1492铁道车辆制动机单车试验方法 TB1560货车安全技术的一般规定 TSGR0005 移动式压力容器安全技术监察规程 TsGZ6002特种设备焊接操作人员考核细则铁路危险货物运输管理暂行规定(铁总运[2014]57号术语和定义 GB/T150.l、GB/T150.4一201l、GB/T4549及GB/T26929界定的以及下列术语和定义适用于本文件 3.1 液化气体liquefiedgas 在温度高于一50C下加压时部分是液态的气体,包括临界温度在一50C一65C的高压液化气体和临界温度高于65C的低压液化气体 3.2 等效压力 eguivalentpressure 罐体所承受的在正常运输工况中,因介质惯性力载荷作用而引起的压力 3.3 自重 deadweightoftankcar 空车时,罐车自身具备的质量 3,4 整备质量 adaditionmass 罐车的附加质量,主要指设有押运间罐车,在装满备足情况下所考虑的附加质量(包括押运员自身及所携带的生活用品和必备的检修工具等的质量) 3.5 载重Ioadngceapaeity 罐车标记中所注明的允许最大充装介质的质量 3.6 自重系数 deadweightfaetor 罐车自重与载重的比值 3.7 轴重 weightperaxle 罐车总重(自重十载重十整备质量)与全车轴数的比值 3.8 每延米重loadlperlinearmeter 罐车总重自重十载重十整备质量)与罐车全长的比值
GB/T10478一2017 3.9 无中梁罐车 girderlesstankcar 在罐体两端用牵引梁取代贯通中梁,将牵引梁与枕梁装置和罐体焊为一体,以罐体自身作为车辆承载结构一部分的罐车 3.10 走行装置 walkdevice 走行装置指转向架、车钩、缓冲器、制动和底架等部件的总成对有中梁罐车应包括罐体与底架连接的并组焊在底架上的零部件 3.11 b0gie;truck 转向架能相对车体回转的一种走行装置通常包括摇枕、侧架或构架、轮对轴箱装置、弹簧减振装置和转向架基础制动装置等 3.12 制动装置 brakerigging 车辆上,起制动作用的零,部件所组成的一整套机构通常包括车体基础制动装置、转向架基础制动装置等 3.13 车钩缓冲装置 coupleranddraftgear 具有使车辆与车辆或机车)相互连接,牵引机缓和列车运行中的冲击力等作用性能的装置包括车钩、缓冲器、钩尾框、从板和安装吊挂等 3.14 车钩高couplerheight 空车时,车钩中心线至轨面的垂直距离 3.15 车辆长度lenethofear 车辆不受纵向外力影响时,车辆两端钩舌内侧面间的距离 3.16 车辆定距 listacebetweensupportsoftankcar 罐车底架两心盘中心间的水平距离 3.17 换长 conversionlength 车辆长度(m)除以11所得之值(保留一位小数,尾数四舍五人) 资质与职责 4.1资质 4.1.1罐车设计、制造、检验和验收除应符合本标准的规定外,还应遵守国家颁布的有关法律、法规和安全技术规范的规定 4.1.2罐车的设计、制造的单位资质应符合TsG，R0005的有关规定，且持有相应的特种设备设计、制造许可证设计的罐车产品应按国务院铁路运输主管部门的规定取得机车车辆型号合格证 4.1.3罐车的制造单位除持有相应特种设备制造许可证书外,还应按国务院铁路运输主管部门的规定取得相应的机车车辆产品生产许可证
GB/10478一2017 4.2职责 4.2.1用户或设计委托方用户或设计委托方应以正式书面形式向设计单位提出罐车设计条件,其设计条件至少包含下列内容设计和制造应遵循的主要标准和安全技术规范 aa 工作条件,包括使用环境温度范围、工作温度范围、工作压力范围、装卸条件及方式、装卸压力 b 和附加载荷等; 充装介质,包括介质的编号、名称,类别,组分、物理与化学性质、有害杂质含量以及介质对罐体材料的腐蚀速率及相容性等; 罐体容积 d 预期的使用年限; e 对应波动压力的压力循环次数整体结构形式及几何尺寸参数等要求; g 设计需要的其他必要条件(如罐体材料选择、防腐、表面处理及特殊试验等) h 4.2.2 设计单位 42.2.1设计单位应基于风险评估报告的内容完成整车设计,并对整车设计文件的正确性和完整性负责 4.2.2.2设计许可印章的管理和使用应满足TsGR0005的要求 4.2.2.3设计单位应在罐车设计使用年限内保存全部设计文件 4.2.3 制造单位 4.2.3.1罐车为整车制造,制造单位对整车制造质量负责 4.2.3.2制造单位应按设计文件的要求进行制造,当原设计文件需修改时,应取得原设计单位同意修改的书面证明文件,且对改动部位作出详细记录 4.2.3.3制造单位在制造前应制定质量计划,其内容至少应包括罐车的制造工艺控制点、检验项目及合格要求 4.2.3.4制造单位的检查部门在整车制造过程中和完工后,应按本标准、设计图样和技术文件、质量计划的规定进行各项检验和试验,出具相应报告,并对报告的正确性和完整性负责 4.2.3.5每辆罐车经制造单位检验合格后,应出具产品合格证 4.2.3.6制造单位应接受特种设备检验检测机构对其制造过程的监督检验,并取得监检单位出具的“特种设备制造监督检验证书” 4.2.3.7罐车制造单位应按型号进行样车型式试验,由国务院铁路运输主管部门核准的试验机构进行试验,且取得该样车型式试验报告罐车制造单位对其制造的每辆罐车应在罐车设计使用年限内至少保存下列技术文件备在 4.2.3.8 制造工艺图或制造工艺卡 a b 焊接工艺和热处理工艺文件; 标准规定的检验、试验项目记录; d 制造过程中及完工后的检查、检验,试验记录出厂文件(符合第12章的规定); e fD 原设计图
GB/T10478一2017 5 材料 5.1 -般要求 5.1.1与充装介质接触的材料应与介质相容 5.1.2与受压元件相焊接的非受压元件用材料应具有良好的焊接性 5.1.3材料制造单位应在材料的明显部位作出清晰、牢固的钢印标志或采用其他可追溯的标志 5.1.4材料制造单位应向罐车制造单位提供材料质量证明书,材料质量证明书的内容应齐全、清晰,且印制可以追溯的信息化标志以及质量检验章 5.1.5制造单位从非材料制造单位取得罐体用材料时,应取得材料制造单位提供的材料质量证明书原件或者加盖材料经营单位公章和经办负责人章的复印件 5.1.6制造单位应对所取得的材料、外购件的质量证明书的真实性和一致性负责 5.2罐体材料 5.2.1 -般要求罐体选用的材料应符合相应国家标准或行业标准的规定,且还应考虑罐体的使用条件如设计温度、设计压力、介质特性和操作特点等)材料的性能(力学性能、工艺性能、化学性能和物理性能、罐体的制造工艺以及经济合理性 5.2.2境外材料与新材料境外牌号材料或新材料的使用应符合TsGR0005的有关规定 5.2.3熔炼方法 5.2.3.1罐体受压元件用钢应为镇静钢 5.2.3.2标准抗拉强度下限值不小于540MPa的低合金钢钢板,用于设计温度低于一20C的低温钢板和低温钢锻件,还应采用炉外精炼工艺 5.2.4化学成分(熔炼分析 5.2.4.1焊接用碳素钢和低合金钢,其碳含量不大于0.250%、磷含量不大于0.035%、硫含量不大于 0.035% 5.2.4.2压力容器专用钢中的碳素钢和低合金钢钢材钢板、钢管和钢锻件),其磷,硫含量应符合下列规定标准抗拉强度下限值不大于540MPa的钢材,磷含量不大于0.030%、硫含量不大于0.020% a 标准抗拉强度下限值大于540MPa的钢材,磷含量不大于0.025%、硫含量不大于0.015% b 用于设计温度低于一20C且标准抗拉强度下限值不大于540MPa的钢材,磷含量不大于 0.025%、硫含量不大于0.012% d 用于设计温度低于一20且标准抗拉强度下限值大于540MPa的钢材,磷含量不大于 0.020%、硫含量不大于0.010% 5.2.5力学性能 5.2.5.1罐体用碳素钢或低合金钢钢材,常温下的屈服强度标准值应不大于460MPa,抗拉强度上限标准值应不大于725MPa，且能适应罐车在运输,使用中所遇到的环境条件,并符合设计图样的要求
GB/10478一2017 5.2.5.2罐体用碳素钢或低合金钢钢材,材料质量证明书中常温下的屈服强度与抗拉强度之比不大于 0.85 5.2.5.3罐体用碳素钢或低合金钢钢板、钢管和钢锻件的冲击吸收能量试验应符合下列规定冲击试验温度应按设计文件的要求 a b 夏比冲击吸收能量(KV)最低值应符合表1的规定; 当钢材标准中夏比冲击吸收能量指标高于表1规定的,还应符合相应钢材标准的规定 c d 厚度小于6mm的钢板可免除冲击吸收能量试验表1碳素钢或低合金钢钢板、钢管和钢锻件的夏比冲击吸收能量俐材标准抗拉强度下限值 3个标准试样夏比冲击吸收能量平均值 Rm/MPa KVg/J 二51o >27 >510~570 34 >38 >570630 且侧向膨胀量LE>0.53mm) 对R随厚度增大而降低的钢材,按该钢材最小厚度范围的R确定夏比冲击吸收能量指标 5.2.5.4夏比冲击吸收能量试样的取样部位和试样方向应符合相应钢材标准的规定冲击吸收能量试验每组取3个标准试样(宽度为10mm),允许1个试样的冲击吸收能量数值低于表1的规定值,但不低 mm和5mm的小于表1规定值的70% 当钢材尺寸无法制备标准试样时,则应依次制备宽度为7.5 尺寸冲击试样,其冲击吸收能量指标分别为标准试样冲击吸收能量指标的75%和50% 5.2.5.5断后伸长率(A)应符合以下要求: 罐体用钢板,其断后伸长率(A)应不小于10000/R%),且应满足下列要求当R 不小于540MPa时,断后伸长率(A)不小于17%; 当R 小于540MPa时,断后伸长率(A)不小于20% 当相应钢板标准规定的断后伸长率(A)高于a)时,还应符合钢板标准的规定 b 其他受压元件用钢板、钢管和钢锻件的断后伸长率(A)应符合相应钢材标准的规定 c d)采用不同尺寸试样的断后伸长率指标,应按GB/T17600进行换算,换算后的指标应符合a)或 b),e)的规定 5.2.6钢板超声检测罐体用碳素钢和低合金钢钢板应逐张进行超声检测,钢板超声检测应按NB/T47013.3的规定进行,其合格等级不低于】级 5.2.7钢板 5.2.7.1罐体常用钢板材料的性能指标见表2 5.2.7.2当采用表2以外的钢板时,除应满足本标准要求外,还应符合相应材料标准的规定
GB/T10478一2017 表2罐体常用钢板性能指标室温强度指标厚度断后伸长率 MPa 钢号钢板标准交货状态 A/% mm R Ra(R队.a 5l6 245 Q245R 400520 >25 1636 235 热轧,控轧或正火 5~16 510640 345 Q345R GB/T713 >21 >1636 500~630 325 016 >370 Q370R 正火 530630 20 >l636 >360 6~l6 490620 >315 16MnDR GB/T3531 正火,正火加回火 >21 l636 470600 >295 S30408 520 220 S30403 >490 21o GB/T2451l 固溶处理 430 >40 S31608 520 >220 S31603 490 210 5.2.8钢锻件 5.2.8.1罐体用碳素钢和低合金钢钢锻件应符合NB/T47008的规定,低温罐体用低合金钢钢锻件应符合NB/T47009的规定 5.2.8.2罐体用不锈钢钢锻件应符合NB/T47010的规定 5.2.8.3与罐体内介质接触且公称直径不小于50mm的钢锻件的级别应不低于皿级,其余钢锻件应不低于I级 5.2.9钢管和管件 5.2.9.1钢管应符合GB/T150.2及设计图样的规定,且还满足下列要求碳素钢、低合金钢钢管应符合GB/T6479、GB/T9948或GB/T8163的规定与毒性程度为 a 极度、高度危害的介质接触的钢管,应符合GB/T6479或GB/T9948的规定，且应按相关标准逐根进行压力试验,试验压力不低于1.6MPa或按设计图样的规定 b 不锈钢钢管应符合GB/T14976的规定 5.2.9.2管件应符合相应标准的规定,当管件采用钢锻件时其要求应符合5.2.8的规定 5.2.10焊接材料 5.2.10.1罐体受压元件用焊接材料应符合NB/T47018的规定,且有清晰、牢固的标志 5.2.10.2焊接材料的选用应考虑焊接接头力学性能与罐体母材的匹配,且焊缝金属的抗拉强度不低于母材标准规定的下限值,冲击吸收能量应符合表1的规定,当需要时,其他性能也不应低于母材的相应要求 5.2.10.3焊接材料应按NB/T47014的要求进行焊接工艺评定,评定合格后方可使用 5.2.10.4制造单位应建立且严格执行焊接材料验收,复验,保管,烘干,发放和回收制度
GB/10478一2017 5.3堆积绝热材料堆积绝热材料应符合下列规定: 应具有良好的化学稳定性,对设备和管路无腐蚀作用,且在遭受火灾时不大量逸散有毒气体 a b 具有良好的绝热性能和阻火功能; 与奥氏体不锈钢表面接触的.其氧离子含量应符合cGB/T17393的规定 c 5.4其他 5.4.1外购件应符合相应国家标准或行业标准的规定 5.4.2紧固件应符合相应国家标准或行业标准的规定 5.4.3密封垫片应符合相应标准的规定,且不应含有石棉 5.4.4罐车用其他材料应符合相应标准和铁路行业的规定设计 6.1 般要求 6.1.1罐车设计除应符合本标准的要求外,还应符合相关法规、国家标准和行业标准的规定,罐体及附件等的布置应合理可靠,且满足使用和安全性能要求 6.1.2罐车强度设计及试验鉴定应符合本标准及TB/T1335和铁路行业的规定 6.1.3罐车动力学性能应符合GB/T5599的规定 6.1.4罐车结构安全性应符合TB1560的规定 6.1.5罐车轮廓应符合GB146.1的规定 6.1.6罐车最高运行速度应不大于120km/h 6.1.7罐车通过最小曲线半径145m 6.1.8采用堆积绝热结构的罐体的设计应满足设计文件的规定 6.1.9罐车充装介质为易燃、易爆的,其罐体与走行装置连接处应采取导静电措施,保证其接地性能良好 6.1.10罐体的设计使用年限应不小于15年 6.2设计文件 6.2.1罐车的设计文件至少包括下列内容风险评估报告,包括设计、制造及使用等阶段的主要失效模式和风险控制等,其基本内容应符合附录A的规定; 设计说明书,包括亢装介质的主要物理与化学性质(编号、名称、类别及与工作温度相对应的他 b 和蒸气压和密度等)、危险特性、混合介质的限制组分以及有害杂质的限制含量要求、与罐体材料相容性等作出说明,还应对设计规范与标准的选择、主要设计结构的确定原则,主要设计参数的确定原则、材料的选择,安全附件、仪表及装卸附件的选择、走行装置等的选用说明设计计算书,包括罐体强度计算、刚度、外压稳定性容积计算、安全泄放量和安全泄放装置排放能力等计算、心盘承载能力计算以及罐车静强度,动力学性能、曲线通过能力、制动性能等铁路车辆整车性能计算,需要时还应进行结构强度应力分析计算、罐体传热计算等设计图样,包括设计总图、罐体图、管路系统及流程图等; d 制造技术条件,包括主要制造工艺要求、检验试验方法等 e fD 使用说明书,包括主要技术性能参数,适用的介质、装卸阀门、安全附件及仪表等的规格和连接
GB/T10478一2017 方式、使用说明以及使用注意事项和必要的安全警示性要求等 6.2.2罐车设计总图上,至少应注明以下内容: 产品名称、型号及设计制造应遵循的主要法规、标准; a b 工作条件,包括使用环境温度、工作温度、工作压力、介质特性(毒性和爆炸危害程度等)等; c 设计条件,包括设计温度、最低设计金属温度、设计载荷含压力载荷和其他必要的载荷、介质组分),腐蚀裕量等,介质有应力腐蚀倾向的需注明介质的限定含量; d 主要技术性能参数,包括轨距,最高运行速度、使用温度、载重(最大允许充装量)、自重、自重系数、轴重、每延米重、车辆定距、换长、车辆限界,通过最小曲线半径等; e 设计使用年限; fD 技术要求,包括制造要求、防腐蚀处理要求、耐压试验要求、气密性试验或其他泄漏试验要求; 需绝热的罐体,提出绝热措施; g h 特殊要求,包括有夹套的罐体应分别注明罐体和夹套的试验压力、允许的内外压差值,以及试验的步骤和试验要求等; 特殊制造要求,如氮气或惰性气体置换要求等; 当运输中需气体保护要求,如氮气或其他不帝性气体的封罐压力限制等要求罐车铭牌的安装位置 k 安全附件、仪表和装卸附件的规格、性能参数及连接方式及性能试验要求; D m装卸管口方位、规格、连接形式等 6.2.3罐体设计图上,至少应注明以下内容主要受压元件材料牌号、规格、标准及要求; a 罐体设计参数,包括设计温度、设计压力、最低设计金属温度、充装介质及介质的危害性、工作 b 温度、工作压力、容积、单位容积充装量、最大允许充装量、焊接接头系数、腐蚀裕量等,介质有应力腐蚀倾向的还需注明介质的限定含量; 筒体、封头的设计厚度和最小成形厚度 c d 无损检测要求; 热处理要求(必要时; e 耐压试验要求; fD) 设计使用年限(当疲劳罐体时应标明循环次数) 日 6.2.4罐车其他设计文件按相应安全技术规范和铁路行业的相关规定 6.2.5设计总图,罐体图、风险评估报告、,设计计算书应由设计、校核,审核3级签署以及经设计单位技术负责人或其授权人的批准 6.3罐车载荷 6.3.1罐车设计时应考虑以下基本作用载荷,以及这些载荷的组合当需考虑其他载荷由设计单位按设计条件或试验数据确定纵向力载荷:纵向力载荷是指罐车在各种运行状态时,车钩间所产生的拉伸力和压缩力纵向 a 力载荷按TB/T1335及铁路行业的相关规定; 内压载荷:内压载荷不小于罐体设计压力与液柱静压力、等效压力等附加载荷的和; b 垂向静载荷:垂向静载荷不小于罐车自重、载重和整备质量的和; c d 垂向动载荷:垂向动载荷按垂向静载荷乘以垂向动载荷系数确定，垂向动载荷系数按 TB/T1335的规定; 顶车载荷:顶车载荷是指用千斤顶或其他工具在一端枕梁两侧或其他顶车位将重车顶起的载荷 10
GB/10478一2017 fD 其他载荷 6.3.2罐体外压载荷按下列要求确定一般不小于0.04MPa外压; a b 在制造、运输、装卸,检验试验,使用或其他工况中,可能承受大于0.04MPa外压的,应按最大可能的外压进行稳定性校核,无法确定时,应按0.1MPa外压进行稳定性校核设有外夹套结构的罐体,按所有可能出现工况中的最大内、,外压差进行外压稳定性校核 6.3.3罐车基本作用载荷的组合应符合TB/T1335的规定 6.4罐车设计方法 6.4.1罐车(除罐体外)的强度设计应符合TB/T1335的规定 6.4.2罐体强度计算和外压稳定性校核时,采用规则设计的应符合GB/T150.3的规定,采用分析设计的应符合JB4732一1995的规定 6.4.3罐体强度按GB/T150.3计算时,局部应力分析可按JB4732一1995的规定进行 6.4.4罐体应基于可能产生的失效模式进行设计 6.4.5当罐体满足下列条件之一的,可免除疲劳分析设计的罐体与已有成功使用经验的罐体有可类比的形状和载荷条件,且根据其经验能证明不 a 需要做疲劳分析者,但对下列情况所产生不利影响应特别注意如罐体采用了非整体结构,如开孔采用补强圈补强或角焊缝连接件 -罐体相邻部件之间有显著的厚度变化鞍座,加强圈等与罐体连接处等应力集中处 b 采用常温抗拉强度R 不大于540MPa的钢材时,以下各项循环次数的总和不超过1000次包括充装与卸液在内的全范围压力循环的预计(设计)循环次数 -奥氏体不锈钢制罐体,压力波动范围超过50%设计压力的工作压力环循的预计(设计)循环次数包括接管在内的任意相邻两点之间金属温差波动的有效次数该有效次数的计算方法是金属温差波动的预计次数乘以表3所列的相应系数,再将所得次数相加得到总次数由热膨胀系数不同的材料组成的部件(包括焊缝),当(a1一a2)T>0.00034时的温度波动循环次数,ai,a，是两种材料各自的平均热膨胀系数,AT为工作温度波动范围 c JB4732一1995中3.10.2.2规定的全部条件表3金属温差波动系数金属温差波动幅度/八系数二25 2650 51100 6.4,6罐体承受压力载荷时,采用规则设计的罐体,其材料许用应力按GB/T150.2选取;采用分析设计的罐体,其材料设计应力强度按JB4732一1995选取采用规则设计的罐体,当局部采用分析设计时,其材料许用应力按GB/T150.2选取 6.4.7 6.4.8 当罐体采用材料在GB/T26a中规定了R，的值.且在设计文作中提出了朋板附加检验R l.a 值时,可使用R.来确定材料许用应力 6.4.9螺栓材料在不同温度下的许用应力按GB/T150.2和相应标准的规定选取 11
GB/T10478一2017 6.4.10罐车其他零部件材料的许用应力按TB/T1335的规定选取 6.5介质的分类及危害性 6.5.1液化气体介质的分类,品名及编号应符合GB6944和GB12268的规定 6.5.2液化气体介质的毒性危害程度和爆炸危险程度应符合HG20660的规定 6.5.3未列人HG20660的介质由用户或设计单位按照GBZ230确定其毒性危害程度 6.6罐体设计参数 6.6.1设计温度 6.6.1.1设计温度应考虑环境温度的影响,且不高于液化气体的临界温度 6.6.1.2设计温度应不低于元件金属在工作状态可能达到的最高工作温度,对临界温度高于65C的低压液化气体罐体设计温度应不低于50C,但介质特性不允许除外 6.6.2最低设计金属温度 6.6.2.1根据正常运输、使用、检验及试验中介质最低工作温度以及大气环境低温条件对罐体壳体金属温度的影响,确定罐体最低设计金属温度,且最低设计金属温度不高于- -40C 6.6.2.2采用规则设计的罐体,其最低设计金属温度低于一20C时且应考虑低温低应力工况时,罐体设计应满足GB/T150.3的要求 6.6.3设计压力罐体的设计压力应不小于下列任一工况中工作压力的最大值,且无绝热结构的罐体设计压力不应小于0.7MPa: a)充装,卸料工况的工作压力; 设计温度下介质的饱和蒸气压(表压); b e 正常运输使用中,罐体内采用不溶性气体保护时,由介质在设计温度下的饱和蒸气压(表压)与罐体内顶部气相空间不溶性气体(如氮气或其他惰性气体等)分压力之和确定的工作压力 6.6.4等效压力等效压力应符合下列规定确定等效压力时的介质惯性力载荷应符合TB/T1335及铁路行业的规定 a 等效压力按相应方向的惯性力载荷(静态力)除以与该力的作用方向垂直的罐体截面的投影面 b) 积所得的商确定; 等效压力应不小于各方向上按b)计算所得值中的最大值.且不小于0.035MPa 6.6.5计算压力 6.6.5.1罐体受压元件的计算压力应不小于设计压力与液柱静压力、等效压力的之和 6.6.5.2当罐体的液柱静压力小于设计压力的5%时可忽略不计 6.6.6腐蚀裕量 6.6.6.1罐体的腐蚀裕量应由用户提供或设计确定 6.6.6.2有均匀腐蚀或磨损的罐体元件,应按预期的罐体设计使用年限和介质对材料的腐蚀速率(及磨损速率)确定腐蚀裕量 12
GB/10478一2017 6.6.6.3罐体各元件受到的腐蚀程度不同时,可采用不同的腐蚀裕量 6.6.6.4碳素钢或低合金钢制罐体,其腐蚀裕量一般不小于1 mm 6.6.7最大允许充装量 6.6.7.1充装低压液化气体介质的罐车最大允许充装量应符合下列规定,且还应满足罐车满载总重不超过转向架(轴载荷)允许的承载能力最大允许充装量按式(1)计算 w=中.×V 式中 W 罐车最大允许充装量,单位为吨(t); 罐体设计总容积,单位为立方米(m'); -单位容积充装量,单位为吨每立方米(t/m' m 充装低压液化气体介质罐体的单位容积充装量,除按介质在50C时罐体内至少留有5%气相 b 空间及该温度下的介质密度、罐车允许承载能力进行确定外,还应保证罐体在60C时不应充满液体 6.6.7.2充装液态高压液化气体介质的罐车最大允许充装量应符合下列规定,且还应满足允许的承载能力充装非易燃易爆介质,当介质温度升至其蒸气压达到安全阀的整定压力的温度时,在此温度下 a 液体体积应不大于罐体几何容积的98%; 充装易燃易爆介质，当介质温度升至其蒸气压达到安全阀的整定压力的温度时,在此温度下液体体积应不大于罐体几何容积的95% 6.6.8焊接接头系数罐体焊接接头系数取1.0. 6.6.9罐体的主要设计参数 6.6.9.1常见无绝热结构充装液化气体介质罐体的主要设计参数见表4 表4常见无绝热结构充装液化气体介质的罐体主要设计参数 GB12268 类别和项别设计压力腐蚀裕量单位容积充装量称名 MPa 编号次要危险性 mm t/m" 1005 无水氨 2.3/8 >l.91 >2 S0.53 氯 1017 2.3/8 >l.34 >4 1.25 >0.73 1079 二氧化硫 2.3/8 >4 1.23 丙烯 >1.95 1077 2. >l S0.43 1978 丙烧 2.1 >1.61 >1 <0.42 Ph>1.6MPa 2. 二 1.95 <0.43 >1 混合 1075 液化 0,58MPaP1.6MPa 2. >1.61 >l s0.42 石油气 <0.49 P,s0.58MPa 2. >0.70 >l 01 丁烧 2. >0.70 >l <0.51 1069 异丁烧 2. >0.70 >l S0.49 13
GB/T10478一2017 表4续单位容积充装量 GB12268 类别和项别设计压力" 腐蚀裕量名称 /次要危险性编号 MPa mm t/mm" 055 异丁烯 2. >0.70 >l S0.52 1012 丁烯 2.1 >0.70 >1 S0.53 丁二婚,稳定的 1010 2.1 0.70 0.55 >1 设计压力的数值是按介质50C时的饱和蒸气压的1.00倍确定的 P为混合液化石油气50C时的饱和蒸气压 6.6.9.2当充装介质超出表4时,其罐体主要设计参数应按TSGR0005的有关规定进行技术评审 6.6.10最小成形厚度受压元件成形后保证设计要求的最小厚度 6.6.11绝热层罐体当有绝热层时,应满足下列要求绝热层应由保护完好、有足够厚度的绝热材料组成,并将罐体完全覆盖,绝热层应设置防潮层和 a 防护层以防止在正常运输条件下进人水分或遭受损害,且保证导热率不大于0.67w/(mK). b 当绝热层外壳密闭且不透气时应有保护装置以防止因罐体或其各个装置的气密性不够,在绝热层内产生任何危险压力绝热层应不妨碍罐体的附件和装卸装置的操作 6.7结构 6.7.1罐体 6.7.1.1罐体应采用钢制直圆简或带斜锥圆筒的焊接结构 6.7.1.2封头应符合GB/T25198规定 6.7.1.3罐体一般不设防波板 6.7.1.4罐体顶部应至少设置一个公称直径不小于450mm的人孔 6.7.1.5补强圈和周边连续焊的起加强作用的垫板上应至少设置一个泄漏信号指示孔 6.7.1.6罐体焊接接头应符合下列规定对接焊接接头应采用全截面焊透的形式 aa b 接管、凸缘等与罐体之间的接头应采用全焊透结构 6.7.1.7 罐体用管法兰应满足下列要求罐体用管法兰、垫片、紧固件的设计应符合相应标准的规定; a b 充装液化石油气、毒性程度为极度和高度危害介质以及强渗透性中度危害介质的罐体,其管法兰和垫片应符合HG/T20592,HG;/T20610、HG:/T20614、HG;/T20615、HG/T20631、 HG;/T20635的规定,法兰应采用高颈对焊法兰,密封结构应采用带加强环的金属缠绕垫片和专用级高强度螺栓组合;无法采用以上管法兰密封组合的,应由设计人员根据介质、压力与温度特性确定法兰连接结构,且应考虑火灾情况下保证该结构不产生失效 6.7.1.8罐体液面以下不应开孔 6.7.1.9罐体外设有夹套装置时,夹套装置应满足下列要求 14
GB/10478一2017 夹套装置的结构可为整体夹套、半管夹套等,夹套与罐体的连接应采用焊接结构; a b 夹套腔的引出管路不应妨碍罐车制动装置的正常操作,引出管路应设置必要的支撑和紧固装置,引出管路与罐车制动装置可动部分之间的间隙不应小于25mm; 充装易燃、易爆类介质的罐车不应设置夹套装置 6.7.2装卸装置 6.7.2.1罐车应采用上装上卸的装卸方式,装卸阀件及仪表等宜集中设置,并设置保护罩 6.7.2.2罐体的装卸口(气相口、液相口)应由三道相互独立并且串联在一起的装置组成,第一道是紧急切断装置,第二道是装卸阀门,第三道是在装卸口处设置的盲法兰或等效的装置，且应有能防止意外打开的功能 6.7.2.3紧急切断阀应设置在罐体(或人孔盖板)根部,阀体应有妥善防护或在根部设置有局部强度削弱的剪切结构,其结构应能保证在受冲击时阀体不损坏或外部损坏而密封完好,罐体内介质不泄漏 6.7.2.4罐车上不应设置卸液泵 6.7.3底架罐车底架可采用有中梁或无中梁的结构形式 6.7.4转向架,、制动装置,车钩缓冲装置转向架、制动装置、车钩缓冲装置应与罐车的结构及参数相匹配,应采用铁路行业的定型产品 6.7.5罐体与底架的连接罐体与底架的连接应牢固安全、,可靠 6.7.6押运间设有押运间的罐车,其押运间内的设施应满足押运人员工作,休息的需要,且满足以下要求应具有安全、防火、防盗、保温和通风等基本功能" aa 押运间与底架的连接应采用螺栓等可靠连接方式 b 押运间应具有牢固的钢结构; C 押运间内饰层和保温层应采用阻燃材料制成; d 押运间内应配备必要的灭火器具; fD 押运间的顶部应设有与大气相通的通气孔; 押运间应设置必要的吊装结构 g 6.7.7罐车附属设施 6.7.7.1罐车应设有外扶梯,车顶操作平台及安全护栏,操作平台应有足够的操作空间罐体内应设有方便检修操作人员进人的内梯 6.7.7.2罐车上可拆卸的阀盖、人孔罩盖等附件应设置防止丢失的安全链和防止意外开启或拆卸的防护装置罐车上人孔罩盖及需引出或穿过人孔保护罩的管路与人孔保护罩之间应设置橡胶垫 6.7.7.3 6.7.8其他罐车其他结构要求应符合设计图样的规定 15
GB/T10478一2017 6.8特殊耐腐蚀要求有特殊耐腐蚀要求的罐体或受压元件,如存在晶间腐蚀、应力腐蚀、点腐蚀、缝隙腐蚀等腐蚀介质环境时,应在设计图样上提出相应的耐腐蚀试验方法以及必要时的热处理等技术要求 6.9耐压试验 6.9.1罐体制成后应进行液压试验由于结构或支承原因,不能充满液体的,以及运行条件不允许残留试验液体的罐体,可按设计图样规定采用气压试验 6.9.2罐体耐压试验压力按式(2)或式(3)确定液压试验 T P下=1.3P [a b)气压试验: P下=1.15 式中设计压力,单位为兆帕(MPa); 试验压力最低值,单位为兆帕(MPa); P [] 罐体元件材料在耐压试验温度下的许用应力(或设计应力强度),单位为兆帕(MPa); 罐体元件材料在设计温度下材料的许用应力(或设计应力强度),单位为兆帕(MPa) [] 罐体各主要受压元件所用材料不同时,应取各元什材料的[]/[]'比值中的最小值 d []应不低于材料受抗拉强度和屈服强度控制的许用应力(或设计应力强度)最小值 6.9.3当采用大于6.9.2规定的耐压试验压力时,应在耐压试验前校核各受压元件在试验条件下的应力水平,罐体元件应按式(4)校核最大总体薄膜应力 o下 PrD十0. 26 式中试验压力下圆筒的周向薄膜应力,单位为兆帕(MPa); a P 试验压力,单位为兆帕(MPa); 圆筒的内直径,单位为毫米(mm); D o 圆筒的有效厚度,单位为毫米(mm). 6.9.4罐体元件最大总体薄膜应力o应满足下列条件液压试验按式(5): a <0.9R.(Rpa oT b 气压试验按式(6): 6 a下<0.8Ra(Rp队a) 式中 Ra.(R间2 罐体材料在试验温度下的屈服强度(或0.2%规定塑性延伸强度),单位为兆帕 MPa) 6.10泄漏试验 6.10.1每辆罐车应进行泄漏试验,其试验方法包括气密性试验、氨检漏试验、卤素检漏试验及氨检漏试验等 16
GB/10478一2017 6.10.2当采用气密性试验时,气密性试验压力为罐体设计压力,其试验压力和试验介质等试验相关要求应在设计文件中注明 6.10.3当采用氨检漏试验时,可采用氨-空气法、氨-氮气法或100%氨气法等氨检漏方法,其氨检漏方法、氨的浓度和试验压力等试验相关要求应在设计文件中注明当采用卤素检漏试验时,其真空度、卤素气体种类和试验压力等试验相关要求等内容应在设计 6.10.4 文件中注明当采用氮检漏试验时,其漏气速率指标等试验相关要求应在设计文件中注明 6.10.5 安全附件、仪表及装卸阀门一般要求 7.1 7.1.1罐体的安全附件、装卸附件及仪表,其配置要求除符合本标准规定外,还需满足设计文件的要求 7.1.2安全附件包括安全泄放装置、紧急切断装置等 7.1.3仪表包括压力表、液位计和温度计等 .1.4装卸附件为装卸闵门. 7.1.5选用的相关附件应与充装介质相适应 7.1.6安全附件,仪表及装卸阀门应随产品提供质量证明文件,且在产品的明显部位有永久性标识或装设金属铭牌 7.1.7安全阀、压力表与罐体组装前应进行调试和校验,合格后应重新铅封 7.1.8安全阀、紧急切断阀应分别按GB/T21563和GB/T22653进行耐振动试验,试验后其密封性能和动作性能应满足设计要求罐体在耐压试验合格后方可进行安全附件、仪表及装卸附件的安装,安全附件、装卸间门与罐体 7.1.9 不应采用螺纹连接形式,其他附件与罐体或管路的连接方式可采用法兰、螺纹或焊接结构 7.1.10紧急切断装置的操纵装置、压力表、温度计和装卸阀门等附件应集中布置,应设有防护装置,该装置具有防止相关附件被意外开启的功能 7.1.11当附件之间存在有相对运动,应设置必要的支撑或采取紧固措施 7.2安全泄放装置 7.2.1罐车应设置一个或多个安全泄放装置,不应单独设置不可复位类安全泄放装置,或不可复位类安全泄放装置与安全阀的并联 7.2.2安全泄放装置中应选用全启式弹簧安全阀或全启式弹簧安全阀与爆破片的组合装置 7.2.3安全泄放装置在设计上应能防止任何异物的进人和防止液体的渗出,且能承受罐体内的压力、可能出现的危险超压及包括液体流动力在内的动态载荷安全阀应符合GB/T12241和GB/T12243的规定,爆破片装置应符合GB/T567.1、 7.2.4 GB/T567.2和GB/T567.3的规定 7.2.5安全阀与罐体之间不应设置过渡连接阀门当充装毒性程度为极度、高度危害类介质的罐体为便于安全阀的清洗与更换,经使用单位主管压力容器安全技术负责人批准,且正常使用期间采取保证全开加铅封或锁定)的可靠防范措施的,方可在安全泄放装置与罐体之间装设过渡连接阀门,过渡连接阀门的结构和通径不应妨碍安全阀的安全泄放 7.2.6充装腐蚀性介质或有硫化氢应力腐蚀倾向介质的罐体,选用的安全阀的弹性元件应与罐体内介质隔离 7.2.7充装下列介质的罐车应设置安全阀与爆破片串联组合安全泄放装置: 17
GB/T10478一2017 毒性程度为极度或高度危害的; a b 强腐蚀性的 7.2.8安全泄放装置的设置应符合下列规定应安装在罐体的顶部,尽量铅直安装; a b) 安全泄放装置的人口应设置在罐体液面以上的气相空间气体的排放应畅通无阻,排放口朝向与水平线夹角应大于0°,且不应指向罐体和操作位置 c 7.2.9罐体安全泄放装置单独采用安全阀时,安全阀的整定压力应为罐体设计压力的1.05倍1.10 倍,额定排放压力应不大于罐体设计压力的1.20倍,回座压力应不小于整定压力的0.90倍 7.2.10当采用安全阀与爆破片串联组合装置应符合下列要求: 在非泄放状态下与介质接触的是爆破片; b 组合装置的排放能力应不小于罐体的安全泄放量; 爆破片的设计爆破压力应高于安全阀的整定压力,且不超过安全阀整定压力的1.10倍; c d 爆破片最小泄放面积应大于安全阀的流道面积爆破片不应使用脆性材料制作,且爆破片在破裂时不应产生醉片,脱落物和火花 f 安全阀与爆破片之间的腔体应设置排气阀、压力表或其他合适的报警指示器,用以检查爆破片是否渗漏或破裂,并及时排放腔体内蓄积的压力,避免因背压而影响爆破片的爆破压力; 安全阀的排放能力应按照安全阀单独作用时的排放能力乘以修正系数0.90. 日 7.2.11安全泄放装置的排放能力应符合下列规定 a 当罐车完全处于火灾环境时或接近不能预料的外来热源而酿成危险时,以及压力出现异常情况时均能迅速排放; b 各个安全泄放装置的组合排放能力应能足以将罐体内的压力包括积累的压力)限制在不超过设计压力的1.2倍多个安全泄放装置的排放能力为各安全泄放装置排放能力之和 7.2.12安全泄放装置排放能力计算按附录B的规定 7.2.13通往安全泄放装置的开口处,不应有任何限制或阻碍气体从罐体内通往安全泄放装置的障碍 7.2.14当使用泄放管时,应保证安全泄放装置能在最小阻力的条件下将排出的气体排放到空气中 7.3紧急切断装置 7.3.1紧急切断装置由紧急切断阀、远程控制系统、过流控制阀以及易熔合金塞等装置组成紧急切断阀应符合GB/T22653的规定,且应动作灵活、性能可靠、便于检修紧急切断阀阀体不应采用铸铁或非金属材料制造 7.3.2罐体的装卸口处的紧急切断阀在非装卸时紧急切断阀应处于闭合状态,能防止任何因冲击或意外动作所致的打开紧急切断阀操纵装置的设计应能防止任何由于冲击或其他疏忽而引起的意外开启在操纵装置- ,紧急切断阀应能继续有效,紧急切断阀及其安装基座应得到保护,以一旦损坏的情况下防被外力损坏,或设计成可抵抗这些意外情况的结构(如阀体设计成剪式结构 7.3.3紧急切断阀应内置,其安装凸缘应直接与罐体相焊,紧急切断阀不应兼作他用远程控制系统的关闭操作装置应装在人员易于到达的位置 7.3.4 7.4仪表 7.4.1一般要求 7.4.1.1直接与罐内介质连通的仪表不应采用易碎、易损材料制造 7.4.1.2仪表应灵敏,可靠,并有足够的精度和牢固的结构 18
GB/10478一2017 7.4.1.3仪表露出罐体外的部分应设置能防止受到意外撞击的保护装置 7.4.2压力表 7.4.2.1 罐体应至少装设一只压力表 7.4.2.2应选用符合相应国家标准或行业标准要求的抗震压力表 7.4.2.3压力表精度不低于1.6级 7.4.2.4压力表表盘刻度的极限值应为工作压力的1.5倍3.0倍,表盘直径应不小于100mm 7.4.2.5压力表的装设位置应便于操作人员观察和清洗,且应避免受到辐射热、冻结或振动等不利因素的影响 7.4.2.6压力表和罐体之间应装设切断阀,且切断阀应有开启标记和锁紧装置 7.4.2.7充装腐蚀性介质用压力表,应采用隔膜式压力表或在压力表和罐体之间装设能隔离介质的缓冲装置 .4.2.8压力表的校验应符合国家计量部门的有关规定,在刻度盘上划出指示工作压力的红线,注明下次校验日期压力表校验后应加铅封 7.4.3液位计 7.4.3.1罐车应至少设置一个液位计 7.4.3.2液位计应根据充装介质、设计压力和设计温度等设计参数正确选用,可采用磁力浮球式液位计 7.43.3液位计应灵敏准确、结构牢固,观察使用方便,液位计的精度等级不低于2.5级 7.4.3.4当毒性程度为中度危害或中度危害介质以上介质,且设有液位计时,液位计应设置防止泄漏的密封式保护装置 7.4.3.5液位计应设置在便于观察和操作的位置,其允许的最高安全液位应有明显的标记 7.4.3.6液位计应有液面指示刻度与容积的对应关系,且附有不同温度下,介质密度、压力和体积对照表 7.4.4温度计 7.4.4.1罐体应至少设置一个温度计 7.4.4.2温度计的测量范围应与介质的工作温度相适应,并在设计温度处涂以红色警戒标记 7.4.4.3温度计测温元件应到达介质液相且与介质不直接接触 7.5装卸阀门装卸阀门的公称压力应不小于罐体的设计压力,其阀体的耐压试验压力为阀体公称压力的 7.5.1 1.5倍,阀门的气密性试验压力为阀体公称压力 7.5.2装卸阀门应在全开和全闭工作状态下进行气密性试验合格 7.5.3阀体不应选用铸铁或非金属材料制造 7.5.4手动阀门应在阀门承受气密性试验压力下全开、全闭操作自如,并且不得感到有异常阻力、空转等 8 制造 8.1 般要求 8.1.1罐车应按经规定程序批准的设计图样,技术条件及本标准的要求进行制造与检验 19
GB/T10478一2017 8.1.2罐车转向架、车钩、缓冲器、制动装置等零部件的制造单位,应按铁路行业相关规定取得认可后，方能进行制造、检验及验收 8.1.3罐车走行装置中的关键部件、安全附件、仪表、装卸附件、罐体受压元件等为外购、外协件时,罐车制造单位应保证外购、外协件的质量满足设计图样及本标准的要求,且经检验合格后方可使用 8.1.4罐体施焊人员,应按TsGZ6002的规定考核合格,取得相应项目的《特种设备作业人员证》后,方可在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作 8.1.5罐体的无损检测应由持有相应项目的《特种设备检验检测人员证(无损检测人员)》,且在有效期内的人员担任 8.2罐体 8.2.1焊接接头分类 8.2.1.1罐体受压元件之间的媒接接头分为A,B.c,D四类(见图1),且符合下列规定圆筒部分(包括接管)和锥壳部分的纵向接头、球形封头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头 a 中所有拼焊接头以及嵌人式接管或凸缘与壳体对接连接的接头,均属A类接接头; b 壳体部分的环向接头,长颈法兰与接管连接的接头,以及接管间的对接环向接头,均属B类焊接接头,但已规定为A类的焊接接头除外法兰与接管非对接连接的接头均属C类焊接接头,但已规定为A,B类的焊接接头除外 c d 接管、人孔、凸缘、补强圈等与简体和封头连接的接头均属于D类焊接接头,但已规定为A、B、 C类的接接头除外图1焊接接头分类 8.2.1.2非受压元件与受压元件的连接接头为E类焊接接头如图1所示). 8.2.2材料复验分割与标志移植 8.2.2.1 符合下列条件之一的材料按炉号复验其化学成分,按批号复验力学性能,且符合相应材料标准或设计文件的要求罐体用级锻件 a b 不能确定质量证明书真实性或对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料; 主要受压元件用境外牌号材料 c d) 设计文件要求进行复验的材料 8.2.2.2主要受压元件用奥氏体型不锈钢开平板复验力学性能时应符合下列规定整卷使用的,应在开平操作后,分别在板卷的头部、中部和尾部所对应的开平板上各截取一组 a 复验试样; b) 非整卷使用的,应在开平板的端部截取一组复验试样 20
GB/10478一2017 8.2.2.3低温罐体焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验,其检验方法按相应的焊条标准或设计文件 8.2.2.4材料分割可采用冷切割或热切割方法当采用热切割方法分割材料时,应清除表面熔渣和影响制造质量的表面层 8.2.2.5凡制造受压元件的材料应有可追溯的标记在制造过程中,如原有的确认标记被裁掉或材料分割,应于材料切割前完成标记的移植 8.2.2.6符合下列条件的,不应采用硬印进行材料标记的移植: 有耐腐蚀要求的不锈钢钢板的耐腐蚀面; a b 低温罐体受压元件 8.2.3冷热加工成形 8.2.3.1制造单位应根据制造工艺确定加工余量,受压元件成形后的厚度不小于设计图样标注的最小成形厚度 8.2.3.2采用经正火、正火加回火或调质处理的钢材制造的受压元件,宜采用冷成形或温成形当采用温成形时,应避开钢材的回火脆性温度区 8.2.3.3制造中应避免钢板表面的机械损伤对尖锐伤痕以及不锈钢罐体防腐表面的局部伤痕,刻槽等缺陷应予修磨,修磨范围的斜度至少为1;3 修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%,且不大于 2nmm,否则应予焊补 8.2.3.4坡口表面质量应符合以下要求坡口表面不应有裂纹、分层、夹杂等缺陷; aa 标准抗拉强度下限值R 不小于540MPa的低合金钢材经火焰切割的坡口表面,应按 b NB/T47013.4进行磁粉检测,I级合格; 施煤前,应清除坡口及其两侧母材表面至少20nmm范围内(以离坡口边缘的距离计)的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质 8.2.3.5封头应符合GB/T25198和设计图样的规定 8.2.3.6封头应整体成形先拼板后成形的封头应符合下列规定拼接焊缝一般不应超过2条,拼接焊缝的内表面以及影响封头成形质量的拼接焊缝外表面,在 a 成形前应打磨至与母材齐平; 封头拼接焊缝应按图2布置,其焊缝距封头中心线应小于封头内径D的1/4,中间板的宽度 b 应不小于300mm,拼板的总块数应不多于3块图2封头拼接焊缝布置图 21
GB/T10478一2017 8.2.3.7 用带间隙的全尺寸的内样板检查椭圆形、碟形、球形封头内表面的形状偏差(见图3),缩进尺寸为3%D,5%D,,其最大形状偏差外凸不得大于1.25%D,内凹不得大于0.625%D 检查时应使样板垂直于待测表面对图2所示的先成形后拼接制成的封头,允许样板避开焊缝进行测量国这样缩进尺寸视封头大小面定间隙样板轮廓测量基准线封头图3凸形封头的形状偏差检查 8.2.3.8碟形及折边锥形封头,其过渡区转角半径不应小于图样的规定值 8.2.3.9封头直边部分不应存在纵向皱折 8.2.4圆筒与罐体 8.2.4.1A,B类焊接接头对口错边量b(见图4)应符合表5的规定么团图4AB类焊接接头对口错边量b 单位为毫米表5A,B类焊接接头对口错边量按焊接接头类别划分对口错边量" 对口处钢材厚度o A类 B类 s1/40 s1/40 12 >12一20 <3 <1/4o. >2040 二3 <5 在焊接接头环向形成的棱角E,用弦长等于1/6内径D,且不小于300mm的内样板(或外样 8.2.4.2 板)检查(见图5),轴向形成的棱角E用直尺检查(见图6),其E值不应大于(o,/10十2)mm,且不大于 5.0mm 22
GB/10478一2017 1/6D,且不小于300mm 1/6D且不小于300mm路图5内样板或外样板检查环向棱角图6直尺检查轴向棱角 8.2.4.3B类焊接接头,当两侧钢材厚度不等时,若薄板厚度不大于10mm,两板厚度差超过3.0mm; 若薄板厚度大于10mm,两板厚度差大于薄板厚度的30%,或超过5.0mm时,均应按图7的要求单面或双面削薄厚板边缘(但被削薄后的板厚,在L区域内任意处都不应小于设计厚度),或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面当两板厚度差小于上列数值时,则对口错边量按8.2.4.1的要求,且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定在测量对口错边量b时,不应计人两板厚度的差值 L1,L23(.1一2 图7单面或双面削薄厚板边缘 8.2.44除设计图样另有规定外,罐体直线度公差应为罐体长度的1% 注，罐体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面,即沿圆周0",90",180",270"四个部位拉0.5mm的细钢丝测量测量位置离A类接头焊缝中心线的距离不小于100mm 当罐体厚度不同时,计算直线度时应减去厚度差 23
GB/T10478一2017 8.2.4.5任何单个筒节的长度应不小于300mm 环向拼板长度应不小于500mm 组装时不应采用十字焊缝,相邻简节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线、封头上嵌人式接管(或凸缘)焊缝中心线与相邻简节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度，的3倍,且不小于200mm 达兰面应垂直于接管或罐体的主输中心线接管法兰应保证法兰面的水平或垂直(有特殊要 8.2.4.6 求的应按设计图样规定),其偏差均不应超过法兰外径的1%(法兰外径小于100mm时,按100mm计算),且不大于3.0mm 法兰、,凸缘的螺孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置(见图8) 有特殊要求时,应在设计图样上注明图8法兰、凸缘的螺孔与罐体主轴线或铅垂线跨中布置 8.2.4.7筒体纵焊缝不应布置在筒体横截面中心与最低点连接半径的左右两侧各40"范围内 8.2.4.8罐体内件和罐体间的焊接应尽量避开罐体上的A,B类焊接接头,且距离环焊缝边缘不小于 100mm ;当与纵缝交叉时,应开槽避让 8.2.4.9罐体上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝,均应打磨至与母材齐平 8.2.4.10罐体组装完成后,按下列要求检查罐体的圆度罐体同一断面上最大内径与最小内径之差e应不大于该断面内径D的1%,且不大于25mm a 见图9); 当被检测断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时,则该断面最大内径与最小内径之差e应 b 不大于该断面内径D的1%与开孔内径的2%之和,且不大于25mm D. 图9罐体同一断面最大内径与最小内径之差e 8.2.4.11法兰、平盖与凸缘按相应标准或设计图样要求进行制造、检验及验收,并应满足下列要求 a 螺柱孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长极限偏差为士0.6mm,任意两孔弦长极限偏差为士1.01 mm: 24
GB/10478一2017 b)螺孔中心线与端面的垂直度公差应为螺孔直径的0.25% c 螺纹基本尺寸与公差分别按GB/T196,GB/T197的规定 d)螺孔的螺纹精度按相应国家标准选取,一般为中等精度 8.2.4.12机械加工表面和非机械加工表面的未注线性尺寸的极限偏差,分别按GB/T1804一2000中的m级和c级的规定 8.2.4.13紧固件应满足相应国家标准或行业标准的规定,承受拉伸或剪切力载荷的螺栓,其性能等级不得低于8.8级 8.2.5焊接 8.2.5.1焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥,相对湿度应不大于60% 8.2.5.2当施焊环境出现以下任一情况,且无有效防护措施时,禁止施焊 a 焊条电弧焊时风速大于10m/s; b 气体保护时风速大于2" m/S; 相对湿度大于90%; c d 雨、雪环境; e 焊件温度低于-20 8.2.5.3当焊件温度低于0C但不低于一20C时,应在施焊处100 范围内预热到15C以上 mm 8.2.5.4罐体施焊前,受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔人永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊,以及上述焊缝的返修焊缝都应按NB/T47014进行焊接工艺评定或具有经过评定合格的焊接工艺规程支持当焊接结构受压元件用境外材料(含填充材料)时,制造单位在首次使用前应按NB/T47014 8.2.5.5 进行焊接工艺评定 8.2.5.6低温罐体的焊接工艺评定,包括焊缝和热影响区的低温夏比冲击吸收能量试验冲击吸收能量试验的取样方法,按NB/T47014要求确定冲击吸收能量试验温度应不高于图样要求的试验温度当焊缝两侧母材具有不同冲击试验要求时,低温冲击吸收能量按两侧母材抗拉强度的较低值符合 GB/T150.2或图样的要求接头的拉伸和弯曲性能按两侧母材中的较低要求 8.2.5.7焊接工艺评定报告和预焊接工艺规程应经制造单位焊接责任人审核,技术总负责人批准,经监督检验人员签字确认后存人技术档案焊接工艺评定技术档案应保存至该工艺评定失效为止,焊接工艺评定试样至少保存5年 8.2.5.8低温罐体的焊接应严格控制线能量在焊接工艺评定所确认的范围内,选用较小的焊接线能量,以多道施焊为宜 8.2.5.9应在受压元件焊接接头附近的指定部位打上煤工代号钢印,或在含焊缝布置图的焊接记录中记录焊工代号,对低温罐体和不锈钢罐体的耐腐蚀表面应不采用硬印标记 8.2.5.10A,B类媒接接头的焊缝余高ei,e 按表6和图10的规定表6A、B类接头悍缝余高单位为毫米其他钢材标准抗拉强度下限值R540MPa的钢材单面坡口双面坡口单面坡口双面坡口 0% -15M 0%15%，o%15%o. 0%一10%o0%10%o 0%0% 01.5 0l.5 且<3 且<3 且<3 且< 且<4 且< 表中百分数计算值小于1.5时按1.5计 25
GB/T10478一2017 单面坡口双面坡口 b 图10A、B类接头焊缝余高e1、e 8.2.5.11C.D类接头的焊脚尺寸,在图样无规定时,取焊件中较薄者之厚度补强圈的焊脚,当补强圈的厚度不小于8mm时,其焊脚尺寸等于补强圈厚度的70%,且不小于8mm 8.2.5.12焊接接头表面应按相关标准进行外观检查,不应有表面裂纹、未焊透、未熔合,表面气孔,狐坑、未填满、夹渣和飞溅物焊缝与母材应圆滑过渡,角焊缝的外观凹形圆滑过渡 8.2.5.13在罐体上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等,应采用力学性能和焊接性能与罐体相近的材料并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接临时吊耳和拉筋的垫板割除后,留下的焊疤应打磨光滑,并应按图样或技术条件规定进行渗透检测或磁粉检测,确保表面无裂纹等缺陷打磨后的厚度应不小于该部位的设计厚度 8.2.5.14罐体不应强力组装 8.2.5.15罐体不应采用十字焊缝 8.2.5.16罐体上开孔位置宜避开焊接接头 8.2.5.17当焊缝需返修时,其焊接返修工艺符合8.2.5,4~8.2.5.9的规定 8.2.5.18焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次如超过2次,返修前均应经制造单位技术负责人批准,返修次数、部位和返修情况应记人产品质量证明书 8.2.5.19当下列罐体在焊后热处理后进行任何焊接返修的,应对返修部位重新进行热处理充装毒性程度为极度、高度危害介质的罐体; a b) 低温罐体; 设计图样注明有应力腐蚀的罐体 c 8.2.5.20除8.2.5,19外要求焊后热处理的罐体,如在热处理后进行返修,当返修深度小于钢材厚度心的1/3,且不大于13mm时,可不再进行焊后热处理返修焊接时,应先预热并控制每一焊层厚度不得大于3mm,且应采用回火焊道在同一截面两面返修时,返修深度为两面返修的深度之和 8.2.5.21特殊耐蚀要求的罐体或受压元件,返修部位仍需保证不低于原有耐腐蚀性能 8.2.6产品试件和试样 8.2.6.1需制备产品焊接试件的条件碳钢、低合金钢制低温罐体; a b 材料标准抗拉强度下限值不小于540MPa的低合金钢制罐体; 需要经过热处理改善或恢复材料力学性能的钢制罐体; c d 设计图样注明充装毒性程度为极度、高度危害介质的罐体 e 设计图样要求制备产品焊接试件的罐体 8.2.6.2制备产品焊接试件与试样的要求应符合下列规定产品焊接试件应在罐体简节A类纵向焊接接头的延长部位与筒节同时施焊; a b试件应取合格的原材料,且与罐体用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态 26

液化气体铁路罐车GB/T10478-2017解析

铁路罐车作为一种运输液化气体的重要工具，在保障安全和高效运输方面扮演着至关重要的角色。而GB/T10478-2017就是对铁路罐车的设计、制造、检验等环节进行了全面规范。

标准概述

GB/T10478-2017标准主要包括以下内容：

术语和定义
技术要求
制造与检验
运输和使用
安全管理

技术要求

GB/T10478-2017对液化气体铁路罐车的技术要求包括以下方面：

容积和尺寸
容器材料和加工技术
阀门、管道和附件
绝热层和保护层
安全附件

制造与检验

该标准对液化气体铁路罐车的制造和检验也做出了详细规定。液化气体铁路罐车必须符合设计、制造、检验等方面的相关要求，并经过国家质量监督检验检测中心的检验合格后才能投入使用。

运输和使用

GB/T10478-2017还对液化气体铁路罐车的运输和使用作出了规定，包括铁路罐车在装卸货物时的注意事项、运输途中的限速要求以及使用和维护方面的相关要求。

安全管理

液化气体是一种危险品，因此在运输和使用过程中必须严格遵守安全规范。GB/T10478-2017对液化气体铁路罐车的安全管理作出了详细规定，包括运输途中的安全措施、事故应急处理等方面。

结论

GB/T10478-2017对液化气体铁路罐车的设计、制造、检验等环节作出了全面规范，旨在确保铁路罐车在运输液化气体方面的安全和高效。液化气体铁路罐车生产企业和使用单位应当严格遵守该标准的相关要求，确保液化气体的运输和使用安全可靠。