滚动轴承高碳铬轴承钢零件热处理技术条件

国家标准 GB/T34891一2017 滚动轴承高碳铬轴承钢零件 热处理技术条件 Ringhearings一Partsmadlefromighearhonchrmiumhearingsteels一 Specificationsforheattreatment 2017-11-01发布 2018-05-01实施 中华人民共利国国家质量监督检验检疙总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
GB/34891一2017 滚动轴承高碳铬轴承钢零件 热处理技术条件 范围 本标准规定了符合GB/T18254规定的G8Crl5,GCrl5,GCrl5SiIMn,GCrl5SiMo,GCl8Mo钢制 滚动轴承套圈和滚动体(以下简称轴承零件)退火、淬火、回火后的技术要求和检验方法 本标准适用于上述钢制轴承零件工序间与成品零件的热处理质量检验也适用于其他高碳铬钢制 轴承零件的热处理质量检验 对于有特殊要求的轴承零件按相应的产品图样的规定 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的 凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T230.1一2009金属材料洛氏硬度试验第1部分;试验方法(A,B,C,D,E,F,G、H,K N、T标尺 GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分;试验方法 GB/T272一2017滚动轴承代号方法 GB/T1172黑色金属硬度及强度换算值 金属材料 GB/T4340.1 维氏硬度试验第1部分:试验方法 GB/T6394金属平均晶粒度测定法 GB/T17394金属里氏硬度试验方法 GB/T24606滚动轴承无损检测磁粉检测 JB/T7361 滚动轴承零件硬度试验方法 JB/T7362滚动轴承零件脱碳层深度测定法 技术要求 3.1轴承零件球化退火后的技术要求 轴承零件球化退火后的技术要求按表1的规定 3.2轴承零件马氏体回火后的技术要求 3.2.1硬度 轴承零件马氏体淬回火后硬度及同一零件的硬度差分别按表2和表3的规定
GB/T34891一2017 表1球化退火后技术要求 检查项目 技术要求 G8Crl5,GCrl5 其他钢种" 硬度 179HBw207 HBw压痕直径4.5mm一4.2mm 179HBw一217HBw压痕直径 4.5mm一 或88HRB94HRB 4.1mm)或88HRB97HRB 为细小,均匀分布的球化组织,应符合第一级别图中的第2级一第4级,允许有细点状球化组织存在,不 显微组织 允许有第一级别图中第1级和第5级所示的组织存在 网状碳化物应符合第四级别图中的第1级第2.5级 脱碳层深度不大于单边最小加工余量的2/3 冷成形或碳化物细化处理等特殊工艺处理后的轴承零件退火后的硬度不应大于229HBw压痕直径不应小于 4.0mm 其他钢种为GCrl5SiMn,GCrl5SiMo及GCrl8Mo,以下同 表2轴承零件马氏体淬回火后的硬度 单位为HIRC 成品尺寸 高温回火后硬度 mm 淬火后硬度 常规回火 零件名称 min 后硬度 350C 400C 250 200"C 300d min main 12 63 6065 59~64 57一62 5559 圈 套 12 30 62 59一64 57一62 56一6o 5458 有效壁厚 60 30 5863 56一61 5559 5357 6065" 30 64 61一66 5863 56一60 钢 30 50 62 5964 58一63" 5761 5559 52 48 公称直径 50 61 5864 5660 5458 5762" 64 20 6166 6065" 5863” 5660 滚 子 63 20 40 5965 5863" 576 5559 有效直径 40 6 5864 5762" 576o 54~58 注1对于尺寸段的划分及对应的硬度要求,制造厂与用户可根据轴承的使用工况和性能要求协商确定 注2;高温回火温度200C,250C,300C,350,400C分别对应于GB/T272一2017表17中规定高温回火代 号S0,Sl,S2、S3、S4所要求的常用回火处理温度 注3，高温回火温度可以为士20C范围值,例如200C士20c 套圈有效壁厚及滚子有效直径的规定参见附录A,以下同 滚动体无特殊要求时,可不进行高温回火,硬度值按“常规回火后硬度”
GB/34891一2017 表3轴承零件马氏体淖回火后同一零件的硬度差 套圈(外径) 滚动体(有效直径) 零件名称 微型轴承零件 mm mm 22 100 400 成品尺寸 mm 100 400 22 硬度差 不检查 max HRC 注:同一零件的硬度差指同一零件同一表面的硬度差 3.2.2 显微组织 轴承零件马氏体淬回火后的显微组织应由隐晶、细小结晶或小针状马氏体、均匀分布的细小残留碳 化物和少量残余奥氏体组成,除微型轴承外,允许存在少量的针状或块状屈氏体 猝回火后的显微组织 按表4的规定 表4轴承零件回火后的显微组织 成品尺寸 显微组织 mm 套圈有效 钢球公称滚子有效 屈氏体(第三级别图)" 公差等级 零件材料 直径 壁厚 直径 马氏体 (第二级别图》 距工作面 距工作面 3mm以内3mm以外 12 12 第1级 25.4 G8Crl5 PN 12 15 25.4 50 12 26 第1级 第2级 GCrl5 P% 15 50 26 第1级第4级 第2级 P6X 30 50 26 第1级 第2级 P5 其他钢种 30 50 26 第2级 第1级一第3级 第1级 12 25.4 12 P4 所有钢种 P2 12 25.4 12 第1级一第4级 第1级 第2级 所有公差 微型轴承零件 不允许存在 GCrl5 第1级一第3级 等级 注:制造厂与用户可根据轴承的使用工况和性能要求协商确定显微组织要求， 指G8Crl5,GCrHl5,GCrl5SiMn.,GCrl5SiMo及GCrl8Mo. 屈氏体包括针状屈氏体和块状屈氏体,以下同 3.3轴承零件贝氏体等温淖火后的技术要求 轴承零件等温淬火组织应由下贝氏体、残留碳化物组成允许存在少量的针状或块状屈氏体及少量 残余奥氏体 轴承零件等温淬火后的硬度和显微组织按表5的规定
GB/T34891一2017 表5轴承零件等温淬火后的硬度和显微组织 套圈有效壁厚 显微组织 mmm 屈氏体(第三级别图 硬度 平均 贝氏体 钢种 HRc 晶粒度 第五级别图 距工作面 距工作面 3mm以内 3mm以外 GCr5 25 5862 第1级 第】级 第2级 GCr18Mo 8级或更细 45 5862 GCrl5SiMo 注轴承零件贝氏体等温悴火后的同一零件的硬度差要求按表3的规定 3.4其他技术要求 轴承零件的其他技术要求按表6的规定 表6轴承零件的其他技术要求 检验项目 技术要求 裂纹 轴承零件淖回火后不允许有裂纹 钢球压碎载荷 钢球淬回火后压碎载荷值不应小于附录B中表B.1的规定 回火稳定性 经回火稳定性试验的试样或轴承零件相应点的硬度差不应大于1HRc 脱碳层深度及 工序间脱碳层深度见附录C或按制造厂与用户双方协商的相关规定 成品零件工作面不允 表面软点 许有脱碳和表面软点 浓回火后允许的变形量参见附录D或按制造厂与用户双方协商的相关的规定 套圈变形量 残余奥氏体含量 回火后的残余奥氏体含量参见附录E或按制造厂与用户双方协商的相关的规定 外观质量 回火后应无磕碰伤,锈蚀,花斑及污物附着,整体外观颜色(银灰,蓝、黑)均匀 检验方法 检验方法按表7的规定 表7检验方法 检验项目 检验方法 a)应根据被测零件的硬度值及尺寸分别选用洛氏硬度计、布氏硬度计、维氏硬度计或里氏硬 度计,试验方法按GB/T230.1.GB/T231.1.,GB/T4340.1.,GB/T17394及JB/T7361的 规定 硬度值的换算按GB/T1172的规定 硬度 公称直径不大于15.8750mm的钢球,公称直径不大于15mm的滚子,所测曲面硬度应 按附录F中表F.1、表F.2的规定加上修正值 球面滚子的硬度测量在端面上进行
GB/34891一2017 表7续) 检验项目 检验方法 用金相显微镜在放大500倍或1000倍下检验 a 球化退火组织采用2%硝酸酒精溶液浸蚀,根据碳化物颗粒的大小,数量及形状按第 级 别图见图1)检验 悴国火后的显微组织在纵断面上检验(钢球可在任意面检验,有争议时,以纵断面为准) 采用2%一4%硝酸酒精溶液浸蚀; 显微组织 卒回火后的马氏体组织根据马氏体的粗细程度、,残留碳化物颗粒大小和数量按第二级别 图(见图2)检验 显微组织可以在悴火状态下检验,有异议时,在回火状态下检验; 回火后的屈氏体组织根据屈氏体的形状、大小和数量按第三级别图见图3)检验 针 状或块状屈氏体分别按相对应的屈氏体级别图检验针状与块状混合型屈民体按视场下 占主要部分的屈氏体形态类型检验; 贝氏体组织根据贝氏体粗细程度及残留碳化物颗粒大小和数量按第五级别图(见图5)检验 用金相显微镜在放大500倍下检验 退火试样在正常悴回火后的横截面上检验,采用4%丽 网状碳化物 酸酒精溶液深腐蚀,根据碳化物网的大小和封闭程度按第四级别图见图4)检验 表面脱碳和软点可采用冷酸洗检验,检验规程见附录G 脱碳层深度的测定按JB/T7362的规定 用金相法测定时,在退火状态下用2%硝酸酒 脱碳层深度及 精溶液浸蚀,对热徵钢球,试样磨面应垂直于环带 在淖回火状态下用4%硝酸酒精溶液 表面软点 浸蚀 脱碳层深度在脱碳最深处部位测定 的规定进行检验,也可采用冷、热酸洗(见附录G)及其他仪器和方法检验 有 按GB/T24606 裂纹 异议时,采用热酸洗检验 钢球压碎载荷 按附录B的规定检验 小尺寸套圈用百分表、内径仪,外径仪及平面度仪进行检查;大尺寸套圈用百分尺、卡尺、桥 套圈变形量 ,塞尺进行检查 回火稳定性 将被测试样或零件按原回火工艺规范再次回火后,检查回火前后相应点的硬度差 按GB/T6394的规定检验 平均晶粒度 残余奥民体含量采用X射线衍射法或磁性法测量,有异议时,采用X射线宿射法测量 外观质量 目视检查 第1级 第2级 图1第一级别图退火组织(放大倍数:l000×)
GB/T34891一2017 第3级 第4级 第5级 图1续
GB/34891一2017 第1级 第2级 第3级 第4级 图2第二级别图淖回火马氏体组织(放大倍数;1000×
GB/T34891一2017 针状屈氏体 块状屈氏体 第1级 针状屈氏体 块状屈氏体 第2级 图3第三级别图淖回火屈氏体组织(放大倍数:500×
GB/34891一2017 第1级 第2级 第2.5级 4第四级别图网状碳化物(放大倍数;500× 图
GB/T34891一2017 第1级 图5第五级别图贝氏体淬火组织(放大倍数:500× 0
GB/34891一2017 附 录 A 资料性附录 套圈有效壁厚和滚子有效直径 套圈有效壁厚及滚子有效直径的规定见图A.1 H/3 注1;D为滚子的有效直径 对圆柱滚子(空心滚子)D为公称直径;对圆锥滚子D为距大端面H/3处的直径 H为滚子长度);对球面滚子D为最大直径 注2B,为套圈的有效壁厚 d)~)所示的套圈B 为套圈的沟底壁厚;k)所示的套圈B,为距套圈的内环面H/3 处的厚度(H为内外直径差值的1/2);l)n)所示的套圈B 为距套圈大端面H/3处的壁厚H为套圈的宽 );o)p)所示的套圈B 为距套圈端面H/3处的壁厚(为套圈的宽度);q)所示的套圈B.D,分别为接 度》 触圆处的厚度和直径;r)和)所示的套圈B 为套圈滚动面处的壁厚 图A.1套圈有效壁厚及滚子有效直径示意图 1
GB/T34891一2017 录 附 B 规范性附录) 钢球压碎载荷试验规程及热处理后的压碎载荷值 B.1范围 本附录规定公称直径为3mm一650.8mm钢球的压醉载荷试验规程及压碎载荷值 B.2钢球压碎载荷试验规程 B.2.1每批热处理的钢球取三组球(9个)做钢球压碎载荷试验,钢球的尺寸公差应一致 B.2.2热处理后的半成品钢球做压碎试验时,钢球表面不允许有砂轮伤、凹四坑、碰伤或麻点等表面 缺陷 B.2.3进行压碎试验时,其加载速度可按980N/s一5880N/s进行加载 B.2.4进行钢球压碎试验时,对钢球施加载荷值已超过标准规定时,虽钢球未被压碎,亦可卸载,若有 特殊要求时,可将钢球加载至压碎为止 B.2.5将压球胎具由试验机上取下,打开保险罩,将钢球迅速取出扔人带盖的铁箱内,以防钢球爆碎而 伤人,并记录其试验结果 B.2.6在试验进行过程中,因钢球安放不当而脱落或因钢球有裂纹等,造成结果不准确时,此结果应作 废,重取试样试验 B.2.7试验时钢球压碎载荷已达到规定的标准要求,而在卸载时钢球发生破碎,此结果按合格处理 B.2.8试验过程中不得突然改变加载速度或中途卸载 B.2.9钢球破碎时,存在试验机振动大,指针跳动,读数不准确,需注意钢球即将破碎时的载荷读数 B.2.10根据钢球的规格大小设计压碎胎具,压碎胎具角度为90",其胎具可用碳素工具钢或轴承钢制 造回火后的硬度为60HRC65HRC B.3钢球的压碎载荷值 高碳铬轴承钢钢球热处理后的压碎载荷值见表B.1 12
GB/34891?2017 B.1?и????? λ?? ??? ??? ??? ?? ?? ?? mm mm mm 3720 11 50370 23,8125 236180 3,175 4210 1.1125 51450 24 239900 3.5 5100 1l.5 5508o 24.60625 252740 3,57188 5 300 ll.50938 55470 25 260290 3.96875 6580 11.90625 59000 25.4 268720 6 660 12 59980 26 281550 4.36562 7930 2.30312 26.19375 28565o 63010 8 4.5 430 12.5 65120 26,9875 303310 4.7625 9 410 12." 67130 28 326540 13 10390 7036o 28.575 340060 13.49375 374850 5.15938 l1300 76890 30 5.5 12640 14 81630 30.1625 378970 5,55625 12840 4.2875 85060 31.75 419830 5.95312 14800 15 83690 426500 32 14990 5,08125 94770 33 454260 6.35 16760 15.875 104960 33.3375 462950 6.5 17640 16 106620 34 481470 6.74688 1891o 6.66875 34.925 50803o 115740 17 20380 120340 35 510190 7.14375 21270 17.4625 539870 127010 36 18 7.5 23420 134950 36.5125 555270 23650 18.25625 138770 62 7.540 38 601430 7.9375 26260 19 150330 38.l 604560 26660 9,05 151120 39,6875 657520 8.33438 2892o 19.84375 164050 40 666400 41.275 8.5 30090 20 166600 709520 8.73125 31750 20.5 175100 42.8625 765180 17738o 44.45 822910 33710 20,6375 9.12812 34690 183650 45 21 843390 9,5 630 21,43125 190600 46,0375 880840 37830 47.625 944720 9,.525 22 201500 9.92188 40990 22.225 203700 49.2125 1019400 211800 2s 10 41650 50 1041250 0.31875 44390 23 220330 50,8 1077300 0.5 46130 23.01875 220700 13
GB/T34891一2017 录 附 规范性附录) 轴承零件淖回后的脱碳层深度 轴承零件淬回火后的脱碳层深度见表C.1 表c.1轴承零件淖回火后的脱碳层深度 单位为毫米 套圈 钢球 滚子 公称直径 公称直径 公称直径 脱碳层深度 脱碳层深度 脱碳层深度 max mmax max 30 0.03 19.05 0.05 20 0.03 50 18o 0.05 30.1625 0.05 30 19.05 0.06 20 80 18o 250 0.06 30.1625 42.8625 0.08 50 0.08 500 42.8625 0.12 0.10 250 0,15 76.2 80 500 0,20 76.2 0.15 内圈的公称内径或外圈的公称外径 14
GB/34891一2017 附 录D 资料性附录 轴承套圈淬回火后允许的变形量 轴承套圈回火后允许的变形量见表D.1,表D.2,表D.3和表D.4 表D.1轴承外圈淖回火后允许的外径变动量V及外径留量 单位为毫米 公称外径 直径系列2,3、4 直径系列8,9.,0, 尺寸系列 08、 9.,00.,01,、82,83 外径留量(推荐值 Vpr min max maX 30 0,.10 0.25 0.06 0.08 0.15 80 30 0.12 0.16 0,18 0,.20 0,.30 80o 150 0.20 0.25 0.30 0.30 0.45 0.55 150 200 0.25 0.30 0.35 0.35 0.30 200 250 0.40 0,50 0.,50 0.70 250 0.45 0.55 0.65 0.65 0.85 315 0.,50 0.6o 0,.70 315 400 0.80 .10 400 500 0.65 0.70 0.85 1.10 l.30 630 0.80 500 0.85 1.00 1.20 l,55 表D.2轴承内圈淬回火后允许的内径变动量V,及内径留量 单位为毫米 内径留量(推荐值) 公称内径 直径系列2,3、4 直径系列8、9,0、l 尺寸系列08,09,00,01,82,83 Vu min max maX 30 0,05 0.08 0.10 0.15 0.25 30 80 0.12 0.l4 0.16 0.20 0.30 50 0.18 0.25 0.30 0.45 80 0,.30 150 200 0.25 0.30 0.35 0,35 0.55 200 250 0.30 0.40 0.50 0.50 0.70 250 315 0.40 0.50 0,55 0,65 0,85 315 400 0.50 0.6o 0.70 0.80 1.1o 400 500 0.60 0.70 0,85 1.10 l.30 注:圆锥滚子轴承内圈以大端直径处为测量基准 15
GB/T34891一2017 表D.3轴承套圈淬回火后允许的平面度A及宽度留量 单位为毫米 公称直径 直径系列2、3、4 直径系列8、9,0、 尺寸系列08,09,00,01,82、83 宽度留量推荐值 宽度留量(推荐值 宽度留量(推荐值 A， A min max max min mmax max min max max 50 0.15 0.25 0.12 0.20 0.30 0.15 0.36 0.21 30 0.26 50 80 0.20 0.32 0.15 0.25 0.37 0.18 0.30 0.42 0.24 80 120 0.25 0.35 0.18 0.26 0.38 0.21 0.35 0.47 0.28 120 180 0.30 0,45 0,21 0.30 0.42 0.,26 0.40 0.55 0.30 180 250 0,35 0,53 0,25 0,.33 0.45 0.,28 0.45 0.60 0,35 250 300 0.60 0,40 0,.30 0.35 0.50 0,.30 0,55 0,70 0,40 0,45 0.65 0.35 0.45 0.65 0.8o 0.45 300 400 0.36 0.60 400 500 0.50 0,70 0,4o 0.55 0.85 0,42 0.65 0.90 0.50 内圈的公称内径或外圈的公称外径 表D.4推力轴承轴,座圈及中圈淬回火后允许的直径变形量Dm平面度A及高度留量 单位为毫米 公称直径 直径系列2.3、4轴圈和座圈 直径系列0,1轴圈和座圈 中圈 V高度留量(推荐他) V A 高度留量(推荐值 高度留量(推荐值 A Ip Dp nmax min max min max maXx minm max 30 50 0.15 0.30 0,40 0.150,15 0,.35 0.45 0.20 80 0.250.25 0.40 0.50 0.35 50 0.25 0.35 0,45 0.350.35 0.57 0.50 0.45 80 120 0.25 0,40 0,52 0,45 0.35 1.0 0.65 120 0.57 0.75 180 0.60 0.55 0.30 0,45 0,400,40 0.50 0.62 0.45 1.0 18o 250 0.35 0.50 0.65 0.450.45 0.60 0.75 0.55 0.70 l.0 0.80 1.00 250 300 0.40 0.60 0,78 0.550.55 0.80 0.98 0.70 1.2 0.90 1.10 0.80 0.650.65 1.25 0.90 300 400 0.45 0.70 0.90 0.90 .10 0.75 1.2 1.00 400500 0.55 0.80o 1.00 0.700.70 1.00 1.20 0.85 1.2 1.20 1.45 1.10 500 600 0.60 0,.90 1.15 0.8o0.80 1.05 l.35 0.95 1.5 1.40 1.70 1.20 轴圈和中圈的公称内径或座圈的公称外径 16
GB/34891一2017 附录 E 资料性附录 轴承零件淖回火的残余奥氏体含量 轴承零件常规回火,高温回火后的残余奥氏体含量见表E.1和表E.2 表E.1轴承零件常规回火后的残余奥氏体含量 轴承公差等级 P4、P2 PN,P6、P6X、P5 <5% <15% 残余奥氏体含量 注采用特殊热处理时,残余奥民体含量可按用户的要求确定 表E.2轴承零件高温回火后的残余奥氏体含量 高温回火温度 200C >250C 残余奥氏体含量 <3% <1% 注采用特殊热处理时,残余奥民体含量可按用户的要求确定 17
GB/T34891一2017 附录 F 规范性附录) 曲面硬度修正值 钢球表面硬度修正值见表F.1,圆柱滚子及圆锥滚子的滚动表面硬度修正值见表F.2 表F.1钢球表面硬度修正值 单位为HIRC 钢球硬度 钢球公称直径 51 52 54 55 53 62 50 53 56 58 59 60 61 63 64 65 66 修正值 mmm in .76253/16 6.9 6.66.46.26.05.8 5.65.45.24.9 4.7 .54.34.1 5.5562" 7/32 5,7 5.55.35 4.94.7" 4.5 4.34. 3.9 3.7 3.53.33.l 2.9 5.953115/64 5.3 5.l 4.94." 4.54.2 4.03.83.63,4 3.33.12.92.7 2.52.2 4.1 3." 6.,3500 1/4 4.8 4.6 4.4 4.2 3.9 3.53.3 2.9 2.82.62.4 2.2 2.0 9/32 7.1438 4.4 4.3 4.1 3.9 3.7 3.6 3.4 3.2 3.0 2.9 2.5 2.3 2.2 2.0 1.8 7.9375 5/16 3.93.83.6 3.0 2.32.12.01.81.7 4.l 3.4 3.3 3.l 2.8 2.6 2.5 8.7312 11/32 3.8 3.73.5 3.2 2.92." 2.6 2.12.01.81.61.5 3.4 3.l 2.3 9.5250 3/8 3.6 3.43.33.1 3.02.8 2.72.52.42.2 2.1 .9 1.81.61.51.3 10.318813/32 3.4 3.23.13.02.82.7 2.52.42.2 1.9 .8 1.61.5l.31.2 .0 3.0 2.9 2.8 2.6 2.0 15 1.8 1.6 1.3 1,2 0.9 1.l1257/16 3.2 2.5 2.3 2.2 1.l 11.509429/64 3.1 3.0 2.8 2.7 2.5 2.4 2.3 2.1 2.0 1.8 1.6 1.4 1.2 1.0 0.8 11.906215/32 2.92.7 2.5 2.3 2.22.0 1.31.2 0.9 0.8 3.0 2.6 1.9 1.6 1.5 2.82. 2.5 2.22.01.81.6 1.00.8 0.7 2.,303131/64 2.9 2.3 1.2 12.7000 1/2" 2.8 2.72.62.42.32.2 2.0 1.91." 1.61.5 1.3 1.2 0.90.8 0.6 0.9 3.490o17/32 2." 2.52.42.32.1 2.0 1.9 1.71.6 1.3 1.1 0.80.7 0.5 14.28759/16 2.5 2.42.22.12.01.8 1.?" .6l.4l.31.2 1.l0.90.80,70,5 0,4 15.081219/32 1.8 0." 2.3 2.2 2.l l.9 1.7 1.6 l.4 l.3 1.0 0.9 0.8 0.50.4 0.3 15.8750 5/8 2.2 2.01.9 . 1.31.2 0.80." 0.5 0.3 0.2 l.8 1.5 1.4 l.0 0.9 0,.4 注，由制造厂与用户协商亦可采用GB/T230.1-2009附录D中的相关规定 18
GB/34891一2017 表F.2滚动体的滚动表面硬度修正值 单位为HRC 滚动表面硬度 滚子公称直径 51 55 32 65 52 53 54 56 57 58 59 50 60 61 63 64 66 mmm 修正值 5.0 2.62.52.52.42.32.22.2 2.12.02.0 3.o3.02.92.82.?2. 2.72.62.52.42. 5.5 2.9 28 2.7 2.32.22.12.l 2.0 1.9 .9l.8 2.72.72.62.52.42.42.32. 6.0 2.22.12.02.01.9 1.8 .71.7 6.5 2.02.0 1.91.81.8 1.7 1.61.6 2.62.52.52.42.32.32.22.1 7.0 2.52.42. 2.22.22. 1.8 1.6 2.3 2.02.0 1.9 l.5 7.5 2.42.42.32.22.22.12.o2.01.9 1.81.?” 1." 1.5 1.51.4 1.6 么 8.0 2.32.32.22.1 2.01.91.9 1.8 1.7" 1.5 1.41.3 1.61.6 1.4 2.12.12.02.0 1.5 9,0 1.9 1.81.81.7 1.6 l.6 1.41.4 1.3 .21.2 2.o2.o1.91.81.81.71.61.6l.51.41.41.31.2 10.0 1.21.11.01.0 11.0 l.91,91.81.7 1.7 1.61.51.5 1.4 1.3 l.31.21.1 1.1 1.01.00,.9 1.7 1.3 1.0 1.00.90.8 12.0 1.81.81. 1.61.51.5 .31.2 l.4 l 1.3 13.0 1.8 1.71.6 1.6 1.51.51.4 1.21.1 1. .o0.90.90.8o.8 1.3 0.8 14.o 1.7 1.61.61.5 .41.31.3 1.2 1.1 1.01.o0.8 0.80.7 1.l 1.61.51.5 1.4 .0 0.9 0.7 0.7 15.0 1.31.21.2 0,.9 0.80.8 19
GB/T34891一2017 附 录 G 规范性附录) 酸洗检验规程 G.1 冷酸洗 冷酸洗适用于轴承零件淬、回火后表面软点、脱碳和零件的表面裂纹等缺陷的检验 零件酸洗前应 经喷砂和除油清洗,以清除表面氧化皮及油污,在室温下进行冷酸洗 G.1.1冷酸洗工艺流程 G.1.1.1酸洗处理 将轴承零件置于6%~30%(体积比)的硝酸水溶液酸洗槽中,酸洗时间约1min,然后在流动的冷 水槽中冲洗1min一2min 酸洗槽中硝酸(质量分数;65%68%)浓度仅作参考,可根据零件酸洗后表面黑暗程度及尺寸消耗 量来调整 酸洗零件表面脱碳时,硝酸浓度可采用6% G.1.1.2第一朋化处理 在第一明化槽内,对酸洗后零件进行明化处理,处理时间10s一20s,然后在流动的冷水槽中冲洗 min2min 明化槽溶液成分配比可采用表G.1中的任意一种 表G.1 第一明化槽溶液成分配比 种 化学成分 容积比 10%~15% 磷酸 359 氢氧化钠 高酸娜 3%~5% 3%5% 6%9 磷酸三钠 水 余 量 余量 注:配制溶液时,应先加水后加酸,以免发生喷溅 磷酸的质量分数应>85% G.1.1.3第二明化处理 在第二明化槽内,对第一明化处理后的零件进行再次明化处理,处理时间1min2min,然后在流 动的冷水槽中冲洗1nmin2min 第二明化槽溶液成分: 盐酸(相对密度d-1.19,质量分数:36%~38%)10%~15%; a 二氯化锡0.2% b 20
GB/34891一2017 金属锡每槽(约100kg)加100g; c d 其余为水 G.1.1.4中和处理 将第二次明化处理后的零件置于质量分数为4%~6%的碳酸钠水溶液中进行中和处理,处理时间 min2min lnmin2min,然后在流动的冷水槽中冲洗1" G.1.1.5防锈处理 将中和处理后的零件置于防锈液中进行防锈处理 防锈液的成分配比可采用表G.2中的任意 -种 表G.2防锈液的成分配比 种 化学成分 体积比 油酸钠皂 10%15% 无水碳酸钠 0.5%一0.6% 磷酸三钠 15%~20% 8%12% 三乙醉 10%一15% 亚硝酸钠 2%3% 2%3% 2%3% 量 余 显 员 余 G.1.1.6其他 零件在各槽中均应上下窜动 G.1.2冷酸洗后的检验 将冷酸洗后的零件擦干后立即在散光灯下目视检查 合格表面:表面呈均匀一致的暗灰色; a b)表面软点;表面呈云彩状暗黑色斑点,周界不完整 c 脱碳:表面呈灰白色或暗黑色花斑 d 裂纹:表面呈暗黑色较细条纹状 G.2热酸洗 零件酸洗前应经喷砂和除油清洗,以清除表 G,2.1热酸洗适用于轴承零件溶回火后表面裂纹的检验 面氧化皮及油污 轴承零件在热酸洗前,应进行去应力回火,回火温度应大于350C,回火时间2h一3h. G.2.2 将轴承零件置于50%盐酸水溶液中,将溶液加热至60C士5C,酸洗时间为10mim一30mim G.2.3 然后在流动的冷水中冲洗1min一2min G.2.4将热酸洗后的零件擦干后置于散光灯下目视检查裂纹 21
GB/T34891?2017 [[1]GB/T18254?и 22

滚动轴承高碳铬轴承钢零件热处理技术条件GB/T34891-2017

概述

滚动轴承高碳铬轴承钢零件是机械设备中常见的重要部件之一，其性能直接影响着整个设备的质量和使用寿命。为确保高碳铬轴承钢零件在使用过程中具有良好的耐磨损、抗疲劳性能，需要进行热处理。

GB/T34891-2017标准介绍

GB/T34891-2017是我国颁布的关于滚动轴承高碳铬轴承钢零件热处理技术条件的标准文件。该标准规定了高碳铬轴承钢零件的热处理工艺参数、工艺要求及检验方法等内容。

热处理工艺参数

高碳铬轴承钢零件的热处理工艺参数包括加热温度、保温时间、冷却方式等。其中，加热温度应根据材料的成分和硬度要求进行选择，保温时间的长短也应根据具体情况进行调整。在冷却方式方面，常用的有淬火、回火、正火等。

热处理工艺要求

高碳铬轴承钢零件的热处理工艺要求主要包括以下几点：

• 加热温度应控制在所需的范围内；
• 保温时间应足够，以确保材料均匀加热；
• 冷却方式应正确选择，以使材料达到所需的组织结构和性能；
• 热处理后的零件应进行适当的退火处理，以消除热处理残余应力。

检验方法

GB/T34891-2017标准中还规定了高碳铬轴承钢零件热处理后的检验方法。主要包括外观检查、硬度检测、金相组织检查等。通过对零件的检验，可以验证热处理工艺是否达到标准要求。

结论

滚动轴承高碳铬轴承钢零件的热处理是确保其性能的重要环节。GB/T34891-2017标准为高碳铬轴承钢零件的热处理提供了详细的技术条件和要求，对于保障零件的质量和可靠性具有重要意义。

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