GB/T30813-2014
核电站用奥氏体不锈钢焊接钢管
Weldedausteniticstainlesssteeltubesandpipesfornuclearpowerplant
- 中国标准分类号（CCS）H48
- 国际标准分类号（ICS）77.140.75
- 实施日期2015-04-01
- 文件格式PDF
- 文本页数19页
- 文件大小483.57KB
以图片形式预览核电站用奥氏体不锈钢焊接钢管
核电站用奥氏体不锈钢焊接钢管
国家标准 GB30813一2014 核电站用奥氏体不锈钢焊接钢管 weldedausteniticstainlesssteeltubesandpipesfor”muelearpowerplant 自2017年3月23日起，本标准转为推荐性 标准，编号改为GB厂30813-2014. 2014-06-24发布 2015-04-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
GB30813一2014 目 次 前言 范围 规范性引用文件 分类及代号 订货内容 尺寸、外形、重量及允许偏差
技术要求 试验方法 检验规则 清洁、包装、标志和质量证明文件. 附录A(规范性附录)晶间腐蚀试验方法 附录B(规范性附录)射线检测的补充要求 2
根据国家标准公告(2017年第7 号》和强制性标准整合精简结论，本标准自2017 GB30813一2014 年3月23日起，转为推荐性标准，不再强制执行
前 言 本标准的5.1.2,5.4,5.5,6.1,6.4.1.2.6.4.2,6.5,6.9,第7章、第8章、第9章为强制性的,其余均为 推荐性的 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草
本标准参照EN10217-7:2005《承压用焊接钢管交货技术条件第7部分:不锈钢管》制定
本标准由钢铁工业协会提出
本标准由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归口
本标难起草单位浙江久立特材科技股份有限公司、江苏武进不锈股份有限公司治金工业信息标 准研究院、苏州热工研究院有限公司,山西太钢不锈钢钢管有限公司
本标准主要起草人;吉海,邵羽,宋建新,童莉、赵建仓,康喜唐,沈资、廖军、王途刚、周志斌、陆风辉
m
GB30813一2014 核电站用奥氏体不锈钢焊接钢管 范围 本标准规定了核电站用奥氏体不锈钢焊接钢管的分类、代号,尺寸,外形,重量及允许偏差,技术要 求、试验方法、检验规则、包装、标志和质量证明文件 本标准适用于核电站核安全2、3级和非核安全级设备承压部件用奥氏体不锈钢焊接钢管
规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的
凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件
凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T222钢的成品化学成分允许偏差 钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法 GB/T223.11 GB/T223.16钢铁及合金化学分析方法变色酸光度法测定钛量 GB/T223.18钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量 GB/T223.19钢铁及合金化学分析方法新亚铜灵-三氯甲烧萃取光度法测定铜量 钢铁及合金化学分析方法5-ClPADAB分光光度法测定钻量 GB 223.21 钢铁及合金化学分析方法亚硝基R盐分光光度法测定钻量 GB/T223.22 GB/T223.23钢铁及合金镍含量的测定 二酮肘分光光度法 GB/T223.25钢铁及合金化学分析方法丁二酮厉重量法测定镍量 GB/T223.26钢铁及合金钼含量的测定硫氢酸盐分光光度法 223.28钢铁及合金化学分析方法a-安息香肪重量法测定钼量 GB GB/T223.36钢铁及合金化学分析方法燕僧分离-中和滴定法测定氮量 GB/T223.37钢铁及合金化学分析方法蒸僧分离-靛酚蓝光度法测定氮量 GB/T223.58钢铁及合金化学分析方法亚呻酸钠-亚硝酸钠滴定法测定量 GB/T223.59钢铁及合金磷含量的测定泌磷钼蓝分光光度法和锄磷钼蓝分光光度法 GB/T223.60钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量 GB/T223.62钢铁及合金化学分析方法乙酸丁酯萃取光度法测定磷量 GB/T223.63钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠(钾)光度法测定量 GB/T223.64钢铁及合金含量的测定火焰原子吸收光谱法 GB/T223.68钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量 BT22.9钢铁及合金碳含量的测定管式炉内燃烧后气体容量法 GB/T223.72钢铁及合金硫含量的测定重量法 GB/T223.75钢铁及合金碉含量的测定甲醉蒸僧-姜黄素光度法 GB/T223.84钢铁及合金钛含量的测定二安替比林甲烧分光光度法 GB/T223.85钢铁及合金硫含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法 总碳含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法 GB/T223.86钢铁及合金 GB/T228.l 金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法
GB30813一2014 GB/T229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T232 金属材料弯曲试验方法 金属管液压试验方法 GB/T241 GB/T246 金属管压扁试验方法 GB/T2102钢管的验收,包装、标志和质量证明书 GB/T2650焊接接头冲击试验方法 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T2975 GB/T3323金属熔化煤煤接接头射线照相 GB/T43342008金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法 金属材料高温拉伸试验方法 GB/T4338 GB/T6394金属平均晶粒度测定法 GB/T7735钢管涡流探伤检验方法 不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谐法(常规法) GB/T11170 GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法 钢铁氮含量的测定惰性气体熔融热导法(常规方法 GB/T20124 GB/T21835焊接钢管尺寸及单位长度重量 JB/T4730.3承压设备无损检测第3部分;超声检测 JB/T4730.5承压设备无损检测第5部分;渗透检测 JB/T7902无损检测射线照相检测用线型像质计 分类及代号 3.1钢管按产品制造方式分为两类,类别和代号为 焊接状态;H a b热处理状态:工
3.2下列代号适用于本部分 D:外径(如未特别指明公称外径或计算外径,即为公称外径或计算外径)
s:壁厚(如未特别指明公称壁厚或计算壁厚,即为公称壁厚或计算壁厚). 订货内容 按本标准订购钢管的合同或订单应包括下列内容: a)标准编号 产品名称 b e)核安全等级 d)钢的牌号 尺寸规格(外径×壁厚,单位为毫米); e 订购的数量总重量或总长度): g交货状态 h)特殊要求
GB30813一2014 尺寸、外形、重量及允许偏差 5.1外径和壁厚 5.1.1钢管的尺寸规格范围为外径(D)不大于1219mm.壁厚(s)不大于50mm.其尺寸规格应符合 GB/T21835的规定
根据需方要求，经供需双方协商,可供应GB/T21835规定以外尺寸规格的钢管
5.1.2钢管外径和壁厚的允许偏差应符合表1的规定
表1外径和壁厚的允许偏差 单位为毫米 外径允许偏差 壁厚允许偏差 序号 公称外径 核安全2,3级 非核安全级 核安全2,3级 非核安全级 士0.5%D 士0.75%D 168.3 +10%S 士10%S 一0.35 >168.3 士0.5%D 士1%D 除煤接区外的壁厚
5.2不圆度 根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,钢管的不圆度应不超过外径允许公差
5.3长度 5.3.1通常长度 钢管的通常长度为4000mm~12000mm
5.3.2定尺长度和倍尺长度 根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,可供应定尺长度或倍尺长度的钢管
钢管的定 尺长度允许偏差为,”mm
每个倍尺长度应留出切口余量5mm一10mm. 5.4弯曲度 钢管的弯曲度应不大于1.5mm/m,全长弯曲度应不大于钢管总长度的0.10%
5.5端头外形 钢管两端端面应与钢管轴线垂直,切口毛刺应予清除
5.6交货重量 钢管应按理论重量交货,经供需双方协商亦可按实际重量交货
钢管每米的理论重量按式(1 计算
GB30813一2014 w- S(D一S 00A 式中: W -钢管每米理论重量,单位为千克每米(kg/m); -3.1416; 兀 -钢的密度(见表3),单位为千克每立方分米(kg/dm=). S -钢管的公称壁厚,单位为毫米(n mm; -钢管的公称外径,单位为毫米(n mm 技术要求 6.1钢的牌号和化学成分 钢的牌号相化学成分(熔炼分析)应符合表2的规定 6.1.1 6.1.2钢管应进行成品化学成分分析
核安全2,3级钢管的成品化学成分应符合表2的规定;非核安 全级钢管的成品化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定 6.2制造方法 6.2.1制造大纲 钢管制造前,制造厂应制定制造大纲,其内容应包括制造前的焊接工艺评定及制造过程中按先后顺 序的各个制造和检验工序
6.2.2钢的冶炼方法 钢应采用电弧炉冶炼加炉外精炼或电渣重熔法制造
根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,可采用其他更高要求的冶炼方法
GB30813一2014 二 宏 费 万 " A 娱 L
GB30813一2014 6.2.3钢管的制造方法 6.2.3.1钢管应采用添加填充金属或不添加填充金属的自动电弧焊方法制造
6.2.3.2当钢管制造过程中添加了填充金属材料时,其填充金属材料的合金成分应不低于母材
6.2.3.3经供需双方协商,并在合同中注明,钢管可以环焊缝对接或双纵缝拼接
6.3 交货状态 6.3.1钢管应以固溶热处理状态交货
固溶热处理温度为1050C1150C 6.3.2钢管应经酸洗、钝化之后交货
凡经整体磨、瞠或光亮热处理的钢管可不经酸洗交货
6.3.3经供需双方协商,并在合同中注明,制造钢管的钢板已经过固溶热处理,钢管可以不经热处理而 以焊接状态交货,但应在钢管上作出标志“H”
6.4力学性能 6.4.1拉伸试验 6.4.1.1母材的室温拉伸试验 母材的室温纵向拉伸性能应符合表3的规定
对于非核安全级的解管,可以母材的室腿横向拉伸 试验代替纵向拉伸试验,横向拉伸性能应符合表3的规定 6.4.1.2焊缝的室温横向拉伸试验 外径不小于168mm的钢管应进行焊缝的室温横向拉伸试验,媒缝的抗拉强度应不小于表3中规 定的母材的抗拉强度
6.4.2冲击试验 壁厚不小于12mm,且母材室温拉伸断后伸长率小于45%的核安全2、3级钢管应进行冲击试验
冲击试验应分别在母材、焊缝和热影响区各取1组3个试样进行试验
3个试样的冲击吸收能量 平均值应符合表3的规定,单个试样的冲击吸收能量可以小于表3的规定值但应不小于规定值的 70% 表3钢管的力学性能和钢的密度 断后伸长率 规定塑性 冲击 抗拉强度 钢的密度 A 统一数字 延伸强度 吸收能量 序号 牌号 Rm % KV 代号 Rm.a MPa kg/dm MPa 纵向 横向 >45 >35 S30408 06Cr19Ni10 >210 >520 7.93 S30403 022Crl9Nil0 >175 2490 >45 >35 7.90 S30453 022Crl9NiloN >210 520 >45 >30 7.93 60 S32168 06Crl8Nil1T 习 2220 >540 40 >30 8.03 >30 S31608 06Crl7Ni12Mo2 >210 >520 二45 8.00 S31603 022Cr1l7Ni12Mo2 >175 >45 >30 490 8.00 S31653 022Crl7Ni12Mo2N >220 >520 >30 45 8.04
GB30813一2014 6.5工艺性能 6.5.1压扁试验 外径不大于219.1mm的钢管应进行压扁试验
外径不大于50mm的钢管取环状压扁试样;外径 大于50mm但不大于219.1mm的钢管取C形压扁试样
试验时,焊缝应位于受力方向90"的位置
经热处理的钢管,试样应压至两平板间距离为钢管外径的1/3处;未经热处理的钢管,试样应压至两平 板间距离为钢管外径的2/3处
压扁后,试样不允许出现裂缝或裂口
6.5.2焊缝横向弯曲试验 mm的钢管应做焊缝横向弯曲试验
弯曲试样应从钢管或媒接试板上截取， 6.5.2.1 外径大于219 焊接试板应与钢管同一牌号同一炉号同一厚度、同一热处理制度以及同一焊接工艺
对于壁厚不大 于20mm的钢管,应取一组弯曲试验,弯曲试验应包括一个面弯试验、一个背弯试验(钢管外焊缝和内 焊缝分别处于最大弯曲表面);对于壁厚大于20mm的钢管,应取两个全厚度侧弯试验 6.5.2.2弯曲试验时,弯芯直径为试样厚度的3倍,弯曲角度为180
弯曲后试样焊缝区域不允许出现 裂缝或裂口
6.6晶间腐蚀试验 钢管应做晶间腐蚀试验
试验后试样不允许出现品间腐蚀倾向,试验方法见附录A
液压试验 6.7 钢管应逐根进行液压试验
试验压力按式(2)计算,最大试验压力为20MPa,稳压时间应不少于 15s
在试验压力下,钢管不允许出现渗漏现象
p=2SR/D 式中: 试验压力,单位为兆帕(MPa) b S -钢管的公称壁厚,单位为毫米(n mm; D -钢管的公称外径,单位为毫米(n mm; 允许应力,单位为兆帕(MPa),核安全2、3级钢管按表3所规定的Ra最小值的70%,非核 安全级钢管按表3所规定的R最小值的50%
对非核安全级钢管,经需方同意,供方可用涡流探伤代替液压试验
涡流探伤时,对比样管人工缺 陷应符合GB/T7735中验收等级A的规定
液压试验的水质要求由供需双方协商并在合同中注明
6.8无损检验 6.8.1射线检测 6.8.1.1核安全2、3级钢管应对焊缝全长进行100%的射线检测
射线检测的方法应符合附录B的规 定,射线检测方法的其余要求应符合GB/T3323的规定
根据需方要求，经供需双方协商,并在合同中注明,可采用其他射线检测方法和/或验收要求
根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,非核安全级钢管可按照GBy/T3323进行焊 6.8.1.2 缝射线检测,检测比例由供需双方协商并在合同中注明
GB30813一2014 6.8.2渗透检测 核安全2,3级钢管的焊缝外表面应按JB/T4730.5进行液体渗透检验
渗透检验时,尺寸超过 2mm 的缺陷应予记录;凡呈现下述显示的缺陷都应标明位置,并进行清除 -线性缺陷显示; 尺寸超过4mm的非线性缺陷显示; 3个或3个以上排列成行,且边缘间距小于3mm的缺陷显示; 在100cm的矩形面积上,累计有8个或8个以上的密集缺陷显示,该矩形长边不大于20 cm 且取自缺陷显示评定最不利的部位
6.8.3超声检测 的核安全2.3级钢管,其所用钢板或钢管管体(除焊缝外)应按照 对于壁厚不小于6" mm JB/T4730.3进行超声检测,验收要求不低于质量等级2级
根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,也可采用其他超声检测的方法和/或验收要求
6.9表面质量 钢管的内外表面应光滑,不允许存在分层,裂纹、折叠、重皮,扭曲,过酸洗,残留氧化皮以及其他 6.9.1 妨碍使用的缺陷
这些缺陷应完全清除,清除深度应不超过壁厚的负偏差,其清理处实际壁厚应不小于 壁厚所允许的最小值
6.9.2核安全2,3级钢管表面质量还应符合以下要求 采用对比样块或样管测量钢管表面粗糙度Ra,被检表面应干燥、清洁,无油污、油脂和涂层,表 面粗糙度Ra应不大于12.5m; b)钢管内焊缝对口错边应不超过壁厚的10%,且最大为2.0mm; 不允许存在划伤、麻点、凹坑、塌陷收缩沟、咬边、蜂窝状缺陷、局部隆起和夹渣; c) d 表面缺陷修磨处或对表面质量有疑问时,制造厂应进行液体渗透检验,液体渗透检验应符合 6,.8.2的规定
6.9.3焊缝缺陷允许修补,但修补后应重新进行液压试验,热处理状态交货的钢管还应重新进行热处 理
对于核安全2、3级钢管,修补后还应按照6.8.2进行液体渗透检验,但同一部位的补焊次数应不超 过2次 6.9.4钢管内外焊缝的余高应符合以下规定 壁厚不大于8nmm的钢管,焊缝余高应不超过10%S十0.5mm;壁厚大于8mm的钢管,焊缝 余高应不超过S/6 b 超过规定的焊缝余高应打磨到上述规定的范围之内
6.10特殊要求 根据需方要求,经供需双方协议,并在合同中注明,可增加下列检验项目 a)高温拉伸试验; b奥氏体晶粒度检验; 钢管表面清洁度检查
c 试验方法 7.1钢管的尺寸和外形应采用符合精度要求的量具逐根测量
GB30813一2014 7.2钢管的内外表面应在充分照明条件下逐根目视检查
7.3钢管其他检验项目的取样数量,取样方法和试验方法应符合表4的规定
表4钢管的检验项目、取样数量和试验方法 序号 检验项目 取样数量 取样方法 试验方法 GB/T223.、GB/T11170 化学成分 每炉取1个试样 GB/T20066 GB/T20123,GB/T20124 GB/T2975 GB/T228. 母材室温拉伸试验 每批在两根钢管上各取1个试样 GB/T2975 GB/T228.1 煤缝室温横向拉伸试验每批在两根钢管上各取1个试样 GB/T2975、 室温冲击试验 每批在一根钢管上各取3组3个试样 GB/T229、,(GB/T2650 GB/T265o 压扁试验 每批在两根钢管上各取1个试样 GB/T246 GB/T246、.6.5.1l 焊缝横向弯曲试验 每批在一根钢管上取2个试样 GB/T232 GB/T232 GB/T4334一2008、 品间腐蚀试验 每批在两根钢管上各取1个试样 GB/T4334 2008,附录 A 附录A 液压试验 逐根 GB/T241 涡流探伤 逐根 GB/T7735 射线检测 GB/T3323,附录B 10 6.8.l IByT4730.5..82 11 液体渗透检验 6,.8.2 JB/T4730.3 超声波检测 1 6.8.3 13 高温拉伸 协议 GB/T2975 GB/T4338 14 奥氏体品粒度 协议 GB/T6394 GB/T6394 检验规则 8.1检查和验收 钢管的检查和验收由供方质量技术监督部门进行
8.2 组批规则 钥管按批进行检查和验收
每批应由同一牌号,同一炉号,同一规格.,同一焊接工艺和同一热处理 制度(炉次)的钢管组成
每批钢管的数量应不超过如下规定 a)外径不大于57mm,400根: b 外径大于57mm但不大于219.1mm,200根; 外径大于219.1mm,100根
8.3 取样数量 每批钢管各项检验的取样数量应符合表4的规定 8.4复验与判定规则 钢管的复验与判定规则应符合GB/T2102的规定
GB30813一2014 8.5重新热处理 力学性能和工艺性能不合格的钢管,可进行重新热处理
重新热处理后的钢管应以新的批提交验 收
重新热处理只允许一次
清洁、包装、标志和质量证明文件 9.1钢管包装前应使用无油、干燥、清洁的压缩空气或其他适宜的方法对钢管内外表面进行清洁处理
钢管两端管口应采用塑料管帽、塑料布、麻袋布或其他合适的方法和材料进行封堵
钢管包装的其他规定应符合GB/T2102的规定
9.2钢管的标志应符合GB/T2102的规定
-项检验后建立以下相应的质量报告,并将报告提供给需方 9.3制造厂应在每 钢的治炼方法,钢的化学成分熔炼分析和成品分析报告; a 钢板或锅带的制造方法报告 b 热处理记录及分析报告， c 力学和工艺性能试样报告; d 晶间腐蚀试验报告; ee 表面质量目视检查报告; f 无损检验报告 g h)液压试验报告; 其他规定检验项目的检验报告
i 这些报告中还应包括以下内容 熔炼炉号和钢管批号; 制造厂识别标志 订货单号(合同号); 如有必要,检查机构的名称 各种试验和复验的结果,及与其相对照的规定值
10o
GB30813一2014 附 录A 规范性附录 晶间腐蚀试验方法 A.1钢管的晶间腐蚀试验应符合GB/T4334一2008中方法E的规定 A.2根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,核安全2、3级钢管的品间腐蚀试验可采用A.3 或A.4中规定的方法之 A.3晶间腐蚀试验应符合以下规定,其余要求应符合GB/T4334一2008方法E的规定 a)钢管直径不小于38mm时,试样应为一段长度25mm的整管段;钢管直径大于38mm时,应 在25mm长的整管段上截取75mm的圆弧
b 超低碳(C<0.035%)和稳定化的钢种,试样的敏化处理在675C保温1h
腐蚀试验时,同一容器里可以试验3个试样,并使试样表面积与溶液的比例至少保持 8ml/em" 整管段压扁试验的两平板间距离应符合6.5.1的规定
晶间腐蚀试验应符合以下规定,其余要求应符合GB/T4334一2008方法E的规定 钢管直径不大于30mm时,试样应为一段长度30mm的整管段
钢管直径大于30mm时 试样应为纵向试样,其宽度为1o mm;当壁厚不大于4mm,试样的厚度为原壁厚,当壁厚大于 mm时,保留受检表面,从另一面加工到4mm厚度
不含钼的超低碳(C<0.035%)钢种和以钛锯稳定化的钢种,试样的敏化温度为700C;含钼的 超低碳(C<0.035%)钢种,试样的敏化温度为725 加热时间不超过5min,保温30 min， 在炉内以每小时60C士5的速率缓慢冷却到500,然后在空气中冷却 其他钢种,试样的敏化处理温度为650,保温10min,然后浸人水中冷却
腐蚀试验用溶液配方;l0%硫酸(HlsO)十10%结晶硫酸铜(CusO
5HO)十80%蒸憎水
d每块试样完全浸泡在一个单独的装有铜屑和不少于250mL溶剂的烧瓶中,沸腾腐蚀24h
腐蚀试验后,试样围绕芯棒缓慢弯曲90",芯棒直径不大于腐蚀试验前试样厚度的2倍;整管段 试样进行压扁试验,压扁间距等于管壁厚度的4倍
11
GB30813一2014 附 录 B 规范性附录 射线检测的补充要求 B.1检验方法的鉴定 参考底片 当首次应用一个检测程序时,参考底片应按照制造商制定的检测文件进行拍摄,以检查所采用的方 法使底片的质量得到保证
当下列参数中的一项或多项发生改变时,检测文件应进行修改 a)射线源类型; D 曝光方式; c)胶片类型; d)增感屏或滤光板型号， e)胶片处理方法
若检测文件进行了重大修改,则应拍摄一套新的参考底片 这些底片应单独拍摄或从一系列合格底片中选取;若为后者,应从生产批量中选取具有代表性的工 件或第一个工件的底片
第1种情况,即参考底片为单独拍摄,则此底片应由制造商保存,以便生产该批量工件时可索取 使用
第2种情况,即参考底片为从一系列合格底片中选取,则此底片应由制造商保存,并可索取使用,直 至转交给客户(若有转让计划)
然后,用生产批量中一个工件的合格底片建立一组新的参考底片
依 此类推
在以上两种情况下,在底片上用“JZ"来表示基准底片的标志
当以产品底片(第二种情况)作为基 准底片时应在报告中注明
B.2胶片 胶片应与金属增感屏配合使用
胶片按梯度(G),颗粒度(o,)和梯度/噪声比(G/,)分为6类,见 表B.1
表B.1射线照相胶片分类 G最小值 G/e，最小值 最大值 0 类型 黑度D=D,十2) 黑度D=D,十2 照度D=D十2 黑度D=D十2 300 4,5 7.5 0.018 7.4 270 0.018 4.3 6.8 180 0.023 4.l 4. 6.8 150 0.028 3.8 6.4 120 0.032 3.5 5.0 100 0.039 注:D
为灰雾度
12
GB30813一2014 胶片制造商应保证交付的胶片与规定的要求相符合,并提供胶片保存和使用所需的所有技术资料
不允许使用超过制造商说明的使用期限的胶片
胶片使用前,应按照制造商要求的温度和湿度予以 保存
灰雾度是指未经曝光直接显影、定影处理过的胶片总黑度
胶片的灰雾度应不超过0.3
用加速器和Ir1927射线透照;使用13型胶片
用x射线透照:l4型胶片均可使用
B.3增感屏 采用金属铅箔增感屏,增感屏表面应极为光洁,不带皱纹,无任何划痕
前屏厚度在0.05nmm~ 0.15mm之间;中屏厚度在2×0.05mm2×0.10mm之间;后屏厚度在0.05mm~0.20mm之间
B.4像质计(Io 按JB/T7902选用金属丝像质计
像质计应具备下列标记标准编号JB/T7902,材料编号FE,线径编号w10/W16、W6/w12
不同厚度在射线底片上须显示的最小线径与相应的线径编号见表B.2
表B.2不同厚度在射线底片上须显示的最小线径 透照厚度
/mm" 可见金属丝直径/mm 线径编号 IQ 0,100 w16 w10 3
GB30813一2014 对于双片评定,黑度应大于2.7,且应与观片灯的亮度相匹配,并不超过4.5
当双片被检区某 a 些部分的底片黑度大于4.5时,可采用单片观察,对于单片被检区两张底片都应进行评定; 对于单片评定,当允许采用单片评定时,黑度应大于或等于2,而且应与观片灯亮度相匹配,应 不超过4.5; 当采用双片评定时,在限定的黑度区域,对每张底片相同点测量的黑度差应不大于0.5
B.13射线照相胶片处理质量的检测 此检测的目的是确保对胶片所进行的处理可使底片在今后得到最佳保存
底片的保存寿命直接与 硫代硫酸根离子的含量有关
当硫代硫酸根离子的浓度低于0.050g/m时,通常能保证底片具有较长 的保存寿命
将经过处理的未使用过的胶片用胶片推荐商推荐的溶液进行化学蚀刻,然后将所得到的图像与代 表各种浓度的典型图像在日光下进行肉眼对比,据此评定硫代硫酸根离子的含量
上述试验应在胶片 处理后1周内完成
产品底片的冲洗条件发生改变,应重新进行底片硫代硫酸根离子的含量的测定
若检测发现硫代 硫酸根离子的浓度大于0.050g/m时,应采取以下行动 停止显影并采取纠正措施 重新处理参考底片(定影十冲洗); 重新检测参考底片; 重新处理所有缺陷底片
B.14验收标准 B.14.1核安全2级悍接接头 出现下列情况,应拒收 a)任何裂纹,未熔合,蜂窝状缺陷,未焊透或咬边; b)任何长度大于6mm和e/3的较小值的单个气孔; 在12e或150mm两值中较小者的长度上,任何长度大于
的密集气孔或线性气孔;如果两个 气孔间距小于其中较大气孔直径的6倍,则视为属于同一密集气孔或线性气孔; d)任何最大尺寸L大于或等于表B.3给定值的任何单个夹渣 在12e长度上,任何长度大于
的一组夹渣;如果两个夹渣间距小于其中较大夹渣长度的 6倍,则认为它们属于同一组夹渣
表B.3核安全2级焊接接头单个夹渣允许长度 壁厚e/mm L/mm es18 18e60 60 20 B.14.2核安全3级焊接接头 出现下列情况,应拒收 15
GB30813一2014 a)任何裂纹、未熔合、蜂窝状缺陷,未焊透或咬边; b)任何长度大于6mm和e/3的较小值的气孔:; 在12
或150mm两值中较小者的长度上,任何长度大于
的密集气孔或线性气孔
如果两 个气孔间距小于其中较大气孔直径的6倍,则视为属于同一密集气孔或线性气孔; d)任何最大尺寸L大于或等于表B.4给定值的任何单个夹渣 在12《长度上,任何长度大于2 e
的一组夹渣;如果两个夹渣间距小于其中较大夹渣长度的 6倍,则认为它们属于同一组夹渣
表B4核安全3级焊接接头单个夹渣允许长度 壁厚 L/mm e/mm 9心e30 2e/3 >30 20 16
核电站用奥氏体不锈钢焊接钢管GB/T30813-2014
核电站是一种特殊的工业设施，对于材料的选择和使用有着非常高的要求。而在核电站中，奥氏体不锈钢焊接钢管是一种非常重要的材料。
根据GB/T30813-2014标准，奥氏体不锈钢焊接钢管分为多个类别。这些类别的主要区别在于不同的化学成分和力学性能。通过选择合适的材料，可以满足核电站在高温、高压等环境下对管道的要求。
与其他材料相比，奥氏体不锈钢具有很多优点。首先，它具有非常高的耐腐蚀性能，可以避免管道内部因腐蚀而产生的损坏。此外，它还具有较好的耐热性能和机械性能，可以在高温、高压等恶劣环境下工作。
在核电站中，奥氏体不锈钢焊接钢管的使用非常广泛。它们主要用于输送冷却剂、蒸汽、气体等介质。在选择材料时，需要根据具体的介质、温度和压力等因素进行考虑，以确保管道的安全运行。
总之，核电站用奥氏体不锈钢焊接钢管GB/T30813-2014是一种非常重要的材料。通过选择合适的材料，可以满足核电站在高温、高压等恶劣环境下对管道的要求。同时，在使用过程中需要注意管道的维护和管理，以确保核电站的安全运行。
