国家标准 GB/T14291一2016 代替GB/T142912006 矿粉矿浆输送用电焊钢管 weldedsteelpipefororepulptransportationm 2016-08-29发布 2017-07-01实施国家质量监督检验检疫总局发布国家标准化管理委员会国家标准
GB/I14291一2016 矿粉矿浆输送用电焊钢管范围本标准规定了矿粉矿浆输送用电焊钢管的牌号表示方法、订货内容、尺寸,外形、重量及允许偏差、技术要求、试验方法、检验规则,包装、标志和质量证明书本标准适用于矿粉、矿浆输送及河道、港口码头疏泼管线用电媒钢管(以下简称钢管). 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的,凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T223.3钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烧磷钼酸重量法测定磷量 BT223.5钢铁酸游硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法 GB/T223.1l1 钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法 GB/T223.12钢铁及合金化学分析方法碳酸钠分离-二苯碳酰二阱光度法测定铬量 GB/T223.14钢铁及合金化学分析方法钼试剂萃取光度法测定钥含量 GB/T223.16钢铁及合金化学分析方法变色酸光度法测定钛量 cBT223.18制铁及合金化学分析方法碗代碗酸销分离-碘量法测定制量 GB/T223.19钢铁及合金化学分析方法新亚铜灵-三氯甲烧萃取光度法测定铜量 GB/T223 钢铁及合金镍含量的测定丁二酮肪分光度法心 GB/T223.26钢铁及合金钼含量的测定硫氢酸盐分光光度法钢铁及合金钯含量的测定氧碱酌S分光光度法 GB 223.40 GB/T223.53钢铁及合金化学分析方法火焰原子吸收分光光度法测定铜量 GB/T223.54钢铁及合金化学分析方法火焰原子吸收分光光度法测定镍量 GB/T223.58钢铁及合金化学分析方法亚呻酸钠-亚硝酸钠滴定法测定量 GB/T223.59钢铁及合金磷含量的测定泌磷钼蓝分光光度法和锄磷钼蓝分光光度法 GB/T223.60钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量 GB/T223.61钢铁及合金化学分析方法磷钼酸铵容量法测定磷量 GB/T223.62钢铁及合金化学分析方法乙酸丁酯萃取光度法测定磷量 GB/T223.63钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠(钾)光度法测定量 GB/T223.64钢铁及合金含量的测定火焰原子吸收光谱法 GB/T223.67 钢铁及合金碗含量的测定次甲基蓝分光光度法 GB/T223.68钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量 GB/T223.69钢铁及合金碳含量的测定管式炉内燃烧后气体容量法 GB/T223.71钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后重量法测定碳含量 GB/T223.72钢铁及合金硫含量的测定重量法 GB/T223.74钢铁及合金化学分析方法非化合碳含量的测定 GB/T223.75钢铁及合金碉含量的测定甲醇蒸僧-姜黄素光度法
GB/T14291一2016 GB/T223.76钢铁及合金化学分析方法火焰原子吸收光谱法测定饥量 GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分;室温试验方法 GB/ T 金属材料夏比摆锤冲击试验方法 229 金属管液压试验方法 GB/T241 GBy/T246金属管压扁试验方法 GB/T700 碳素结构钢 GB/T1591低合金高强度结构钢 GB/T2102钢管的验收,包装、标志和质量证明书焊接接头冲击试验方法 GB/T2650 GB/T2651焊接接头拉伸试验方法 GB/T2975 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T4336 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法常规法 GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分;试验方法 GB/7735一2004钢管涡流探伤检验方法铁素体钢落锤撕裂试验方法 GB/T8363 GB/T8802热塑性塑料管材管件维卡软化温度的测定 GB/T97112011 石油天然气工业管线输送系统用钢管 GB/T10561钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法金属显微组织检验方法 GB/T13298 钢的显微组织评定方法 GB/T13299 GB/T13663给水用聚乙烯(PE)管材 GB/T20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 GB/T20123 钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法 GB/T20125低合金钢多元素含量的测定电感合等离子体原子发射光谱法焊接钢管尺寸及单位长度重量 GB/T21835 GB/T23257埋地钢质管道聚乙烯防腐层 GB/T28897一2012钢塑复合管 JB/T7901一1999(2001复审)金属材料实验室均匀腐蚀全浸试验方法 QB/T2668超高分子量聚乙烯管材 sY/T6423.3一2013石油天然气工业钢管无损检测方法第3部分;焊接钢管用钢带/钢板分层缺欠的自动超声检测 SY/T6423.4一2013石油天然气工业钢管无损检测方法第4部分;无缝和焊接钢管分层缺欠的自动超声检测钢的牌号表示方法钢的牌号由代表输送管线“Line”的英文首字母、规定的屈服强度最小值和代表用途的汉语拼音特征字母三部分组成同时将国内外经常使用的X系列牌号列出,采用双牌号体系示例;l450/X65 其中输送管线的“Line”的英文首字母; 规定屈服强度下限值,单位为兆帕(MPa) 450
GB/T14291一2016 X 代表管线钢; 规定屈服强度下限值,单位为kpsi 65 表示“矿浆”中“浆”的汉语拼音首字母订货内容按本标准订购钢管的合同或订单应包括下列内容: a)标准编号， b)产品名称钢的牌号; 订购的数量总重量或总长度); 尺寸规格(外径×壁厚,单位为毫米); 交货状态 fD 其他要求 g 尺寸,外形、重量及允许偏差 5.1尺寸 5.1.1外径和壁厚钢管的公称外径D和公称壁厚应符合GB:/T21835的规定,且外径应不小于76.lmm,厚度应不小于4.01 mm 根据需方要求,经供需双方协商,可供应GB/T21835规定以外尺寸的钢管 5.1.2外径允许偏差钢管的外径允许偏差应符合表1的规定根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,可供应表1规定以外允许偏差的钢管表1外径允许偏差和不圆度单位为毫米外径允许偏差不圆度外径D 管体管猫" 管体管端" 十1.6 219,1 士0,75%D 不大于外径公差的75% 一0.4 士0.,75%D,但最大为士3.2士0.5%D,但最大为士1.6 219.1610 士1.6 D/>75时协议 D/>75时协议指距钢管端头100mm范围内 5.1.3壁厚允许偏差钢管壁厚允许偏差应符合表2的规定根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,可供应表2规定以外允许偏差的钢管
GB/T14291一2016 表2壁厚允许偏差单位为毫米偏差壁厚t 5.0 士0.5 >5,0<15.0 士10% >15.0 士1.5 如果订货合同规定的壁厚负偏差比本表给出的对应数值小,则壁厚正偏差应增加一些数值,以保证相应的偏差范围壁厚正偏差不适用于焊缝 5.1.4长度钢管的通常长度为4000mm~12000mm. 根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,钢管可按定尺长度和倍尺长度交货定尺长度 D 和倍尺总长度应在通常长度范围内,全长允许偏差应为 mm 倍尺长度的钢管每个倍尺应留出 5mm15mm的切口余量 5.2外形 5.2.1弯曲度钢管全长弯曲度应不大于钢管总长度的0.12% 5.2.2不圆度钢管的不圆度(钢管同一横截面上实测最大外径与最小外径的差值)应符合表1的规定 5.2.3管端 5.2.3.1钢管的管端切斜应不大于1.6mm,切口毛刺应予清除 5.2.3.2除另有协议外,壁厚不小于4.0mm钢管的两端端面应加工焊接坡口坡口角度应为30"+ 士0.8t 以钢管轴线的垂线为基准测量;钝边尺寸应为1.6mm mm 5.2.3.3根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,钢管可按其他坡口或两端焊接法兰后交货 5.3 重量 5.3.1钢管按理论重量交货,也可按实际重量交货钢管的理论重量按式(1)计算钢的密度为 .8Gkg/dm)修约到最邻近的00kE/m. W=0,02466D一t)t 式中: 理论重量,单位为千克每米(kg/m) W D -钢管的公称外径,单位为毫米(mr m -钢管的公称壁厚,单位为毫米(mn m 每批或单根钢管的实际重量与理论重量的允许偏差为士7.5%. 5.3.2 注:钢管外表面防胸、内衬聚乙婚或媒接法兰时,其交货重量由供需双方协商确定
GB/T14291一2016 6 技术要求钢的牌号和化学成分 6.1 6.1.1钢的牌号和化学成分应符合表3的规定经供需双方协商,并在合同中注明,可添加表3中所列元素以外的其他元素根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,可供应其他符合GB/T700,GB/T1591或 GB/T9711规定牌号及化学成分的钢管表3钢的牌号和化学成分化学成分(质量分数/% 不大于牌号 C si V T Mn Nb 其他 1.245/B 0.22 0,45 1.20 0.025 0,015 0,05 0,05 0,04 l290J/X42] 0.22 0.45 1.30 0.025 0,015 0,05 0.05 0.04 L320J/X46 0.22 0.45 1.30 0.025 0.,015 0,05 0.05 0.,04 L36oJ/X52] 0.22 0.45 1.40 0.020 0.015 L390J/X56 0.22 0.45 1.40 0.020 0.015 0.12 1.60 0.02o0 L415J/X60 0.45 0.010 L450/X65 0.12 0.45 1.60 0.020 0.010 L485J/X7o o.12 0.45 1.60 0.02o 0.010 L.36o1/X52但0,20% 除另有协议外,Nb+V十T<0 0.15% 除另有协议外,Cu<0.50%,Ni<0.50%,Cr<0,.50%,Mo<0.50%,Cr十Mo>0.20% 除另有协议外,不准许有意添加碉棚,残余B0.0010% 6.1.2钢管的碳当量CEw或CE按式(2)或式(3)计算 -Mo十V i土c r十 Mn CEw=C十 2 十" Mn CrMo S CEp=C十 O+ +十+5B o 20 20 式中化学元素符号表示各元素的质量分数(见表3) 钢管成品分析的碳当量CEmm正 6.1.3 w或CE 应符合表4的规定碳当量的计算结果应在质量证明书 Pmm 中注明表4碳当量要求牌号 CEw.,适用于成品分析c>0.12%CE,适用于成品分析c<0.12% L.245J/B、L.29oJ/X42、L.32o/X46J、L.360l <0.43% <0.23% X52J、I390J/X56、l415/X6oJ、I45oJ/X65J、 L485J/X70
GB/T14291一2016 6.2 制造钢管用钢卷的要求制造钢管的热轧钢卷其A,B,C,D各类非金属夹杂物细系和粗细级别应分别不大于2.0级,带状组织应不大于3.0级 6.3制造方法钢应采用吹氧碱性转炉加炉外精炼或电炉加炉外精炼方法冶炼钢管应采用高频直缝焊接(HFw)方法制造交货状态 6.4 钢管应以焊缝正火热处理状态交货或整管热处理状态交货根据需方要求，经供需双方协商,并在合同中注明,可以其他热处理状态交货 6.5力学性能 6.5.1拉伸 6.5.1.1钠管的拉伸性能应符合表5的规定表5钢管拉伸性能要求管体焊接接头断后伸长率屈强比抗拉强度牌号抗拉强度规定总延伸强度 Rns/R Amm/% Rm/MPa R/MPa R.;:/MP 不大于不小于不小于 L2451/B 245450 415760 0.93 415 290495 415~760 0.93 415 L290/X21 L32o/X46 320~525 435~76o 0,93 435 L36oJ/X52 360~530 460760 0.93 460 l390J/X56 390~545 490~760 0.93 490 L415J/X60J 415565 520~760 0.93 520 L450J/X65 450600 535一760 0.93 535 485一635 570一76o L4851/xX70 0.93 570 标距长度为50mm的断后伸长率A按照式(4)计算 A烟 A0mm=1940 R 式中: nmm,取485mm 拉伸试样横截面积,拉伸试样为板状试样,试样平行段宽度为38" 和试样横截面积两者 Axe 中的较小者,其横截面积由试样规定宽度和钢管规定壁厚进行计算,且修约到最邻近的10mm' 规定最小抗拉强度,单位为兆帕(MPa). R 6.5.1.2外径小于219.1mm的钢管,拉伸试验应截取母材纵向试样拉伸试样应在钢管上平行于轴线方向距焊缝约90°的位置截取外径不小于219.1 的钢管拉伸试验应截取母材横向试样拉伸 mm
GB/T14291一2016 试样应在钢管上垂直于轴线距焊缝约180°的位置截取 6.5.1.3钢管应进行焊接接头拉伸试验焊接接头拉伸试验只测定抗拉强度,其值应符合表5的规定焊接接头拉伸试样应在钢管上垂直于焊缝截取,且焊缝位于试样的中间试样应去除毛刺 6.5.2冲击钢管管体,焊缝应做夏比V型缺口冲击试验冲击试验取横向试样(管体试样在距焊缝9o" 6.5.2.1 处),3个试样为1组,试验温度为-10C 全尺寸冲击吸收能量应符合表6的规定表6全尺寸钢管CVN冲击吸收能量 cVN冲击吸收能量,KV:小,不小于牌号单个值平均值 L245J1/B 21 221 L290J/X42 21 27 L320J/X46 21 27 L360J/X52] 30 40 L390J/X56J 30 40 L415J/X60J 40 50 L450J/X65 40 50 L480J/X70J 40 50 6.5.2.2对于D<508mm的焊接钢管,每个管体冲击试验的平均(3个试样一组)剪切面积应不小于 85% 对于D>508mm的钢管,应对CVN试样的断口剪切面积进行检测并报告 6.5.2.3当采用小尺寸试样时,试样应从未压平试块上截取,要求的最小冲击吸收能量应为全尺寸试样的规定值乘以小尺寸试样厚度与全尺寸试样厚度的比值因管径和壁厚较小无法制取10 mm×5mm 尺寸试样时,可不进行冲击试验 6.5.2.4如果在较规定温度低的温度下进行冲击试验,该试验冲击吸收能量满足规定温度下的相应要求,则应认为该试验合格 6.5.3落锤撕裂(DwT 根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,外径不小于508mm的钢管管体可进行落锤撕裂试验(DwTT) 落锤撕裂试验的温度为0,每组(一组两个试样)试验的最小平均勇切面积不小于 85%,单个最小值不小于70% 6.5.4硬度钢管应进行维氏硬度试验,硬度测量试样应从钢管截取试样应为经过抛光,浸蚀的焊接接头横向试样(包括管体,焊缝和热影响区),硬度试验测试位置如图1所示,壁厚不小于4mm且小于6mm时，只测量内外表面横向位置管体、焊缝和热影响区的硬度值应符合表7的规定对于其他钢级钢管,可协议硬度试验和最大硬度值
GB/T14291一2016 单位为毫米娜缝中心线 .互图1硬度试验测试位置图表7钢管硬度值牌号维氏硬度V10,不大于 245J/B 265 IL29oJ/x42 265 LL320J/x46 265 L360J/X52] 265 L390J/X56 265 l415J/X6o 265 L450J/X65 275 L485J/X70 275 6.6压扁 6.6.1钢管应进行压扁试验压扁试样应在每卷钢带生产的首根钢管的首端和尾根钢管的尾端各取 2 个试样试验时,首端2个试样和尾端2个试样的焊缝应分别与施力方向成90"和0" 6.6.2对于停焊时从切断端截取的试样,应将焊缝置于与施力方向90"位置进行压扁试验 6.6.3试验时,当平板间距离为钢管外径的2/3时,焊缝处不准许出现裂缝或裂口;当平板间距离为钢管外径的1/3时,焊缝以外的其他部位不准许出现裂缝或裂口;继续压扁直至相对管壁贴合为止,在整个压扁过程中,不准许出现分层或金属过烧现象 6.7 耐磨性 6.7.1除另有协议外,对同一牌号、同一规格、同一订单的钢管,应在首批供货时抽取3个熔炼炉每炉取一组3个耐磨性试样,后续每10个熔炼炉取一组3个耐磨性试样 6.7.2所有试样在规定试验条件下72h冲蚀磨损试验后的失厚率应不超过0.85 /a,失重率应不超 mm/ 过0.70% 6.8焊缝金相检验对于焊缝及热影响区正火热处理的钢管每工作班应至少进行一次金相检验,以证实整个热影响区 HAZ)在全壁厚方向都已进行了正火热处理每当钢管钢级、外径、壁厚或热处理条件发生变化时应
GB/T14291一2016 加做一次 6.9液压试验 6.9.1钢管应逐根进行液压试验试验压力应按式(5)计算,试验压力值修约到最邻近的0.1MPa 在试验压力下,钢管外径不大于457mm时压力保持时间应不少于5s,钢管外径大于457mm时压力保持时间应不少于10s,钢管不准许出现渗漏现象 P=2R/D 5) 式中液压试验压力,单位为兆帕(MPa) 外径,单位为毫米(mm); D 壁厚,单位为毫米(m m; R -环向应力,其数值等于表8所示百分数与钢管规定最小屈服强度的乘积,单位为兆帕 MPa 表8用于液压试验环向应力的规定最小屈服强度百分数规定最小屈服强度百分数" 规定外径D 牌号 mm 标准试验压力选用试验压力 1.245J/B 任意 60 75”" 141.3 60" 75 >141.3一219.1 75" 75 1290/xX12至 L485J/X70 85 85 >219.1<508 90 508 90" D<88.9m钢管,试验压力不超过17.0MPa;D>88.9mm钢管,试验压力不超过19.0MPa. 试验压力不超过20.5MPa D )<406.lmm钢管,试验压力不超过50.0MPa;D>406.4mm钢管,试验压力不超过25.0MPa 6.9.2带表面涂覆(内衬)塑料层加工的钢管应在复合塑料层以前进行液压试验其他牌号钢管规定最小屈服强度百分数及最高试验压力由供需双方协商确定 6.10无损检测 6.10.1钢管焊缝应进行全厚度全长度(100%)无损检测无损检验测采用电磁和超声中的一种方法或几种方法的组合对厚度不大于6mm的钢管也可采用涡流检测 6.10.2根据需方要求，经供需双方协商,并在合同中注明,钢管焊缝的无损检测可在静水压之后进行 6.10.3自动超声波或自动电磁检验的钢管管端焊缝,应采用手动或半自动的超声斜角(声束)检测管端焊缝中的缺陷否则,应切除未检测管端 6.10.4根据需方要求，经供需双方协商,并在合同中注明,可采用sY/T6423.4规定的方法,对每根钢管管端25 宽度区域进行超声检测,以确认该区域不存在周向尺寸大于6.4mm的分层缺陷 mm 6.10.5超声检测和电磁检测设备应能检验焊缝以及焊缝两侧各1.6mn宽母材的整个厚度 6.10.6超声检测和电磁检测对比标样应满足GB/T9711一2011表E.7中对电煤(Ew)钢管的参考反射体要求超声检测和电磁检测由参考反射体产生信号的验收极限应符合GB/T9711一2011表E.8中对电
GB/T14291一2016 焊(Ew)钢管的规定 6.10.7根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,钢管可采用超声波检测验证管体不存在大于如下规定的分层缺欠 a)如果分层检测在钢管成型之前,验收级别为SY/T6423.3一2013中规定的U2; D 如果分层检测在钢管成型之后,验收级别为SY/T6423.4一2013中规定的U3 6.10.8根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,钢管可采用超声波检验,以验证钢带每个边缘15mm宽度范围内或钢管焊缝每侧15nmm范围内不存在大于如下规定的分层缺欠: a)如分层检测在钢管成型之前进行,验收级别为sY/T6423.32013中规定的U2; b) 如分层检测在钢管焊接之后进行,验收级别为sY/T6423.42013中规定的U2 6.10.9涡流检测应符合GB/T7735一2004中验收等级A的规定剩磁 6.11 6.11.1钢管应进行剩磁检验剩磁检验只作为出厂验收的依据 6.11.2钢管每一端沿周向大约相距90"测量4个读数当用霍尔效应高斯计测量时,4个读数的平均值应不超过3.0mT(30Gs),且任一读数应不超过3.5nT(35Gs);或者采用其他仪器测量时,测量结果不超过上述值的等效值每个工作班的每4h至少选一根钢管,对其两端进行测量如果发现抽选钢管剩磁超过 6.11.3 3.0mT30Gs),则应从每班生产的钢管中随机抽选5根钢管进行测试;如果抽选的5根钢管剩磁超过 3.0mT(30Gs),则应对当班所有的钢管进行测试 6.11.4剩磁超标的钢管应全长退磁 6.12表面质量 6.12.1焊缝的毛刺高度钢管焊缝的外毛刺应清除,其剩余高度应与钢管轮廓平滑过渡钢管媒缝的内毛刺应清除,内毛刺清除后,剩余高度应不大于1.5mm,刮槽深度应不大于0.4mma 6.12.2错边钢管焊缝处钢带边缘的径向错边不准许使两侧的剩余厚度小于钢管壁厚的90% 6.12.3表面缺陷钢管的内外表面不准许有折叠、裂缝,分层、搭焊允许有深度不超过壁厚负偏差的其他局部缺陷存在 6.13表面涂(衬)层根据需方要求，经供需双方协商,并在合同中注明,钢管外表面可涂覆聚乙烯层和/或内衬超高分子量聚乙烯或高密度聚乙烯塑料层,也可外涂覆临时防腐层表面涂覆(内衬)塑料层应符合附录A的规定检验刀.1钢管的化学成分分析取样按GB/T2066的规则进行化学成分的光谱分析方法按GB/T413a 或GB/T20125的规定进行,化学成分的化学分析方法按GB/T223.3,GB/223.5,GB/T223.11、 10o
GB/T14291一2016 GB/T223.12,GB/T223.14,GB/T223.16,GB/T223.18.GB/T223.19,GB/T223.23GB/T223.26 GB/T223.40,GB/T223.53,GB/T223.54,GB/T223.58,GB/T223.59,GB/T223.60,GB/T223.61 GB/T223.62,G;B/T223.63,GB/T223.64,GB/T223.67,GB/T223,68,GB/T223.69,GB/T223.71 GB/T223.72,GB/T223.74,GB/T223.75,GB/T223.76,GB/T20123的规定进行,但仲裁分析时应按化学分析方法的规定进行 7.2每个工作班每4h应至少测量一次钢管外径和不圆度;除另有规定外,应使用测径卷尺、游标卡尺、千分尺或光学仪器等测量外径钢管的壁厚应采用符合精度要求的量具逐根测量 7.3钢管的内外表面应在充分照明条件下逐根目视检查 7.4钢管其他检验项目的取样数量、取样方法和试验方法应符合表9的规定表9钢管的检验项目取样数量、取样方法和试验方法技术要求序号检验项目检验频次取样数量取样方法试验方法条款 6.1.1 1个熔炼分析 1次/炉按7.1 GB/T20066 6.1.2 成品分析 1次/炉个 6.1.3 非金属夹杂物 1次/炉 1个 GB/T10567 板宽1/4处 6.2 个 GB/T13299 带状组织 1次/炉拉伸试验 1次/批 1个 GB/T2975 GB/T228.1 6.5.1 1次/批 1个 GB/T2975 焊接接头拉伸试验 GB/T2651 6.5.1 次2组(HAZ热影响区适 GB/T229 GB/T2975 夏比冲击试验 1次/批 6.5.2 用时为3组),1组3个 GB/T2650 落锤撕裂试验(DwTT 1次/批 1次1组,1组2个 GB/T2975 GB/T8363 6.5.3 焊缝区域硬度试验 1次/批 1个 GB/T4340.l 6.5.4 横向 4个 GB/T246 GB/T246 6.6 压扁试验 1次/批 10 11 耐磨性试验见6.7.1 -组3个附录B 附录B 6.7 12 焊缝金相检验每班1次至少1个 GB/T13298 GB/T13298 6.8 13 液压试验逐根 GB/T241 6.9 SY/T6423.3 2013 超声波逐根 SY/T6423.4 无损 14 6.10 2013 检测 GB/T7735 涡流逐根 2004 15 见6.1 6.1 剩磁 6.11 6.1l GB/T23257 16 外涂聚乙娇防腐层 17 内衬塑结合强度 1次/首批 GB/T28897一2012 附录A 18 耐冷热循环性能 1次/首批 GB/T28897一2012 11
GB/T14291一2016 检验规则 8.1 检查和验收钢管的检查和验收应由供方质量技术监督部门进行 8.2 组批规则钢管应按批进行检查和验收每批应由同一炉(罐)号同一牌号同一复合工艺、相同塑层材料,如适用,同一规格和同一热处理制度的钢管组成每批钢管的数量应不超过如下规定: mm,200根; 外径不大于219.1" a b)外径大于219.1mm但不大于406.4mm,100根外径>406.！ mm,50根 c 复验与判定规则钢管的复验与判定规则应符合GB/T2102的规定包装标志及质量证明书 10 10.1钢管标志钢管的标志应至少包括以下内容;制造厂名称或商标、产品标准号、钢的牌号(含涂覆或内衬塑料层的牌号,如适用、产品规格及可追踪性识别号码钢管标志的其余要求应符合GB/T2102的规定 10.2钢管包装及质量证明书钢管的包装及质量证明书应符合GB/T2102的规定对于表面涂覆(内衬)塑料层,质量证明书还应增加涂覆(内衬)塑料层的信息 12
GB/T14291一2016 附录A 规范性附录表面涂覆内衬)塑料层 A.1一般要求 A.1.1钢管涂覆(内衬)塑料层以前应进行尺寸、外形、表面、力学性能和工艺性能检验 A.1.2钢管涂覆(内衬)塑料层以前应进行表面预处理去除钢塑结合面的铁锈、毛刺和污垢 A.1.3为避免钢管储存和运输过程中锈蚀,供方也可对钢管外表涂装临时性保护涂层 A.2制造工艺 A.2.1钢管外表聚乙烯防腐层采用涂覆、侧向缠绕或者其组合的工艺 A.2.2超高分子量聚乙烯内衬管采用挤出工艺生产,挤出螺杆的长径比设置一般为32:1,成型背压应不低于12.5MPa;高密度聚乙烯内衬管采用挤出工艺生产,挤出螺杆的长径比设置一般为25:1,熔体压力应不低于8MPa A.2.3钢管内衬超高分子量聚乙烯或高密度聚乙烯管,通过冷缩径工艺将内衬聚乙烯管穿插在钢管内部,内衬管和钢管间的间隙通过加热或压缩空气吹胀由聚乙烯的记忆效应膨胀填充也可采用其他的复合工艺 A.3钢管外涂覆层要求钢管外表涂覆聚乙烯防腐层应符合GB/T23257规定要求 A.4钢管内衬聚乙烯层要求 A.4.1钢管内衬的超高分子量聚乙烯管为(UltraHighMole weightPolyethylene,简称UHM ecular wPE)相对分子质量不小于250×10',熔体质量流动速率(MFR,190C/21.6kg)小于0.1g/10min的超前分子疑聚乙婚树脂,超前分子量聚乙册管的理化性能应符合Q8T288标准规定要求;钢管内村高密度聚乙烯内衬管的理化性能应符合GB/T13663的有关要求 A.4.2聚乙烯内衬管一般为黑色或棕色,其他颜色可根据需方协商确定最高长期使用温度应低于维卡软化点温度15C,瞬间使用温度不宜超过100C,维卡软化点温度试验方法见GB/T8802 管材的内外表面应光滑、平整,无凹陷、气泡和其他影响性能的表面缺陷,不应含有可见杂质,端面应切割平整并与轴线垂直 A.4.3内衬超高分子量聚乙烯或高密度聚乙烯塑料管后应对内衬塑料管进行翻边处理,以适用于螺纹或法兰连接(带法兰的内村塑层应和法兰面覆塑层连成一个整体),确保衬层的完整性钢管内衬聚乙烯管后应内外表面光滑,内衬层以及翻边处不应有胀缩、裂纹、凹陷,脱层等缺陷 A,4,4 A.4.5内衬聚乙烯管与钢管应结合牢固,取长度为20mm的试样按GB/T288972012中8.3进行试验,结合强度应不低于0.15MPa 13
GB/T14291一2016 A.4.6钢管内衬聚乙烯管后应按GB/T28897一2012中8.10进行耐冷热循环性能试验,试验后结合强度应不低于0.10MPa A.4.7应在首批供货时提供结合强度和耐冷热循环性能的试验结果 14
GB/T14291一2016 附录 B 规范性附录耐磨性试验 B.1耐磨性试验将金属试片挂人磨损介质中,在规定的温度和线速度下旋转一定的时间,然后取出试片,经清洗干燥处理后称重,由试片的质量损失分别计算出失重率和失厚率 B.2试验用试样耐磨性试验可在钢卷(带)或钢管上进行取样钢卷(带)试样在钢卷(带)切头1000mm后,在带宽1/4处取一组3个试样,试样取向应与钢卷带)轧制方向成90";,俐管试样在距媒缝90"处取一组3个试样,试样取向应与钢卷(带)轧制方向成90 B.3试验装置试验装置见图B.1 试验装置应符合以下要求 a)水温控制精度士！ C b 1500 旋转轴转速400r/minm r/min,试片线速度2m/s,精度士3%; e)旋转轴,试片固定装置和试杯需用电绝缘材料制作 d)试杯能密封、隔氧,试杯盖应有固定的进出气口每个试片固定装置可安装2片一3片试片 10 说明旋转轴; 电加热器; 试杯; 10- 出气口; 控温仪器试片固定装置; 试片; 11进气口测温探头 -恒温水浴; 温度计; 图B.1耐磨试验装置图 15
GB/T14291一2016 B.4试验条件 B.4.1试验温度按现场实际温度确定，一般选择20C士2C B.4.2试验周期为72h,也可根据实际需要适当延长 B.4.3试验容器应符合JB/T7901一1999中4.1的规定，一般采用橡胶塞密封的具有承受一定压力的 -定厚度的广口玻璃瓶支持系统应符合JB/T7901一1999中4.3的规定，一般采用塑料挂具 B.4.4在规定位置、方向取一组3个试样,按照本附录规定的试验方法在12MPa压力下进行加速冲蚀 mm0.425mm. 磨损试验,磨损介质为50%水十50%石英砂重量比),石英砂粒径为0.212" 1,试样转速 2m/s(线速度) B.45试片的材质应与现场实际应用的钢材相同试片的制备应符合IB/T7901一1999中3.2的规定试片的形状推荐采用全壁厚的矩形试样在一端距边线10mm处钻一直径为4mm的小孔同批试验目的的试片,其形状及规格应相同耐腾试验只需检测一个扎制面,应采取措施保证矩形试样的其余面不被冲蚀郸损 B.4.6 B.4.7对每个试验条件,至少做两组平行试验 B.5试验步骤 B.5.1按试验要求用容量瓶配置磨损介质 B.5.2将试片先用滤纸擦净,然后放人感有沸程为60C90的石油继或丙酮的器皿中,用脱脂棉除 -步脱脂和脱水取出试片放在瞎纸上,用冷去试片表面油脂后,再放人无水乙醇中浸泡约5min,进一风吹干后再用滤纸将试片包好,贮于干燥器中,放置1h后称量,精确至1mg B,5.3将经过处理,测量、称量的试片安装在试验装置的试片固定装置上,将配置好的磨损介质溶液按设计质量浓度值加人试杯中 B,5.4将试杯放人恒温水浴中,调整转速,在氮气和水密封下恒温运转72h 与运转时间达到指定值时停止转动,取出试片,立即用清水冲洗掉试验介质并用滤纸擦干 B.5.5 B.5.6将试片放人盛有沸程为60C一90C的石油酥或丙酬的器皿中,用脱脂棉除去试片表面油脂后再放人无水乙醇中浸泡约5min,进一步脱脂和脱水然后放人无水乙醇中浸泡约5min,清洗脱水两次取出试片放在滤纸上,用冷风吹干后再用滤纸将试片包好,贮于干燥器中,放置1h后再称量,精确至1mg B.6试验结果试验应测定失厚率和失重率,失厚率(mm/a)和失重率(%)试验结果的表示和计算按照式(B.1 式(B.2)计算 1.123×10'×m 71，失厚率 B.1 S×T m一m 失重率= B.2 m 式中 -试验前试样重量,单位为克(g) -试验后试样重量,单位为克(g); S -试样表面积,单位为平方厘米(cm=); 16
GB/T14291一2016 T -试验时间,单位为小时(h B.7精密度取两组平行试验不少于4个的试片,平行测定结果的算术平均值作为测定结果,平行测定结果的相对偏差应不超过士10% 17

矿粉矿浆输送用电焊钢管GB/T14291-2016

矿粉矿浆输送是现代工业生产中常用的一种输送方式。而在矿粉矿浆输送系统中，电焊钢管作为重要的输送管道之一，扮演着至关重要的角色。矿粉矿浆输送用电焊钢管GB/T14291-2016是国家标准对这类钢管的技术要求及检验方法进行规范的文献。

1. 电焊钢管的分类和材质要求

根据制造工艺不同，电焊钢管可以分为长焊接钢管和螺旋焊接钢管。而根据使用条件不同，电焊钢管的材质要求也有所区别，通常要求其耐腐蚀、耐高温、耐压等性能。

2. 矿粉矿浆输送用电焊钢管的要求

矿粉矿浆输送用电焊钢管GB/T14291-2016中，对电焊钢管的要求主要包括以下几个方面：

外观质量：表面应无裂纹、折痕、气泡、夹渣等缺陷。
尺寸和公差：要求管径、壁厚等符合标准规定的公差范围。
机械性能：要求拉伸强度、屈服强度、伸长率等指标符合标准规定的要求。
化学成分：要求管材中各元素的化学成分符合标准规定的要求。
耐腐蚀性：要求经过一定时间的耐腐蚀试验后，其重量损失符合标准规定的范围。

3. 矿粉矿浆输送用电焊钢管的检验方法

为了保证电焊钢管的质量，矿粉矿浆输送用电焊钢管GB/T14291-2016也明确了对其进行检验的方法及标准。其中主要包括以下几种方法：

外观检验：目视或借助放大镜、显微镜等工具进行。
尺寸检验：测量管径、壁厚等参数，用计算机对数据进行处理判断是否符合标准要求。
拉伸试验：按照标准规定进行拉伸试验，测试材料的拉伸强度、屈服强度、伸长率等指标。
冲击试验：按照标准规定进行冲击试验，测试材料的抗冲击性能。
化学成分检验：采用光谱法等方法对管材中各元素的含量进行检测。
耐腐蚀性试验：按照标准规定进行不同腐蚀介质下的耐腐蚀试验，测试材料的耐腐蚀性能。

4. 矿粉矿浆输送用电焊钢管的应用

矿粉矿浆输送用电焊钢管是目前常用的输送管道之一，广泛应用于煤炭、化工、水泥等行业的矿粉、矿浆输送。其优点主要包括以下几个方面：

长寿命：电焊钢管具有较高的抗压、抗弯曲等机械性能和良好的耐腐蚀性能，因此使用寿命较长。
安全可靠：矿粉矿浆输送用电焊钢管在安装过程中连接紧密，不易漏料、爆管等现象发生。
经济实用：与其他类型的输送管道相比，矿粉矿浆输送用电焊钢管具有成本低、维护简单等优势。

结论

矿粉矿浆输送用电焊钢管GB/T14291-2016对此类钢管的技术要求及检验方法进行了规范，为相关企业提供了可靠的技术支持。在工业生产中，矿粉矿浆输送用电焊钢管已成为一种重要的输送方式，其优点得到了广泛认可和应用。在今后的发展过程中，将会有越来越多的企业使用该产品，促进行业的健康发展。