通用阀门碳素钢铸件技术条件

通用阀门碳素钢铸件技术条件

国家标准 GB/T12229一2005 代替GB/2229-1989 通用阀门碳素钢铸件技术条件 Generalpurp0seindstrialvalves- Speeifieationofcearbonsteeleastings 2006-01-01实施 2005-07-11发布 国家质量监督检验检疫总局 发布 中 国国家标准化管委员会国家标准
GB/T12229一2005 通用阀门碳素钢铸件技术条件 范围 本标准规定了通用阀门、法兰、管件等承压碳素钢铸件(以下简称铸件)的技术要求、试验方法和检 验规则等 本标准适用于通用阀门、法兰、管件等承压铸件 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 凡是注日期的引用文件,其随后所有 的修改单(不包括胁误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB/T222钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差 GB/T223(所有部分)钢铁及合金化学分析方法 GB/T228金属材料室温拉伸试验方法(GB/T228一2002, epIso6892,l998) GB/T5613铸钢牌号表示方法 GB/T5677铸钢件射线照相及底片等级分类方法(GB/T5677一1985,neqJcSsG2) GB/T6414铸件尺寸公差与机械加工余量(GB/T6414一1999,eqvIsG8062;1994) GB/T7233铸钢件超声波探伤及质量评级方法(GB/T7233一1987,neqBs6208;1982) GB/T9443铸钢件渗透探伤及缺陷显示痕迹的评级方法 GB/T9444铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB/T9452热处理炉有效加热区测定方法 铸件重量公差 GB/T11351 GB/T11352 -般工程用铸造碳钢件 GB/T13927通用阀门压力试验(GB/T13927一1992,neqIsG5208:1982) GB/T15169钢熔化焊煤工技能评定(GB/T15169-2003,1so/Ds9606-1,IDT) JB4708钢制压力容器焊接工艺评定 JB/T7927阀门铸钢件外观质量要求 AsTMA216/A216M:1999高温用可熔焊碳钢铸件标准规范 技术要求 3.1铸造 铸件用钢应用电弧炉或感应电炉熔炼 a b)所有铸件应按设计图样的要求进行热处理， c 铸件应是退火,正火或正火加回火的状态供货; 铸件必须冷却到低于相变温度后进行热处理 热处理时应用高温仪表 根据GB/T9452的 d 规定有效地控制炉温 3.2铸件钢种及化学成分 3.2.1 铸件化学成分应符合表1的规定
GB/T12229一2005 表1化学成分 牌 化学元素/% WCC ZG205-415 wCA ZG250-485 wCB ZG275-485 0.25 0.25 0.30 Mn 0.70 1.20o 1.00 主要化学元素 0.04 0.04 0.04 0,045 0,045 0.045 Si 0.60 0.60 0,60 Cu 0.30 0.30 0,30 i 0.50 0.50 0.50 Cr 0.50 0.50 0.50 残余元素 Mo 0.25 0.25 0.25 0.03 0.03 0.03 总和 1.00 1.00 1.00 注1:zG205-415,wcA允许的最大含碳量每下降0.01%,最大含缸量可增加0.04%,直至最大含量达1.10%时 止 注2:2G250-485、wCB允许的最大含碳量每下降0.01%,最大含钰量可增加0.04%,直至最大含量达1.28% 时止 注3G275-485,wcc允许的最大含碳量每下降0.01%,最大含锰量可增加0.04%,直至最大含量达1.40% 时止 注4钢中不可避免地含有一些杂质元素,为了获得良好的焊接质量,必须遵守表中的限制 关于这些杂质元素 的分析报告,只有在订货合同中明确规定时.才予提供 注5:引用标准;GB/T5613和ASTMA216/A216M:1999 注6，如订单中要求碳当量时,碳当量按CE=C%十Mn%/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+C Cu)/15计算,最大碳当 量应是 牌 ZG205-415/wCA G250-485/wCB G275-485/wCC 最大碳当量 0.50 0.50 0.55 3.2.2化学分析 3.2.2.1熔炼炉次分析 铸件生产者每一炉次应作化学分析,测定规定的元素含量,分析时,应用同炉浇注的试块 当钻屑 取样时,应取自表面下至少6.5mm处 分析结果应符合表1的规定,并报告给需方或其代表 3.2.2.2成品分析 成品分析可由需方自行分析.从每一炉、每一批或每个铸件上取其有代表性的样品 当钻屑取样时,一般应取自表面下至少6.5mm处,当铸件厚度小于12mm时取中心部位 分析 结果应符合表1的规定,其分析允许偏差应符合GB/T222的规定,成品分析偏差不能作为铸件出厂的 验收依据 3.2.2.3仲裁分析 化学分析取样方法按GB/T222的规定,化学成分仲裁分析按GB/T223的规定 力学性能 3. 铸件的力学性能应符合表2的规定
GB/T12229一2005 表2铸件的力学性能 力学性能 G205-415 wCA G250-485 WCB G275-485 WCC 抗拉强度/NMPa 415 485 485 275 屈服强度6./NMPa 205 250 伸长率/% 22 24 22 35 断面收缩率y/% 35 35 注l:在确切的(6.)不能测出时,允许用屈服强度(6.2)代替,但需注明 注2，引用标准,cB/T5613.AsTM2l6/A2l6M 1999 质量要求 3. 3.4.1铸件应符合需方提供的图样或模型的形状、尺寸和偏差的要求 如图样上无尺寸偏差要求,则 应符合GB/T6414相应等级和GB/T11351的规定 4. 铸件表面应按JB/T7927的规定 3. 2 3. .4.3承压铸件应按图样和GB/T13927的规定进行压力试验 .4.4铸件不得用锤击,堵塞或浸溃等方法消除渗漏 3. 3. .4.5焊补 3.4.5.1铸件生产者须提供按JB4708的规定进行的焊接工艺评定;焊补铸件的焊工应按 GB/T15169的规定考试合格 3.4.5.2焊补后的铸件应符合3.4.1和3.4.2的规定 当订货合同中要求铸件作磁粉检验时,焊补后 的铸件应进行磁粉检验 当订货合同中要求铸件作射线照相检验时.对于壳体试验渗漏的铸件,焊补的 凹陷深度超过壁厚20%或25mm(取小值)的铸件或焊补的凹陷面积大于65cm的铸件,焊补处应作 射线照相检验 3.4.5.3 对炽补深度超过壁厚20%或5mm(取小值)的铸件,烬补面积大于en的铸件或壳体试 验中发现缺陷而进行焊补的铸件,均应按焊补工艺在焊补后进行消除应力处理或热处理 3.4.5.4铸件具有下列缺陷之一者不允许焊补 图纸或订货合同中规定不允许炽补的缺陷; a b)有蜂窝状气孔者; 成品试压渗漏且焊补后无法保证质量者; C 同一部位的焊补次数不得超过3次 d 试验方法和检验规则 4.1钢的每一熔炼炉次应进行一次拉伸试验,其力学性能应符合表2的规定 若不符合,其铸件及试 块可重新热处理,重复试验,但未经需方同意的重新热处理次数不得超过两次(回火除外) 4.2制取试样用的试块应采用与铸件同炉次的钢水,并按GB/T11352的规定浇注 试块应与铸件同炉进行热处理 44 必要时,按照铸件生产者的意见,可从热处理后的铸件上切取试样 4.5试样的形状尺寸和试验方法按GB/T228的规定 4.6试样若发现加工缺陷或铸造缺陷时,应取备用试样重做试验 铸件应按GB/T13927的规定进行壳体试验,壳体试验可以在铸件生产者交货前或需方机械加工 后进行,但铸件生产者应对壳体试验铸件的质量负责 4.8如在订货合同中要求做磁粉检验、渗透检验、,超声检验,射线照相检验时,则分别按GB/T9444、 GB/T9443,GB/T7233,GB/T5677或按合同要求进行检验 4.9铸件生产者应向需方同时提供化学成分和力学性能试验报告,缺一不可,并附一份铸件符合本标
GB/T12229一2005 准的合格证 4.10铸件生产者应为需方检验员提供必要的方便,使其确信铸件符合本标准或合同的规定,但需方的 检查不应影响铸件生产者的正常生产 4.11需方验收时,发现铸件存在有害缺陷,认为需要退货时,应及时通知铸件生产者,并协商解决 4.12需方对铸件材质提出异议,从寄出试验报告之日起,该材质样品应保存30日,铸件生产者可在此 期间内提出复查的要求 4.13需方根据试验报告作出拒收决定时,应在收到报告30日内通知铸件生产者 标志 5.1承压铸件上应有钢的牌号或代号,炉号标志,对于质量小于20kg的承压铸件铸字有困难时,经需 方同意允许打钢印 5.2铸字或打钢印时,允许用“wCA”“wCB",“wcC”分别代替“G205-415”,“ZG250-485”,“ZG275- 485”标记材质