机动车用液化石油气钢瓶

机动车用液化石油气钢瓶

国家标准 GB17259一2009 代替GB172591998 机动车用液化石油气钢瓶 Steeleylndersfortheliquefiedpetroleumgasftorvehicles 自2017年3月23日起，本标准转为推荐性 标准，编号改为GB/T17259-2009. 2009-06-25发布 2010-04-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管蹬委员会国家标准
根据国家标准公告(2017年第7 号》和强制性标准整合精简结论，本标准自2017 GB17259一2009 年3月23日起，转为推荐性标准，不再强制执行 前 言 本标准的全部技术内容为强制性 本标准中水容积不大于150L的机动车用液化石油气钢瓶参考了国际标准ISO4706:1989(可重复 充装的钢质焊接气瓶》的规定 本标准代替GB172591998《机动车用液化石油气钢瓶》 本标准与GB172591998相比,主要变化内容如下 -修改了型式试验项目及要求,增加了型式试验豁免的条款; 修改了寿命和定期检验的要求; -修改了爆破试验时爆破压力实测值的要求; 对部分条款进行了文字编辑及修改 本标准附录A和附录B为规范性附录,附录C和附录D为资料性附录 本标准由全国气瓶标准化技术委员会(SAC/TC31)提出并归口 本标准负责起草单位;常州蓝翼飞机装备制造有限公司 本标准参加起草单位;鞍山澳华特种容器有限公司、上海元奉高压容器有限公司. 本标准主要起草人;叶勇、刘守正.,田吉明、王正林 本标准所代替标准的历次版本发布情况为 GB172591998 业
GB17259一2009 机动车用液化石油气钢瓶 范围 本标准规定了机动车用液化石油气钢瓶(以下简称车用钢瓶)的型式及基本参数.设计、制造,试验 方法和检验规则、标志,包装、运输、存放 本标准适用于工作环境温度为一40C~60C,公称工作压力为2.2MPa,耐压试验压力为3.3MPa， 公称容积为1L240L,可重复充装液化石油气的车用钢瓶 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 凡是注日期的引用文件,其随后所有 的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB150钢制压力容器 GB/T226钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法(GB/T2261991,negISO4969:1980) GB/T228金属材料室温拉伸试验方法(GB/T228一2002,eqvIsO6892;:1998) GB/T232金属材料弯曲试验方法(GB/T232一1999,eqvIsO7438;1985) GB/T1804 -般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差(GB/T1804一2000,eqvIsO2768-1: 1989) GB6653焊接气瓶用钠板和钢带 GB7144 气瓶颜色标志 气瓶专用螺数 GB8335 GB/T9251气瓶水压试验方法 GB/T9252 气瓶疲劳试验方法 GB/T12137气瓶气密性试验方法 GB/T13005 气瓶术语 G;B15385气瓶水压爆破试验方法 G;B19159车用液化石油气 GB20561机动车用液化石油气钢瓶定期检验与评定 JB4708钢制压力容器焊接工艺评定 JB/T4730(所有部分承压设备无损检测 气瓶安全监察规程 术语和定义、符号 3.1术语和定义 GB/T13005确立的以及下列术语适用于本标准 3.1.1 批量batch 指采用同一设计、同一牌号主体材料、同一焊接工艺、同一热处理工艺连续生产的钢瓶所限定的 数量
GB17259一2009 3.1.2 dervalveforvehicles 车用钢瓶专用阀speeialsteel leyline 指符合相关标准规定的专供车用钢瓶使用的阀门,其与车用钢瓶瓶体的联接方式为螺纹或螺栓法 兰型式,该阀门应由充装装置,80%限充装置、安全阀(压力泄放阀、截止阀、限流阀和液位计等装置组 成,这些装置可以组合为一体(集成阀)或分别设置(分立阀. 3.2符号 下列符号适用于本标准 -断后伸长率,%; -车用钢瓶壳体外表面积,单位为平方米(m'); -封头曲面与样板间隙,单位为毫米(nmn m; 焊缝对口错边量,单位为毫米(mm); 封头表面凹凸量,单位为毫米(mm); 弯曲试验的弯轴直径,单位为毫米(mm); 公称直径,单位为毫米(mm)1 内直径,单位为毫米(mm); 外直径,单位为毫米(mm); 对接焊缝棱角高度,单位为毫米(mm); 筒体同一横截面积最大最小直径差,单位为毫米(mm) 封头直边高度,单位为毫米(mm); 封头内凸面高度,单位为毫米(mm); H 封头形状系数; 瓶体长度(包括两端封头高度),单位为毫米(mm); 弯轴直径与试样厚度的比值 公称工作压力,单位为兆帕(MPa); 实测爆破压力,单位为兆帕(MPa); 耐压试验压力,单位为兆帕(MPa); 安全阀排放量,单位为立方米每分(m'/min); 封头过渡区转角内半径,单位为毫米(mm): 屈服应力或常温下材料屈服点,单位为兆帕(MPa); R， 封头球面部分内半径,单位为毫米(mm); 标准规定的抗拉强度最小值,单位为兆帕(MPa) R， 实测抗拉强度值,单位为兆帕(MPa); R 瓶体设计壁厚,单位为毫米(mm); 筒体设计壁厚,单位为毫米(mm); -封头设计壁厚,单位为毫米(mm) 试验前瓶体实测壁厚最小值,单位为毫米(n mm; 拉力试样焊缝宽度,单位为毫米(n mm; 试样厚度,单位为毫米(mm); 瓶体名义壁厚,单位为毫米(nm mm 公称容积,单位为升(L); AH一封头内高度(H十h)公差,单位为毫米(mm); 焊缝系数; 开D -内圆周长公差,单位为毫米(mm)
GB17259一2009 型式及基本参数 4.1车用钢瓶型号标记表示方法如下 LPGw-A--口 改型序号(罗马数字 -第三特征数(公称工作压力 第二特征数(公称容积 第一特征数(钢瓶内直径 有缝卧式 车用液化石油气瓶 注:改型序号用来表示一个系列中某一规格气瓶的设计改型,是指气瓶的材料牌号、热处理方式、瓶阀型号,瓶体 开孔位置的改变 型号示例: 公称工作压力2.2MPa,公称容积52.2L,内径314mm,有缝卧式车用钢瓶(I型),其型号标记为“LPw314 52.2-2.2-I” 4.2公称容积和内直径 车用钢瓶公称容积和内直径按表1规定 表 公称容积V/L 120 20l50 150~240 400 400450500 200230250280314350 内径D 6080100120150180200 mm 217)294)367) 注，括号内数值不推荐使用 筒体长度应满足取试件长度 公称工作压力和耐压试验压力 车用钢瓶公称工作压力为2.2MPa,耐压试验压力为3.3MPa 材料 5.1 -般规定 5.1.1所有材料应符合相应标准的规定并必须具有质量合格证书 5.1.2车用钢瓶主体(指封头,简体)材料,必须采用电炉或吹氧转炉冶炼的镇静钢,具有良好的压延和 焊接性能 化学成分应符合GB6653的规定 5.1.3 采用国外材料时,应符合下列规定: 材料牌号应是国外压力容器或气瓶专用材料标准所列的牌号,技术要求和工艺要求不得低于 a GB6653的规定; b)应进行冷热加工试验、焊接及热处理性能试验并制定出相应技术文件 对车用钢瓶主体材料必须按炉,罐号进行成品化学成分验证分析,按批号验证力学性能,经验证 合格的材料应有材料标记 5.1.5焊在车用钢瓶主体上的所有零部件,必须采用与主体材料焊接性相适应的材料 5.1.6采用的焊接材料应保证所焊成的焊缝抗拉强度不得低于母材抗拉强度规定值的下限
GB17259一2009 5.1.7与液化石油气接触的所有零部件材料应与液化石油气相容,不得与所盛装的液化石油气发生化 学反应 5.2力学性能 5.2.1 车用钢瓶主体材料的屈强比(R./R.)应不大于0.8. 5.2.2车用钢瓶主体材料的断后伸长率A不得低于20% 设计 6 -般规定 6 车用钢瓶所盛装的液化石油气应符合GB19159的规定 6 1.2新设计车用钢瓶应进行型式试验,考核设计的合理性 6.1.3车用钢瓶瓶体的组成不得超过三部分,即纵焊缝不得多于一条,对接环焊缝不得多于两条 6.1.4 车用钢瓶封头的形状应为椭圆形[见图1a)],碟形[见图1b)]或半球形,封头的直边高度h应 不小于25 mm a)H>0.2D bR250mm时,不小于按公式(3)计算的厚度 b D S= 十l 5
GB17259一2009 S/D 0.005 0.0075 0.01 1.5 0.02 0.03 0.04 1.2 0.2 0.21 0.215 0.22 0.225 0.23 0.235 0.245 0.205 0.24 0.25H/D 适用于比值H/D在0.200.25之间 a 图2
GB17259一2009 1.0 0.95 0.9 0.85 0.8 0.75 0.7 0.65 0.6 0.55 0.5 0.45 0.25 0.30 0.35 0.40 0.50H/D 适用于比值H/D在0.25~0.50之间 b 图2(续 筒体和封头的名义壁厚S，应相等,确定瓶体的名义厚度时,应考虑钢板厚度负偏差和工艺减 薄量 开孔 允许在封头或筒体上开孔,开孔应避开应力集中和焊缝部位 孔边缘与对接焊缝边缘距离应不 小于25 mm 6.3.2开孔应考虑补强,补强方法与计算参照GB150的相关规定或采用有限元分析法进行 补强所 用材料应与瓶体材料焊接性能相适应 圆形开孔直径不应超过瓶体外直径的40%,沿封头的轴线垂直方向测量孔边缘与封头外圆周
GB17259一2009 的距离不宜小于瓶体外直径的10%. 6.3.4当进行非圆截面开孔或圆形开孔直径超过瓶体外直径的40%时,应进行有限元分析并按附录A 中A.2.4的规定进行循环疲劳试验验证 6.3.5瓶体所有开孔与连接件的焊接应保证全焊透,包括阀座、管接头在内的焊后凸出部分距瓶体外 表面不应大于35 mm 焊接接头 a)主体焊缝的焊接接头应采用全焊透对接形式 纵焊缝不得有永久性垫板; D c 环焊缝允许采用永久性垫板,或者在接头的一侧做成台阶形的整体式垫板; 其他焊接型式参照GB150的相关规定 d 6.5车用钢瓶专用阀 6.5.1车用钢瓶应装配车用钢瓶专用阀以下简称阀门),并在总体装配后检验无任何泄漏 使用称重法充装的车用钢瓶,允许不装液面计 6.5.2 阀门应符合相应国家标准的规定并同时满足下述要求 6.5.3 安全阀,必须设置在车用钢瓶气相部位,其开启压力应为2.5MPa士0.2MIPa回座压力不低 下排放量应不低于公式()的计算值 于2.2MPa,在2.64MPa .82 Q10.66A 式中: 标准状态下(绝压0.1MPa、15c)空气的排放量,单位为立方米每分(m'/min) 车用钢瓶壳体外表面积,单位为平方米(m=. 限充阀,当瓶内的液面高度达到额定高度即钢瓶水容积80%时应能确保自动停止进液,不 b) 超装 出液阀,当出液流量超过规定值或管路破裂时,应自动关闭切断出液 液面计,结构牢固、观测方便,液面测量必须灵敏、准确,在表盘上应有最高安全液位的红色标 D 记,其凸出瓶体部分应加保护装置 6.5.4与瓶体连接的接口螺纹应符合GB8335的规定,与瓶体连接的接口法兰应采用凹凸结构型式 6.6附件 6.6.1附件的结构形状和布置应便于对气瓶的操作及对焊缝的检查 附件与瓶体的连接焊缝应避开 瓶体的纵、环焊缝 附件的结构形状及其与瓶体的连接应防止造成积液 6.6.2瓶体上配备的管口及阀门应设置防护装置,并保证若不用切割工具或其他专用工具则不能将这 些装置拆除,应保证使阀门或管口等连接件不突出防护装置之外 6. .6.3钢印标记牌应是永久性标志,与瓶体联接应保证若不用切割工具或其他专用工具则不能拆除 6. .6.4车用钢瓶安装在密闭的车箱或行李箱内时,应装备保护盒即将阀门等部件密封的附件,保证将 瓶体上阀门包含在内,用于收集任何可能泄漏的气体并有排气口将收集的泄漏气体排放到车外大气中 6 .6. .5 所有附件应保证有满足使用要求的强度,凡用爆接方法与瓶体连接的必须在热处理之前完成 6 车用钢瓶固定 车用钢瓶应固定在机动车上进行充装(作业场内机动车除外) 制造与加工 焊接工艺评定 7.1.1在生产车用钢瓶之前或生产中需要改变瓶体材料、焊接材料、焊接工艺、接设备时,制造单位 应进行焊接工艺评定 7.1.2焊接工艺评定可以在焊接评定试板上进行,也可以直接在瓶体上进行 进行工艺评定的焊缝，
GB17259一2009 应能代表车用钢瓶的主体焊缝(纵焊缝、环焊缝、角焊缝) 7. 1. 3 焊接工艺评定试板(瓶体)应经外观检查,对纵、环焊缝应100%射线检测,检测结果应符合7.3 和7.4的规定 7.1.4对接接头应进行拉伸,弯曲试验 7.1.5瓶体阀座角焊缝均应做磁粉检测并按JB4708切取角焊缝试件,按GB/T226进行宏观酸蚀 检测 7.1.6焊接工艺评定试验结果要求如下 焊接接头的抗拉强度应符合7.14.5; a b)焊接接头的无损检测应符合7.4; c)角焊缝宏观酸蚀检测中焊缝应与母材完全熔合,不得有裂纹,夹渣、密集气孔以及未熔合等 缺陷; d) 弯曲试样弯曲至180°时应无裂纹,试样边缘先期开裂可以不计 7.1.7焊接工艺评定文件应经车用钢瓶制造单位技术负责人批准并存人技术档案 7.2焊接的一般规定 7.2.1车用钢瓶的焊接工作,必须由具备相应资格且持有有效的“特种设备作业人员证”的焊工承担 施焊后,应在所焊焊缝附近的适当位置打上焊工钢印,并有可跟踪的记录 当图样有特殊要求时应按图 样规定 7.2.2车用钢瓶主体纵、环焊缝的焊接应采用自动或机械化焊接方法,并严格遵守经评定合格的焊接 工艺 7.2.3焊接坡口的形状和尺寸应符合图样规定 坡口表面清洁、光滑,不得有裂纹,分层和夹杂等 缺陷 7.2.4焊接(包括焊缝返修)应在室内进行,室内相对湿度不得大于90%,否则应采取措施 当焊接件 的温度低于0C时,应在开始施媒的部位预热,预热温度不低于15c 7.2.5施焊时不得在非焊接处引弧 纵焊缝应有引弧板和熄弧板,去除引,熄弧板时应采用切除的方 法,去除处应磨平,严禁使用敲击的方法 焊缝外观 mm3.5mm 瓶体对接焊缝的余高为01 ,同一焊缝最宽与最窄尺寸之差不大于4 mm 7.3.2角焊缝的焊脚应圆滑过渡至母材表面,焊脚尺寸不得小于瓶体壁厚 7.3.3瓶体上的焊缝不允许咬边,焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑、凹陷和不规则的突变 焊缝两侧的飞溅物必须清除干净 焊缝的无损检测 从事车用钢瓶焊缝无损检测的人员,必须具备相应资格且持有有效的“特种设备无损检测人员 资格证书” 瓶体对接焊缝射线检测按JB/T4730.2进行 射线检测技术等级不低于AB级,接接头质量 等级纵焊缝不低于级,环焊缝不低于级 7. 4.3未经射线透照的瓶体对接焊缝质量也应符合7.4.2的要求 瓶体阀座角焊缝的磁粉检测应按JB/T4730.4进行,不允许有任何裂纹和分层存在 发现裂 纹,未熔合等线性缺陷,应进行修磨或补媒,对该部位按原无损检测方法重新检查,并随时做好记录 7.5焊缝返修 7.5.1焊缝返修应按返修工艺进行 返修部位应重新按7.3及7.4进行外观和射线透照,磁粉检测 7.5.2焊缝同一部位的返修次数只允许一次 7.5.3返修部位应记人产品生产检验记录并在产品合格证中注明
GB17259一2009 7.6筒体 7.6.1简体由钢板卷焊而成时,钢板的轧制方向和简体的环向一致 7.6.2简体焊接成形后应符合下列要求 简体同一横截面最大最小直径差e不大于0.01D; a b)筒体纵焊缝对口错边量b不大于0.1S.,见图3; 筒体纵焊缝棱角高度E不大于0.1S." mm十2mm,见图4,用长度为1/2D的样板测量 1/2Dy 样1板 板 1/2D 图3 图4 7.7封头 7.7.1封头应用整块钢板制成 7.7.2封头的形状公差与尺寸公差不得超过表2的规定,符号见图5所示 7.7.3封头最小壁厚实测值不得小于封头设计壁厚 7.7.4封头直边部分的纵向皱折深度不得大于0.25%D,且不得大于1.5mm 表2 单位为毫米 公称直径 内高公差 圆周长公差 最大最小直径差 表面凹凸量 曲面与样板间隙 AH rAD. 400 士4 十5 >400500 士6 样板 样板 0.3D 0.8D 图5 7.8未注公差尺寸的极限偏差 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804的规定,具体要求如下 机械加工件为GB/T1804 a m;
GB17259一2009 D)非机械加工件为GB/T1804- c; 长度尺寸为GB/T1804 c 7.9组装 7.9.1车用钢瓶的受压元件在组装前均应进行外观检查,不合格者不得组装,且不准进行强力组装 mm2mm, 7.9.2对接环焊缝的对口错边量b不大于0.20s.,棱角高度E不大于0.1S, 1,使用检查尺 长度不小于1/2D. 7.9.3当瓶体由两部分组成时,圆柱形筒体部分的直线度应不大于千分之二 7.9.4附件和阀门与瓶体的组装应符合产品图样,阀门应符合6.5的要求,附件应符合6.6的要求 7.10表面质量 瓶体外表面应光滑,不得有裂纹、重皮、夹杂和深度超过0.5mm的凹坑、划伤腐蚀等缺陷,否则应 进行修磨 修磨处应圆滑,其剩余壁厚不得小于设计壁厚,内表面不允许有氧化皮等 7.11热处理 瓶体在全部焊接完成并检验合格后,必须进行整体消除应力的热处理 不允许局部热处理,不 7.11.1 应采用感应加热炉进行热处理 7.11.2热处理应严格按评定合格的工艺执行,并具备自动记录装置 7.11.3热处理结果应记人产品质量证明书 7.12容积和质量 车用钢瓶的水容积应不小于其公称容积 对于公称容积大于150L的车用钢瓶,其实测容积 12.1 可用理论容积代替,但不得有负偏差 容积单位为升(L. 车用钢瓶制造完毕后应逐只进行质量的测定 质量单位为千克(kg) 12.2 12.3测定质量应使用量程为(1.5~3.0)倍理论质量的衡器,其精度应能满足最小称量误差的要求， 其检定周期不应超过3个月 7.13耐压试验和气密性试验 7.13.1耐压试验应在瓶体整体热处理后进行 7.13.2耐压试验压力为3.3MPa,在该压力下压力表不允许有回降现象 保压不少于3nmin后,瓶体 不得有宏观变形、渗漏 7.13.3耐压试验后,应对钢瓶内表面进行洁净处理并干燥 7.13.4瓶体气密性试验必须在耐压试验合格之后进行 .13.5气密性试验压力为2.2MPa,在试验压力下保压不少于1min,被检瓶体不得有泄漏现象 7.13.6如果在耐压试验和气密性试验中发现焊缝上有泄漏,可按7.5的规定进行返修 钢瓶焊缝进 行返修后,应重新进行整体热处理 7.13.7焊缝因针孔泄漏返修,可不必重新热处理 7.13.8焊缝返修后,按7.13.2和7.13.5的规定,重新进行耐压试验和气密性试验 7.14力学性能和焊缝解剖试验 7.14.1对公称容积不大于150L的车用钢瓶,应按批抽取样瓶进行力学性能试验及阀座焊缝解剖检 验,样瓶必须经射线检测和逐只检验合格;对公称容积大于150L的车用钢瓶,可按批制备产品焊接试 板进行力学性能试验 7.14.2在瓶体进行力学性能试验时,对于由两部分组成的瓶体,试验取样部位见图6;对于由三部分 组成的钢瓶,试样取样部位见图7 阀座焊缝解剖检验取样部位为垂直于焊缝的截面 7.14.3采用产品焊接试板进行力学性能试验时,产品焊接试板应和受检钢瓶在同一块钢板(或同一炉 批钢板)上下料,作为受检钢瓶纵焊缝的延长部分,与纵焊缝一起焊成并与受检钢瓶同一炉热处理 试 板应打上受检钢瓶的瓶号和煤工代号钢印 试板上的焊缝应进行外观检查和100%的射线检测并符合 7.3和7.4的规定,焊接试板上取样位置见图8. 10
GB17259一2009 A向 1件拉力试样 1件横向面弯试样 1件拉力试样 1件拉力试样 1件横向背弯试样 注:×表示焊缝 图6 1件拉力试样 1件横向面弯试样 1件横向背弯试样 A向 1件拉力试样 1件横向面弯试样 件拉力试样 1件拉力试样 件顿背弯试样 注:×表示焊缝 图7 1l
GB17259一2009 单位为毫米 50 轧 制 力 向 >400 -拉力试样; 弯曲试样,其余为舍弃部分 图8 试样的焊缝断面应良好,不得有裂纹、未熔合、未焊透、夹渣和气孔等缺陷 7.14.4 7.14.5力学试验结果应符合如下规定 a)瓶体母材的实测抗拉强度R不得小于母材标准规定值的下限,伸长率A不小于20%; D) 焊接接头试样无论断裂发生在什么位置,其实测抗拉强度R均不得小于母材标准规定值的 下限; c 焊接接头试样弯曲至180"时无裂纹,试样边缘的先期开裂可以不计 d)阀座焊缝解剖检验焊缝应焊透 7.15爆破试验 对于公称容积不大于150L的车用钢瓶应按批抽取样瓶进行爆破试验,爆破试验结果应符合下列 规定 a)爆破压力实测值P应不小于6.6MPa b)瓶体破裂时的容积变形率: 当R<490MPa时,大于等于15% 当R>490MPa时,大于等于12% 瓶体破裂不产生碎片,爆破口不允许发生在封头(只有一条环焊缝、L<2D 的钢瓶除外)、纵焊 缝及其熔合线、环焊缝(垂直于环焊缝除外)及角焊缝部位 d)瓶体的爆破口为塑性断口,即断口上有明显的剪切唇,但没有明显的金属缺陷 7.16涂敷 7.16.1瓶体经检查合格,应清除表面油污、锈蚀、氧化皮、焊接飞溅物并在保持干燥的情况下涂敷 瓶体表面不允许涂腻子 7.16.2 7.16.3瓶体的外表面颜色为银灰色,应符合GB7144的规定 试验方法 8 材料验证试验 车用钢瓶材料化学成分和力学性能的验证试验,按其材料标准规定的方法取样分析和试验 12
GB17259一2009 8.2焊接工艺评定试板力学性能试验 8.2.1按7.1.2的要求,从焊接工艺评定试板尺寸参照图8)上截取样坯时,试板两端舍去部分不少 于50mm,样坯一般用机械加工方法截取 采用火焰切割时,必须除去热影响区 从瓶体上用火焰切 割截取样坯时(截取部位参照图6和图7),试样上不得留有热影响区 8.2.2焊接工艺评定用的焊接接头试样数量规定如下拉力试样2件 横向弯曲试样4件(面弯、背弯 各2件). 试样上的焊缝的正面和背面均应进行机械加工,使其与母材齐平 对于不平整的试样,可以用 冷压法矫平 8.2.4拉力试样按图9制备,拉力试验按GB/T228进行 8.2.5弯曲试样宽度为25mm,弯曲试验按GB/T232进行 试验时,应使弯轴轴线位于焊缝中心,两 支辐面间的距离应做到试样恰好不接触辐子两侧面(见图10) 弯轴直径d和试样厚度S之间的比值 n应不超过表3的规定,弯曲角度应符合7.14.5的规定 单位为毫米 器 30+s 80 190+S 图g d+3.0S 图10 表3 实测抗拉强度R/ MPa s410 >4l0520 >520 13
GB17259一2009 8.3纵、环焊缝射线检测 车用钢瓶瓶体纵、环焊缝射线透照按JB/T4730.2进行 采用焊缝系数由=1.0设计,应逐只对 纵,环焊缝进行100%射线透照检验;采用焊缝系数中=0.9设计,应逐只对纵或环焊缝进行不少于每条 焊缝20%总长度的射线检测 对有纵、环焊缝的车用钢瓶,透照的部位应包括纵、环焊缝的交接处并且 纵向焊缝延伸范围不少于100n 从交接处向环焊缝两侧延伸范围每侧不少于25 mm mm 8 角焊缝磁粉检测 角焊缝磁粉检测按JB/T4730.4进行,工艺评定时角焊缝宏观酸蚀检测按G;B/T226进行 8.5母材和焊接接头力学性能试验及阀座焊缝解剖检验 8.5.1从瓶体截取试样 8.5.1.1由两部分组成的瓶体,从圆柱形简体部分沿纵向截取母材拉力试样1件,如果简体部分长度 不够,则从封头凸形部分切取 从环焊缝处截取焊接接头的拉力、横向面弯及背弯试样各一件,见图6 8.5.1.2由三部分组成的瓶体,母材拉力试样离纵焊缝180"沿纵向从圆柱形筒体部分切取1件,从任 -封头凸形部分切取1件 从纵焊缝处截取拉力、横向面弯和背弯试样各1件 如果环焊缝和纵焊缝 采用不同的焊接方法(或悍接工艺),则还应从环焊缝处截取同样数量的试样,见图7 8.5.2从产品焊接试板上截取焊接接头试样:拉力试样2件、横向面弯和背弯试样各1件 试板的尺 寸和样坯的截取部位见图8 8.5.3从车用钢瓶上或从产品炽接试板上截取样坯方法应符合&.2.的规定 8.5.4焊接接头试样的加工应符合8.2.3的规定 8.5.5母材拉力试样的制备和试验应符合GB/T228的规定 8.5.6焊接接头拉力、弯曲试样的制备及其试验按8.2.4和8.2.5的规定进行 8.5.7阀座焊缝解剖试件截取切口应垂直焊缝,切口应平整光滑,以目测方法检验,焊缝应焊透 8.6耐压试验 耐压试验按GB/T9251规定进行,试压时应以水为介质,试验时应缓慢升压至试验压力,升压速度 不应超过0.5MPa/s,保压时间不少于3min. 8.7气密试验 气密试验按GB/T12137规定进行 8.8爆破试验 8.8.1车用钢瓶爆破试验采用水压,其方法按GB15385的要求进行并应遵循下列规定 a)试验的环境温度和试验用水的温度不应低于5C; b) 试验系统不得有渗漏,不得存留气体; 试验时必须用两个量程相同.且量程为(2.03.0)倍试验压力,精度不低于1.5级的压力表 c 其检定周期不得超过一个月; d)试压泵每小时的送水量不应超过钢瓶水容积的5倍 e)试验时应有可靠的安全措施 8. 8. 2 进行爆破试验前,应先按7.12.1测定瓶体实际容积 8. 进行爆破试验时,应缓慢升压,直至爆破 在此过程中应实现自动测量,记录压力和相应的进水 8 3 k 绘制相应的曲线,确定钢瓶开始屈服的压力,爆破压力和总进水量并计算爆破时瓶体容积变形率 检验规则 9.1材料检验 9.1.1车用钢瓶制造单位应按8.1规定的方法对制造瓶体的材料按炉罐号进行成品化学成分验证分 析,按批号进行力学性能验证试验 成品化学成分验证分析结果和熔炼化学成分的偏差应符合该材料标准的规定 14
GB17259一2009 g.1.3力学性能验证试验结果应符合5.2的规定 9.2逐只检验 9.2.1车用钢瓶逐只检验应按表4规定的项目进行 9.2.2对采用焊缝系数p=0.9设计的车用钢瓶,如发现超过标准规定的缺陷,应在该缺陷两端各延 长该焊缝长度20%的射线检测,一端长度不够时,在另一端补足 若仍有超过标准规定的缺陷时,则该 焊缝应进行100%的射线检测 若缺陷发生在一条环焊缝上,则另一条环焊缝也应进行100%的射线 检测 批量检验 9.3.1分批的抽样规则 对于公称容积不大于150L的车用钢瓶,以不多于500只为一批,从每批中各抽一只分别作 为力学性能试验和水压爆破试验 9.3.1.2对于公称容积大于150L的车用钢瓶,以不多于50只为一批,做一块产品焊接试板进行力学 性能试验 9.3.2检验项目 车用钢瓶批量检验,应在逐只检验的基础上进行,批量检验项目按表4规定 表4 序号 检验项 逐只检验 批量检验 判定依据 检验方送 最大最小直径差" 7.6.2a) 7.6.2a) 纵焊缝对口错边量b 7.6.2b 7.6.2b) 筒体 纵焊缝棱角高度 E 7.6.2c 7.6.2c 直线度 7.9.3 内圆周长公差开AD 7.7.2 表面凹凸量c 人 最大最小直径差" 7.7.2表2 封头 7.7.2 曲面与样板间隙a 内高公差H 7.7.2 10 直边部分纵向皱折深度 7.7.4 7.7.4 m 7.9.2 7.9,2 环焊缝对口错边量b 12 7.9.2 环焊缝棱角高度E 7.9.2 13 钢瓶表面 7.1o 7.10 焊缝外观 7.3 15 钢瓶主体壁厚 7.7.3,7.10o 7.7.3 16 射线透照 8.3 7.4.2 7.4.4 阀座角焊缝表面渗透探伤 17 18 8,5 力学性能试验及阀座焊缝解剖 7.14 19 质量 7.12.2 20 么 容积 7.12.l 耐压试验 8.6 7.13.2" 21 22 8.7 7.13,5 气密性试验 23 爆破试验 8.8 7.15 24 附件 6.6 6.6 15
GB17259一2009 9.3.3复验规则 9.3.3.1在批量检验中,如有不合格项目应进行复验 9.3.3.2批量检验项目中,如有证据证明是操作失误或试验设备故障造成试验失败,则可在同一钢瓶 必要时也可在同批钢瓶中另抽一只)或原产品焊接试板上做第二次试验 第二次试验合格,则第一次 试验可以不计 9.3.3.3公称容积不大于150L的车用钢瓶瓶体进行的力学性能试验或爆破试验不合格时,应按表5 的规定进行复验,复验钢瓶在同批中任选 表5 复验项目 批量/只 不合格项目 1M 2M 1B 二250 1B 1M 2B 1M 2M 2B >250一500 1B 1M 4B 力学性能试验 注:M B 爆破试验 9.3.3.4按9.3.3.3复验仍有一只以上钢瓶不合格时,则该批钢瓶为不合格 但允许对这批钢瓶进行 修理,清除缺陷后再重新热处理并按9.3的规定,作为新的一批重新检验 9.3.3.5公称容积大于150L的车用钢瓶,其产品焊接试板力学性能试验如有不合格的项目,经加倍 复验仍不合格时,允许从该批钢瓶中任选一只,按8.5.1的规定截取试样重做试验 如还有不合格的项 目,则该批车用钢瓶为不合格,但允许重新热处理,按8.5.1规定作为新的一批重新检验 9.4型式试验 凡新设计产品,均需进行型式试验,型式试验项目见附录A 对原设计产品进行重大的设计、工艺变更时,也应按附录A的规定进行或补充型式试验 标志,包装、运输,存放 10 10.1车用钢瓶应附上永久性钢印标记牌,标记应清晰,格式及内容见附录B并同时符合国家质量监 督检验检疫总局颁发的《气瓶安全监察规程》中附录1的规定 10.2车用钢瓶应印有明显的仿宋汉字“液化石油气”红色字样或同时印有“LPG,”字样,字高60m mm" 801 mm 10.3车用钢瓶出厂的包装,应根据与用户签订的协议中关于包装的要求进行;如用户无要求时,则按 制造单位的技术规定进行 10.4车用钢瓶在运输和装卸过程中,要防止碰撞、划伤瓶体或损坏附件和阀门 10.5车用钢瓶应存放在没有腐蚀气体并通风、干燥、不受日光曝晒的地方 出厂文件 11 鸡 11.1出厂的每只车用钢瓶均应附有产品合格证,产品合格证所记人的内容应和制造单位保存的生产 检验记录相符 产品合格证的格式和内容见附录c. 出厂的每批锅瓶均应附有批量检验质量证明书,该批钢瓶有一个以上用户时,可提供批量检验质 11.2 量证书的复印件给用户 批量检验质量证明书的格式和内容见附录D. 11.3制造单位应妥善保存钢瓶的检验记录和批量检验质量证明书的复印件(或正本),保存时间应不 少于15年 16
GB17259一2009 12 设计使用寿命及定期检验 12.1按本标准设计和制造的车用钢瓶,其设计使用寿命为15年 12.2在使用期间必须对车用钢瓶进行定期检验,检验应由具备相应资格的检验单位进行 检验项目 及评定标准按GB20561的规定 车用钢瓶在使用过程中如发现有对安全性能有影响的腐蚀、损伤、阀 门失灵等现象时,应提前进行检验 12.3车用钢瓶的安装使用,应满足以下要求 车用钢瓶的安装和使用应符合国家(行业)的有关规定; a b)车用钢瓶出厂后,不得变更原设计选用的阀门型号或规格,如选用非原厂生产的阀门,应确认 其满足型式试验要求; 车用钢瓶在安装使用过程中,不得在瓶体上任何部位施焊;车用钢瓶的固定应避免对瓶体造成 磨损或过度的附加应力 凡经确定报废的车用钢瓶,应采取有效措施将其彻底毁坏,防止再次被使用 12.4 17
GB17259一2009 附录A 规范性附录 型式试验 A.1试验要求 A.1.1下列情况下,应进行型式试验 a)新设计的产品; b) 设计有重大变更,如结构发生变化、应力水平增加、主体材料变更、配置的阀门型号规格或制 造厂家发生变化等; e)制造工艺有重要变更,如焊接、热处理等基本制造方法发生改变 A.1.2型式试验应由具备相应资质的检验机构进行 试验批的数量应不少于50只,提交型式试验用 的车用钢瓶,应在经逐只检验和批量检验合格的产品中抽取,对所配置的阀门应提交相应的出厂资料 A.1.3型式试验的项目要求 a 任选1只车用锻瓶按8.5进行母材和煤接接头力学性能试验及阅座焊缝解剖检验; b) 任选1只车用钢瓶按8.8进行爆破试验 任选1只车用钢瓶按A.2.1进行振动试验 d)任选1只车用钢瓶按A.2.2进行火烧试验; 任选1只车用钢瓶按A.2.3进行爆炸冲击试验; e' 对瓶体上开孔符合6.3.4规定的车用钢瓶,任选1只按A.2.4进行循环疲劳试验 D A.1.4型式试验的免除 A.1.4.1对于新设计产品,如其选用的阀门已经在某一规格的车用钢瓶上经型式试验合格,且满足 表A.1的要求,可免做A.2.1的振动试验和A.2.2的火烧试验 A.1.4.2对于设计变更,按表A.1的规定(“、”表示可免除的型式试验项目) 符合A.1.4.1规定 的,按A.1.4.1执行 表A.1 火烧 爆炸冲击 振动 阀门型号规格或制造厂家发生变化 直径不变或由大变小 瓶体容积由小变大 直径由小增大 瓶体容积由大变小 应力水平增加,主体材料变更 阀门安装位置由封头筒体相互变更 1.4.3属于瓶体制造工艺(如焊接、热处理等)发生重大变更的,可免做A.2.1的振动试验和A.2.2 A. 的火烧试验 A.2型式试验方法及评定要求 A.2.1振动试验 A.2.1.1试验目的 在振动条件下,验证车用瓶所配置阀门的可靠性及对车用钢瓶性能的影响 18
GB17259一2009 A.2.1.2试验条件 实施振动试验应先将车用钢瓶充装液化石油气达到额定的充装量,试验在室温下进行,试验应沿被 试验车用钢瓶的三个正交轴方向分别加载 A.2.1.3试验规程 A.2.1.3.1试验在正弦振动台架上进行,其恒定加速度为1.5g,频率范围为5Hz一200Hz 试验应 在三个正交轴向各进行30min 每个轴向应包括5Hz和200Hz到5Hz两个试验历程,每个试验历 程各进行15nmin A.2.1.3.2如果试验不是在恒定加速度正弦振动台架上进行,试验的振幅、频率,加速度按表A.2提 供的数据进行 每频段保持一个恒定的振幅,因此,理论的加速度就包括在lg一2g(片=9.8m/s 之间 表A 2 振幅/mm(峰值 频率/Hz加速度lg2g 振幅/mm(峰值) 频率/Hz加速度l~2g l0 57 0.15 415？ 57一79 7一10 0.08 2.5 1014 0.04 791l1 1.25 14~20 0.02 111157 0.6 2029 0.01 157222 0.3 2941 A.2.1.4试验评定 经振动试验后,对车用钢瓶进行检查 任何部位不得出现泄漏,阀门和附件不得有损坏 A.2.2火烧 A.2.2.1试验目的 验证车用钢瓶在高温环境下的安全可靠性 A.2.2.2试验条件 试验用车用钢瓶应充装液化石油气到额定充装量;车用钢瓶应水平架起或吊装固定好;安全阀等阀 门应朝上;不允许火焰直接烧到安全装置等阀门;允许用金属板作阀门的保护罩 车用钢瓶筒体外侧中 心位置对称各固定一支测温用热电偶,其测温仪表及表线和压力表等应安全引到隐蔽体或防护屏障内， 保证万一车用钢瓶爆炸不给试验人员带来危险,并保证试验过程中能正常测定温度和压力的变化 A.2.2.3试验规程 试验采用20"柴油为燃料 在车用钢瓶下部放油盆(槽),保证车用钢瓶的最低点距油面1201 mm" 130mm;油盆(槽大小应足以使车用钢瓶的边缘完全置于火焰之中,因此油盆(槽)长度与宽度应至少 超过车用钢瓶在水平面上投影长度与宽度的200mm,但不超过400mm;油盆高度从油面开始四周高 出油面不超过0mm;燃料应能保证足够燃烧10mn,或足以使容器内液化有油气完全排放 人口集中区及森林并应采取必要的安全防火措施,试验场所的风速应 试验场所应远离高大建筑物、 不超过2.2m/s 试验从点火使油面全部着火开始,每隔1nmin观察并记录温度和压力,记录安全阀泄放时的温度、 压力、,时间 A.2.2.4试验评定 当车用钢瓶内压达到开启压力后,安全阀应正常动作,瓶体没有破裂或爆炸为合格 A.2.3爆炸冲击试验 A.2.3.1试验目的 通过爆炸形成冲击波,评定瓶体在冲击(或相撞)作用下的安全可靠性 19
GB17259一2009 A.2.3.2试验方法及评定 将受试车用钢瓶充装液化石油气到额定充装量 瓶体水平固定在水泥地面上,在瓶体中部上表面 堆放50g硝胺当量的炸药,然后引爆,爆炸后钢瓶不破坏为合格 A.2.4循环疲劳试验 A.2.4.1试验目的 通过试验,验证车用钢瓶在疲劳应力作用的安全性 A.2.4.2试验方法及评定 循环疲劳试验按G;B/T9252的规定进行,循环压力的上限值为3.3MPa,循环次数为12000次,不 破坏为合格 A.3型式试验失败的处理 凡是因操作失误或试验设备故障致使试验失败,允许排除故障后重新抽样试验,合格后即通过 A 4 安全提示 在型式试验过程中应充分重视试验人员的安全,特别强调如A.2.2,A.2.3,必须得到有关部门批 准和配合,选取合适地点,加强安全防护措施 20
GB17259一2009 B 附 录 规范性附录 车用钢瓶钢印标记牌 B.1钢印标记包括制造钢印标记和检验钢印标记 B.2钢印标记牌规格及内容如图B.1所示 (3 1×××X厂 5 6TP3.3 7)wP2.2 14人 8) V 9)w 15人 10)lPG 11<80%V 16 12) 13)口" 1 -制造单位名称; 车用钢瓶型号 (2 3) 产品标准号; 4 主体材料牌号 5 -瓶体设计壁厚,单位为毫米(mm); -耐压试验压力,单位为兆帕(MPa) 6 公称工作压力,单位为兆帕(MPa). 7 8 实测水容积,单位为升(L); 9 空瓶净重,单位为千克(ke); 10) 充装介质 11 -最大充装量,为瓶体水容积的80%[(对于使用称重法充装的车用钢瓶,为最大允许充装量,单位为 千克(kg]; 12) 气瓶制造单位许可证编号和制造年月; -监制单位检验标记 13 14)、(15),(16 定期检测单位标记及年月 图B.1钢印标记牌标记示例图 B.3钢印字体高度均为(8士1)mm,深度必须超过0.5mm以上 B.4钢印标记牌用钢板厚度1.0mm~3.0mm,长150mm,宽80mm,焊接应符合6.6.3的规定,标 记牌应安装在易于观察的位置 B.5允许将标记打印在永久性附件上,但其格式与内容必须符合图B.1所示要求 21
GB17259一2009 c 附 录 资料性附录 产品合格证 ×××× 机动车用液化石油气钢瓶 产品合格证 型号 钢瓶名称 类别 阀门型号 产品编号 钢瓶批号 出厂日期 制造许可证 本产品的制造符合(GB172592009和设计图样要求 经检验 合格 检验部门负责人(章) 质量检验专用章 年 月 日 注:规格要统一,表心尺寸推荐150mm×100mm. 22
GB17259一2009 主要技术数据 公称容积 实测容积 内直径 总长度 mm mm 充装介质 最大充装量 筒体设计壁厚 mnm 封头设计壁厚 mm 材料标准代号 筒体、封头钢板牌号 材料化学成分规定值" % Si Mn P+s MPa 材料强度规定值 R R MPa 钢瓶净重(不包括可拆件) kg 热处理方式 加热温度 保温时间 冷却方式 耐压试验压力 MPa 气密性试验压力 MPa 焊缝系数少 缝射线检测 依据标准 检测比例 合格级别 检测结果 煤缝返修次数 1次 处 焊缝返修部位展开简图 筒 体 三部分组成 两部分组成 23
GB17259一2009 使用说明 内容由制造单位编写,但必须有遵守国家质检总局有关规程、 最高使用温度以及使用注意事项等方面的条款. 钢瓶简图: 214
GB17259一2009 D 附 录 资料性附录 批量检验质量证明书 ××××厂 机动车用液化石油气钢瓶批量检验质量证朋书 钢瓶型号 类别 阀门型号 盛装介质 号 到 出产批号 出产日期 制造许可证编号 本批钢瓶共 只,编号从 号到 号,经检查和试验 符合GB17259一2009和设计图样的要求,是合格产品 监检单位检验专用章 制造单位检验专用章 监检员 检验部门负责人 年 月 年 月 制造单位地址 邮政编码: 注:规格要统一,表心尺寸推荐为150mm×100mm 25
GB17259一2009 主要技术数据 公称工作压力 公称容积 MPa 公称直径 mm 耐压试验压力 MPa 瓶体名义壁厚 气密性试验压力 MPa m 试验瓶的测量(V>150L时,指带试板的瓶 最小实测壁厚/mm 实际容积净重 试验瓶号 热处理炉号 kg 简体 封头 注净重不包括可拆件 瓶体材料化学成分/% 编 牌号 Mn 标准的规定值 焊接材料 媒丝牌号 焊丝直径/mm 焊剂牌号 钢瓶及试板热处理 方法 加热温度 保温时间 冷却方式 26
GB17259一2009 焊缝射线检测 媒缝总长 mnm 检查比例 按JB/T4730.2检测 级合格 试验用瓶(V>150L时,指带试板的瓶 返修1次 处 力学性能试验 弯曲试验 抗拉强度Rm 伸长率A 试板编号 % MPa 横向面弯横向背弯 试样数量 水压爆破试验(V150L) 爆破压力 开始屈服压力 爆破时容积变形率/ 试验瓶号 MPa MPa 27