国家标准 GB/T13557一2017 代替GB/T13557一1992 印制电路用挠性覆铜箔材料试验方法 Testethodsforcopper-elad imutertaltrlesihleprmtedeirewts 2017-07-31发布 2018-02-01实施国家质量监督检验检疫总局发布国家标准化管理委员会国家标准
GB/T13557一2017 25 0.1吸水率 10.2可燃性 26 索引 31
GB/T13557一2017 前言本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草本标准代替GB/T13557一1992. 本标准与GB/T13557一1992《印制电路用挠性覆铜箔材料试验方法》相比,除编辑性修改外主要技术变化如下修改了第2章“规范性引用文件”的内容 -增加了第3章“术语和定义”,对耐折性、弯曲疲劳、离型材料、纵向、横向进行了定义; -增加了第4章“试验的一般要求”,规定了试验的大气条件,试样的制备和试验报告; -增加了第5章“外观”,包含划痕深度、夹杂物和空洞、针孔、凹坑和压痕检查方法; 增加了第6章“尺寸",包含宽度、长度、厚度测量方法 -增加了7.1“尺寸稳定性”,包含蚀刻后、热处理后,蚀刻及热处理后尺寸稳定性; 7.2中增加了验收态剥离强度试验方法;将热冲击后的剥离强度改为浮焊后剥离强度试验方法;将干热后的剥离强度改为温度循环后剥离强度试验方法;删除了模拟电镀条件处理后的剥离强度保留率和浸溶剂后剥离强度保留率试验方法; 7.3“弯曲疲劳”将原来单一弯曲半径改为多个典型值可选或由供需双方商定; -增加了7.4“耐折性” 增加了8.1“耐药品性”,包含化学药品处理后剥离强度保留率和耐化学药品性增加了8.2“热应力(浮焊)” 增加了8.3“可焊性” 增加了9.1“介电常数和介质损耗因数”; 增加了9.2“体积电阻率和表面电阻”; 增加了9.3“电气强度” 增加了10.1“吸水率” 10.2.1“垂直燃烧”将原垂直燃烧试验修改为测定材料的垂直燃烧等级FV-0,FV-1、FV-2 增加了10.2.2“薄型材料的垂直燃烧(FVTM燃烧)” 请注意本文件的某些内容可能涉及专利本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任本标准由工业和信息化部提出本标准由全国印制电路标准化技术委员会(SAC/Tc47)归口本标准起草单位;麦可罗泰克(常州)产品服务有限公司,九江福莱克斯有限公司、华烁科技股份有限公司、广东生益科技股份有限公司本标准主要起草人;张盘新、高艳茹、范和平、王华志、刘莺、杨蓓、熊云、杨艳、杨宏、曹易本标准所代替标准的历次版本发布情况为: GB/T13557一1992
GB/T13557一2017 印制电路用挠性覆铜箔材料试验方法范围本标准规定了挠性印制电路用覆铜箔材料的外观、尺寸,物理性能、化学性能电性能及环境性能的试验方法本标准适用于挠性印制电路用覆铜箔材料(以下简称挠性覆铜箔材料),也适用于涂胶薄膜规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T20361994印制电路术语 GB/T47222017印制电路用刚性覆铜箔层压板试验方法 GB/T5169.22电工电子产品着火危险试验第22部分;试验火焰50w火焰装置和确认试验方法术语和定义 GB/T2036一1994界定的以及下列术语和定义适用于本文件 3.1 耐折性 resistanceto foding 挠性覆铜箔材料在产生失效前所承受的弯折能力 3.2 弯曲疲劳fexuralendurance 挠性覆铜箔材料在产生失效前所承受的往复弯曲疲劳试验的能力 3.3 离型材料releasematerial 用来保护产品涂胶面或支撑产品的,可移除并保持涂胶面不被破坏的膜状或纸质材料 3.4 纵向 machinedireeion(MID向在连续制造挠性覆铜板时的长度方向,与材料连续生产时前进的方向一致 3.5 横向transversedireetion(TD向在连续制造挠性覆铜板时的宽度方向,它与MD方向垂直试验的一般要求 4.1试验的大气条件 4.1.1除非另有规定,正常试验大气条件为温度;1535C a
GB/T13557一2017 相对湿度;45%75%; b c 大气压;86kPa106kPa 4.1.2仲裁试验大气条件为温度:23C士2C; a b相对湿度:50%士5%; c 大气压:86kPa106kPa 4.2试样的制备除非另有规定,需要把试样上的铜箔蚀刻掉或将样品蚀刻成标准试验图形,应按以下要求进行处理清洗与试验图形制作 a 如果需要将样品蚀刻成标准试验图形或把样品上的铜箔完全蚀刻掉,将样品浸人浓度不高于2mol/1的盐酸溶液中清除铜箔表面的氧化层,用水清洗后擦干其表面的水分并烘干， 22 用能得到规定精度的方法在铜箔面上印制标准试验图形 b 试样的蚀刻除非另有规定,应采用GB/T47222017附录A中任一蚀刻方法对试样进行蚀刻若供需双方间有争议,应采用三氯化铁蚀刻法 4.3试验报告试验报告应包括以下内容样品名称、型号、批号及制造单位或送样单位; a b 试验设备的型号、名称试验方法中规定的报告内容 c d 试验的环境条件; 与规定试验方法的任何偏离; e 试验日期、试验人员 f) 5 外观 5.1目的本方法用于挠性覆铜箔材料基膜面、铜箱面、涂胶薄膜外观质量评定 5.2试样除非另有规定,应在距产品边缘6.5mm以外区域取样,试样为有代表性的片状或卷状产品 5.3设备和材料本测试所需的设备如下: 0倍放大镜或其他等效光学装置 a) b) 最小分辨率不大于0.001mm的表面粗糙度仪 c 最小分辨率不大于0.01 1,且带有标尺的30倍读数显微镜或其他等效光学装置 mm 5.4程序 5.4.1划痕深度划痕深度的测试程序如下
GB/T13557一2017 将表面粗糙度仪放置在一刚性平台上,根据设备使用说明设置其参数,并反复调整测量装置 a 使其处于最小振动状态测量划痕深度,读取每个划痕的最大深度值 b 按划痕深度要求统计任意尺寸为300 mm×300mm的面积内划痕的数量 5.4.2夹杂物和空洞夹杂物和空洞的测试程序如下当样品为覆铜箔产品时,按4.2蚀刻掉铜箔后清洗并吹干当样品为涂胶薄膜产品时,去除离型材料,并用去除离子气体或同等物质中和静电 b 将试样分割成25mm×25mm 的方块,并随机抽检10个方块用5.3a)规定的设备检查10个方块中的夹杂物和空洞 c d)用5.3c)规定的设备测量最大夹杂物和空洞的尺寸 5.4.3针孔针孔的测试程序如下: 将捻性覆铜箱板的锅陷面用奴水和双氧水进行微腐蚀,然后用冷风吹干或脉干将涂胶薄膜 a 基痰面用适当的方法清洁干净用5.3a)规定的设备检查针孔,并用5.3e)规定的设备测量针孔的尺寸 b 按针孔大小要求,统计任意尺寸为300mm×300mm的面积内相应针孔的数量 5.4.4凹坑和压痕凹坑和压痕的测试程序如下用5.3a)规定的设备检查试样表面的凹坑和压痕,并用5.3e)规定的设备测量凹坑和压痕的最 a 大尺寸 b)按表1统计试样上任意尺寸为300mm×300mm的面积内凹坑和压痕的总点值表1凹坑和压痕点值表凹坑和压痕的最大尺寸点值 0,13mmL0,25mm 0.25mml.00mm 5.5报告除应报告4.3规定的内容外,还应报告以下内容: 最大划痕深度和满足划痕深度要求的划痕数量; a b 夹杂物和空洞的最大尺寸; 针孔的尺寸和数量; c d)凹坑和压痕的总点值
GB/T13557一2017 6 尺寸 6.1目的本方法用于挠性覆铜箔材料和涂胶薄膜的长度、宽度及厚度测量 6.2试样卷状成品1卷或3块有代表性的片状试样 6.3设备和材料本渊试所需的设备如下最小分辨率不大于0.5nmm,且适合试样尺寸的钢直尺或其他等效量具 a b) 最小分辨率不大于10mm,且适合试样尺寸的卷尺或其他等效量具 c 最小分辨率不大于0.001g的天平 d 最小分辨率不大于100g且可以称量1卷产品质量的台秤最小分辨率不大于0.001mm的测厚仪 e 6.4程序 6.4.1宽度宽度的测试程序如下卷状挠性覆铜箔材料,在长度方向上相隔不小于1m的3处用6.3a)规定的量具测量宽度方向 a 的尺寸,并计算算术平均值作为宽度值 D)片状挠性覆铜箔材料,使试样保持水平,用6.3a)规定的量具测量3块试样宽度方向的尺寸,并计算算术平均值作为宽度值 6.4.2长度 6.4.2.1直接测量法长度直接测量法的测试程序如下: a)卷状挠性覆铜箔材料,用6.3b)规定的量具直接测量长度方向的尺寸片状挠性覆铜箔材料,用6.3a)规定的量具测量3块试样长度方向的尺寸,并计算算术平均值 b) 作为长值 6.4.2.2称重法长度称重法的测试程序如下用台秤称取1卷试样的质量 a) b) 从卷试样的长度方向距边缘不小于1m处,切取100cm'士0.5enm'的试样3块用天平称取3块试样的质量,用6.3a)规定的量具测量3块试样的长度和宽度,并计算3块试样的总质量和总面积 d 按式(1)计算卷的长度L: ws mB 式中 -卷的长度,单位为米m);
GB/T13557一2017 w 1卷产品的净质量,单位为千克(kg); -试样总面积,单位为平方毫米(mm'). 试样总质量,单位为克(g); n 卷的宽度,单位为毫米(mm) 6.4.3厚度厚度的测试程序如下: 卷状挠性覆铜箔材料,用测厚仪至少测量纵向间距不小于1m的3处，在模向至少等间距测量 a 3处,且测量位置距边缘至少6.5nmm b 片状挠性覆铜箔材料,用测厚仪至少测量试样的4个角和中间位置的厚度尺寸,测量位置距边缘至少6.5" mm 取所有测量值的算术平均值作为厚度值 6.5报告除应报告4.3规定的内容外,还应报告以下内容长度; a b宽度; 厚度 c 物理性能 7.1尺寸稳定性目的 7.1.1 本方法用于评定挠性覆铜箔材料在经过不同条件处理后的尺寸稳定性 7.1.2试样按图1制取3块试样,尺寸约为280mmX250mm,其中长度方向为机械加工方向,在试样的右上角切一小角用于辨别方向不大于1.5mm 不小于10mm 250mm士10mm 机械加工方向图1尺寸稳定性试样
GB/T13557一2017 7.1.3设备和材料本测试所需的设备如下: 能测量300mm的长度测量仪或等效仪器,最小分辨率不大于0.01 mm a b 温度能控制在150士2C的烘箱能保持温度23C士2C,相对湿度50%士5%的恢复箱或其他等效设备 c d 宽度不大于0.125mm的划线器或最小直径为0.9 mm 的冲孔器蚀刻设备,在蚀刻过程中,温度保持在43C士5C 7.1.4程序尺寸稳定性的测试程序如下: 初始测量: a 1) 用7.1.3d)的设备在试样的四个角上的A、B,C,D位置划十字线或冲孔标定四个定位点，具体尺寸如图1所示定位点距边缘的距离应至少为10mr m 22 将试样放置在温度23笔士2、相对湿度50%士5%的条件下至少24h 3 用7.1.3a)规定的仪器测量A,B,C.D四点中心位置间的距离,AB间的距离LA、BD间的距离Ln、A-C间的距离Lc、C-D间的距离Lcm,精确到0.01mm,作为初始测量结果 b)蚀刻后的尺寸稳定性 1 将完成7.1.4a)初始测量的试样,用4.2的方法蚀刻去除铜箱,蚀刻时温度应控制在43C士 5C,A,B,C,D位置的定位标记应保护好,试样在蚀刻、清洁、烘干过程中应不受外力影响 22 将试样放置在温度23C士2C,相对湿度50%士5%的条件下至少24h 33 用7.1.3a)规定的仪器测量A,B,C,D四点中心位置间的距离,A-B间的距离LA8、B-D间作为蚀刻后尺寸 mm，的距离Le、AC间的距离Lae.C-D间的距离Le,精确到0.o1 稳定性的最后测量结果热处理后的尺寸稳定性: c 将完成7.1.4a)初始测量的试样水平放置在150C士2C的烘箱中30min士2n 1) min ？试样取出后,立即放置在温度23C士2C、相对湿度50%士5%的条件下恢复至少24h 33 用7.1.3a)规定的仪器测量A,B,C.D四点中心位置间的距离,A-B间的距离LA脱、BD间的距离Lme、.AC间的距离LNe.,C-D间的距离Lcw,精确到0.01mm作为热处理后尺寸稳定性的最后测量结果 d 蚀刻及热处理后的尺寸稳定性: 1 将完成7.1.4b)蚀刻后尺寸稳定性的试样水平放置在150C士2的烘箱中30min士 2min 22 试样取出后,立即放置在温度23C士2、相对湿度50%士5%的条件下恢复至少24h 33 用7.1.3a)规定的仪器测量A,B,C,D四点中心位置间的距离,A-B间的距离LA脱、BD间的距离L郎、A-C间的距离LAce,C-D间的距离Lcz,精确到0.01 ,作为蚀刻及热处 mm 理后尺寸稳定性的最后测量结果尺寸稳定性计算按式(2)和式(3)分别计算纵向和横向的尺寸变化率,精确到小数点后3位 Le一L nD/Lf 土L.ee-L D/LcO LMD ×100
GB/T13557一2017 Le-Le/L土Le-L/L L= ×100 式中纵向的尺寸变化率,%; LMD Lm 横向的尺寸变化率,%; 点A和B间的初始测量距离,单位为毫米( (mm LA1 点C和D间的初始测量距离,单位为毫米 mm LcD1 点B和D间的初始测量距离,单位为毫米( mm LBDn 点A和C间的初始测量距离,单位为毫米( (mm I AC1 -经处理后点A和B间的测量距离,单位为毫米(n mm I A2 -经处理后点C和D间的测量距离,单位为毫米(G mm LcD2 -经处理后点B和D间的测量距离,单位为毫米(m mm; L2 -经处理后点A和C间的测量距离,单位为毫米(nm mm NN f 分别计算各状态下3块试样纵向和横向的平均尺寸变化率 7.1.5报告除应报告4.3规定的内容外,报告还应包括试验状态; b试样纵向和横向的平均尺寸变化率 7.2剥离强度 7.2.1目的本方法用于评定挠性覆铜箔材料在验收态、浮焊后、温度循环后铜箔与绝缘基材之间的粘合能力 7.2.2试样剥离强度试样的要求如下可选择蚀刻方法或切割方法制作试样试样中导体尺寸为200mm×3.0mm,如图2所示 a 导体边缘应光滑单面挠性覆铜箔板应分别在纵向和横向各制作2个试样用于单项试验 b 双面挠性覆铜板的每一面应分别在纵向和横向各制作2个试样用于单项试验 c 双面挠性覆铜箔板的非测试面的铜箔应保留 d 当铜箔厚度小于18m时,可采用任何增加铜厚的方法将铜箱的厚度加厚到至少18m e 200mm e 图2剥离强度试样中导体尺寸 7.2.3设备和材料本测试所需的设备如下:
GB/T13557一2017 拉力试验机,剥离速率能满足50 mm/min士5mm/min,拉力读数最小分辨率不大于0.05N、 a 能记录剥离曲线 b 能夹住整个剥离导体宽度的夹子 c 测量剥离导体宽度的量具,最小分辨率不大于0.01 mm d 剥离夹具,可以是如图3所示的自由旋转轮;如图4所示的滑板;如图5所示的刚性足够的平板材料或类似替代品仲裁夹具应是直径150mm的自由旋转轮温度能保持在288C士5,并能足以容纳试样的锡槽和焊锡图16所示的浮焊夹具或等效夹具温度能保持在105C士2C的空气循环烘箱 8 温度能保持在150C的高温箱 h 温度能保持在一55-gC的低温箱拉力试验机必子铜箱试样直径150mm旋转轮拉力试验机图3自由旋转轮拉力方向滑板滑动方向铜箱试样支架滑板图4滑板
GB/T13557一2017 拉力方向铜箱试样夹板加固板图5平板 7.2.4程序 7.2.4.1 验收态剥离强度验收态剥离强度的测试程序如下: 试样放置在温度23C士2笔,相对湿度50%士5%的环境中至少24h a 用7.2.3e)的量具等距离3个位置测量铜箱的宽度,取其算术平均值,精确到0.01 b mm c 用强力双面胶将试样粘贴在旋转轮或7.2.3d)规定的其他剥离夹具上 d 用合适的工具将铜箔一端从基材上剥离至少10mm. 用7.2.3b)的夹子夹住已剥离铜箱的整个宽度并拉直铜箔,使拉力方向与基材平面成90"士5” 角,然后以50mm/min士5mm/min的速度剥离铜箔剥离长度不得少于60mm 对于无胶覆铜箱材料,当不能使用90"土5"角剥离时,可按图6所示,使拉力方向与基材平面成 f 180'士5"角然后以50mm/min士5mm/min的速度剥离铜箱剥离长度不得少于60mm. 拉力方向夹具铜循加固板基膜夹具双面胶拉力方向图6180角剥离按下列方法得到最小平均剥离力刚开始剥离的6mm不在计算范围内: 8 剥离过程中,剥离力比较平稳,则取其平均剥离力作为剥离力如图7所示;
GB/T13557一2017 非正常部分平均拉力拉力稳定部分剥离距离图7剥离力比较平稳 22 剥离过程中,剥离力呈分段平稳,则取其分段最小平均剥离力作为剥离力如图8所示高剥离强度状态 -'' 拉力低剥离强度状态平均拉力剥离距离图8剥离力呈分段平稳 33 剥离过程中,剥离力始终不平稳,则取最小剥离力作为剥离力如图9所示; 剥离拉力擅力剥离距离图9剥离力始终不平稳 4)剥离过程中,如铜箔被拉断,则将断裂值作为剥离力 h)如果试验过程中未将试样的整个宽度剥离,则应另取试样重新试验 i 用式(4)计算每个试样的剥离强度(P) ！-- 式中 P 剥离强度,单位为牛顿每毫米(N/mm); F -剥离力,单位为牛顿(N); T 导线宽度,单位为毫米(n mm 10
GB/T13557一2017 取最小剥离强度值作为试验结果 7.2.4.2浮焊后剥离强度浮焊后剥离强度的测试程序如下将试样放人105C士2C的空气循环烘箱中处理30min士2min a b 从烘箱中取出试样后,在需试验的铜箔面上涂上能耐305C以上的高温导热油脂,以防止粘附在铜箔上的焊锡影响剥离力除非另有规定,将需试验的铜箔面朝下放人288C土5C的锡面上至少5s 在浮焊期间要晃动试样,可使用7.2.3f)的浮焊夹具压住试样,保证试样铜箔面平整接触焊锡面 d 试样离开焊锡面后,应轻拍样板边缘,除去多余焊锡将试样冷却到室温并用正常视力或校正后1.0/1.0的视力检查试样是否起泡或分层 e 按7.2,4.lb)项至7.2.4,li)项进行剥离并计算剥离强度 f 取最小剥离强度值作为试验结果 g 7.2.4.3温度循环后剥离强度温度循环后剥离强度的测试程序如下试样保持在温度23C士2C,相对湿度50%士5%的环境中24h a b 将试样在下列温度条件下进行5次温度循环一次温度循环条件为 1) 温度150+C时保持30min; 温度23C士10笔时保持15" 2 min; 3)温度一55_？C时保持30min 4 温度23C士10C时保持15min. 按7.2.4.lb)项至7.2.4.li)项进行剥离并计算剥离强度 c d 取最小剥离强度值作为试验结果 7.2.5报告除应报告4.3规定的内容外,还应报告以下内容预处理条件; aa b 导线宽度; ce 剥离强度; d 预处理后是否起泡或分层; 采用180'剥离时加人标注 e 7.3弯曲疲劳目的 7.3.1 本方法用于评定挠性覆铜箔材料的耐弯曲疲劳的能力 7.3.2试样弯曲疲劳试样的要求如下: 使用4.,2蚀刻方法制作图10所示的图形将材料的横向作为试样的长度方向 a 单面挠性覆铜箔材料制作6块试样,其中3块为备用试样 b 双面挠性覆铜箔材料,两面应分别制作6块试样,其中3块为备用试样,另一面的铜箔全部蚀 c 刻掉 1
GB/T13557一2017 长 50mm 180mm 图10弯曲疲劳试样 7.3.3设备和材料如图11所示的弯曲疲劳试验装置或等同装置,应具有下列功能有相互平行的样品夹板,可以用绝缘板将试样的两端固定在两块夹板上,将试样弯成180'; a b) -块夹板可以通过调节固定支架上的固定器使两夹板平行,并可以调节两平行夹板间的距离而改变试样的弯曲半径; 第二块夹板可以以不大于10次/min或由供需双方商定的速率往复移动约30mm: d 装置应有一个控制继电器,以控制试验电路中有任何超过10ms的中断时,使带动装置往复运动的电机停机试验时,应有一计数器记录已完成的周期次数; 能提供12V电压、,100mA电流的直流电源,用于控制继电器监控试样试验时的断裂固定杆固定试样的绝缘板弯曲半径试样运动方向传动轴滑动杆图11弯曲疲劳试验装置示意图 7.3.4程序弯曲疲劳的测试程序如下用绝缘导线将试样中导电图形和控制电路相连 a 按图11将试样安装到弯曲疲劳试验装置的两个平行绝缘杆之间,导电图形面在内圈,内圈弯 b 曲半径可选择下列之一或由供需双方商定典型的弯曲半径有;3.2mm士0.2nmm,2.0mm士 0.1nmm、1.0mm士0.1nmm 调节往复运动的速率到不大于10次/min或由供需双方商定的速率往复运动的行程应使试样弯成的弧圈至少移动30mm的距离 d 将试样的往复运动进行到由试样电气中断引起继电器动作而停机,或进行到规定的无失效周期数用正常视力或校正后1.0/1.0的视力检查失效试样的导线破裂情况,如有针孔及缺口等异常 12
GB/T13557一2017 情况导致样品过早破裂,应使用新的试样重新进行试验每个覆铜箔面3块试样试验完成后,计算试验周期数的平均值作为弯曲疲劳的评定值 7.3.5报告除应报告4.3规定的内容外,报告还应包括: 弯曲半径; a b 弯曲疲劳的评定值 7.4耐折性 7.4.1 目的本方法用于评定挠性覆铜箔材料耐弯折的能力 7.4.2试样耐折性试样的要求如下使用4.2蚀刻方法制作图12所示的图形 b 单面挠性覆铜箱材料应分别在纵向和横向各制作2块试样双面挠性覆铜馅材料的每一面应分别在纵向和横间各制作2块试样,另一面的绸箱全部蚀刻掉试样表面应无覆盖膜 110mm 130m 图 12 耐折性试样 7.4.3设备和材料如图13所示的耐折性试验机,应具有下列功能 a 夹头与折曲装置的转动轴应垂直,安装试验面和转动轴应在同一平面上,施加拉力范围为0 14.7N 施加拉力时,夹头与转动轴的距离为50mm70mm; b 折曲装置应具有可平行平滑的折曲面、且对转动轴始终保持对称转动轴的位置,应位于两个折曲面正切的平面上，且在其中央位置折曲装置,应配有夹头,并能在无折曲位置的左右作 135"士5°的折曲运动除非另有规定,折曲面的曲率半径为2mm,宽度为不大于19mm. 折曲面的间隙,应略大于试样厚度,但和无压缩试样的间隙不应超过0.25 mm 可赋予折曲装置作来回转动的动力驱动装置; c d 折曲次数的指示装置; 装置应有一个控制继电器,以控制试验电路中有任何超过10ms的中断时,使驱动装置停机 e 13
GB/T13557一2017 柱塞施加拉力的夹头导线 .a 试样折曲装置折曲装置安装面 R 图13耐折试验设备示意图 7.4.4程序耐折性的测试程序如下将试样放置在温度23C士2C,相对湿度50%士5%的条件下至少24h a 用绝缘导线将试样中导电图形和控制电路相连 b 在非折弯状态将试样安装到图13的折曲装置中,试样夹紧后应成一平面,不得接触折曲面安装过程中不得用手触摸试样的折弯部位 d 将4.9N的重力以适当的方式施加到试样的长度方向注意重力不得使试样破坏接通试验设备电源,使试验设备以175次每分钟的速率作折弯运动 e f 当试样出现超过10ms的电气中断时引起继电器动作而停机,记录折弯次数 7.4.5报告除应报告4.3规定的内容外,还应报告每个方向2个试样的平均折弯次数 8 化学性能 8.1耐药品性目的 8.1.1 本方法用于评定挠性覆铜箔材料耐化学药品的能力 8.1.2方法1:化学药品处理后剥离强度保留率 8.1.2.1试样使用4.2蚀刻方法制作3块导体图形如图14所示的试样,试样表面应无覆盖膜 14
GB/T13557一2017 190mm" 13m 没渎部分图14化学药品处理后剥离强度保留率试样 8.1.2.2设备和材料本测试所需的设备如下: 最小分辨率不大于1s的定时器 a b 拉力试验机,剥离速率能满足50mm/min士5mm/min,拉力读数最小分辨率不大于0.05N、能记录剥离曲线烧杯 c d 能夹住整个剥离导体宽度的夹子测量剥离导体宽度的量具,最小分辨率不大于0.01" e mm f 剥离夹具,可以是自由旋转轮如图3所示;滑板如图4所示;刚性足够的平板材料如图5所示或类似替代品伸载火具应是10mm的自由能转轮化学溶液 g A溶液;将450g士4.5g的氯化铜和150mL士2mL.的分析纯盐酸(浓度;36.5%一38%、比重:1.155~1.164)稀释于1000mL的去离子水中,温度保持在55C士5C; B溶液;将0.5%的乙醇胺水溶液、5.0%的氢氧化钾水溶液和0.5%的乙二醇丁水溶液 2 以1;1:1的比例混合，温度保持在55C士5C; C溶液;浓度为1mol/L的硫酸溶液,温度保持在23C士2C; 3 4 D溶液:(70士5)%的异丙醇溶液,温度保持在23C士2C 8.1.2.3程序化学药品处理后剥离强度保留率的测试程序如下将试样放置在温度23C士2C、相对湿度50%士5%的条件下至少24h aa 将3块试样的浸渎部分浸人8.1.2.2g)规定的A溶液中1min”s,取出后立即在55C士5C b 的去离子水中冲洗1min5min;冲洗后将试样的浸溃部分浸人8.1.2.2g)规定的B溶液中 mint”s,取出后立即在55C士5的去离子水中冲洗1 rmin5min;冲洗后将试样的浸溃部分浸人8.1.2.2g)规定的C溶液中1nmint”s取出后立即在55C士5C的去离子水中冲洗 min5min;冲洗后将试样的浸遗部分浸人8.1.2.2g)规定的D溶液中1min+”s取出后立即在55C士5C的去离子水中冲洗1min~5min. 试验完成后15min30min内用正常视力或校正后1.0/1.0的视力检查试样是否有发粘,起泡、气泡,分层,隆起和介质变色现象经过16h24h后,重复用正常视力或校正后1.0/1.0 的视力检查试样是否有发粘,起泡、气泡、分层和介质变色等现象按7.2.4.1b)项至7.2.4.lj)项剥离未浸溃部分的导线,然后剥离浸溃部分的导线分别计算浸溃部分和未浸溃部分的平均剥离强度按式(5)计算试样剥离强度的保留率 " 5 ×100 15
GB/T13557一2017 式中 -剥离强度保留率,%; 浸溃部分的平均剥离强度,单位为牛顿每毫米(N/mm) P P 未浸溃部分的平均剥离强度,单位为牛顿每毫米(N/mm). 8.1.2.4报告除应报告4.3规定的内容外,还应报告 15min一30min内,试样是否有发粘,起泡、气泡、分层、隆起和介质变色现象 a b) 16h一24h后,试样是否有发粘、起泡、气泡、分层、隆起和介质变色现象; 剥离强度保留率 c 8.1.3方法2:耐化学药品性试样 8.1.3.1 耐化学药品性试样的要求如下 1×30 尺寸为30mm mm的试样9块(每种化学溶液3块. a b 单面挠性覆铜箔材料使用4.2蚀刻方法制作图15所示的试验图形双面挠性覆铜箔材料的两面分别使用4.2蚀刻方法制作图15所示的试验图形,反面的铜箔应 c 完全蚀刻掉单位为毫米锅器 25 图15耐化学药品性试样 8.1.3.2设备和材料本测试所需的设备如下温度能保持在23C士2C的恒温水槽 a b) 2mol/1的盐酸 2mol/L的氢氧化钠溶液 c d) 异丙醇容积约1000mL的烧杯 e fD 无绒纸巾 16
GB/T13557一2017 试样支架,可以将试样垂直放置在溶液中 g 8.1.3.3程序耐化学药品性的测试程序如下将2mol/几的盐酸、2mol/L的氢氧化钠水溶液和异丙醇分别倒人三个烧杯中,溶液高度应大 a 于试样浸人的高度 b)将三个烧杯放人23C士2C的恒温水槽中,使得溶液温度稳定在23C士2C 将9块试样垂直插人3个支架中,将3个支架分别放人3个烧杯中,使试样完全浸人溶液中 c d 试样在溶液中保持5min士30s后取出,立即用去离子水冲洗5min 用无绒纸巾将试样上的水擦干 e f 用正常视力或校正后1.0/1.0的视力检查试样的颜色变化、膨胀发粘、起泡、分层等现象 8.1.3.4报告除应报告4.3规定的内容外,还应报告试样外观的颜色变化、膨胀发粘、起泡、分层等现象 8.2热应力(浮悍 8.2.1 目的本方法用于评定挠性覆铜箔材料耐热冲击的能力 8.2.2试样热应力试样的要求如下: 尺寸不小于50mm×50mm的试样2块双面挠性覆铜箔材料两铜箔面分别制样,且应分别蚀刻掉反面铜箱 b) 8.2.3设备和材料本测试所需的设备如下: a 温度能保持在105C士2C或135C士10C的空气循环烘箱 b) 媒槽,深度不小于40nmm,尺寸不小于200mmm×100mm,温度能稳定在260C士5C,288C士 5C或产品标准规定的试验温度焊槽中含有Sn60/Pb40或Sn63/Pb37焊料干燥箱 c d)如图16所示的浮焊夹具或等效夹具最小分辨率不大于1s的秒表 e 营手柄 40mm 软木或轻质隔热材料 200mm 图 16浮焊夹具 17
GB/T13557一2017 8.2.4程序热应力的测试程序如下: 清洁试样的铜箔表面,将试样在105C士2C的空气循环烘箱中处理60min;对于挠性聚酰亚 a 胺覆铜箔板,将试样在135C士10C的空气循环烘箱中处理60min,然后立即挂在室温干燥箱中冷却到室温 b 将试样用图钉或大头针钉在图16所示的浮焊夹具的窗口位置,铜箔面朝下锡槽温度可选择260C士5、,288C士5C或产品标准规定的试验温度 d 锡槽温度稳定后,将试样漂浮于洁净熔融的焊料面上10s,应保证试样铜箔面平整接触焊锡面移出试样并小心去除多余的焊锡,清洁试样表面用正常视力或校正后1.0/1.0的视力检查试样是否有起泡、分层,起皱、收缩、扭曲、,融化现象 8.2.5报告除应报告4.3规定的内容外,报告还应包括 a) 浮焊温度和时间; b)观察到的现象 8.3可焊性目的 8.3.1 本方法用于评定挠性覆铜箔材料的涧湿能力 8.3.2试样尺寸约50mm×50mm的试样3块 8.3.3设备和材料本测试所需的设备如下焊槽,深度不小于40mm,圆形直径不小于120nmm矩形尺寸不小于100mm×75mm.温度 a 能稳定在200C一300C，温度波动范围不大于士5C,熔锡量应满足试样垂直插人要求铅锡可焊性试验使用Sn60/Pb40或Sn63/Pb37焊料 b 无铅可焊性试验,使用由供需双方商定的焊料 c 用于铅锡可焊性试验的助焊剂由质量比为(25士0.5)%的松香、(74.85土0.5)%的异丙醉 0.15士0.01)%的二乙胶盐酸盐组成助焊剂在温度25C士2C时，密度应为(0.8430士 0.005)g/mL,使用时间不超过1周用于无铅可焊性试验的助焊剂由质量比为25土0.5)%的松香、(74.61土0.5)%的异丙醇 0.39士0.01)%的二乙胺盐酸盐组成助焊剂在温度25C士2C时,密度应为(0.8430士 0.005)g/mL,使用时间不超过1周最小分辨率不大于1s的秒表 f 能放大10倍的放大镜或其他等效光学装置 8 h)试样夹具 99.5%的无水乙醇 18
GB/T13557一2017 8.3.4程序可焊性的测试程序如下用无水乙醇或供需双方商定的方法清洁试样的铜箔表面,然后将试样放在105C士2C的空 a 35C环境中冷却到室温气循环烘箱中烘烤30mim,然后放置在15c" b 将试样完全浸人8.3.3d)或8.3.3e)规定的助焊剂中5s10s,试样取出后垂直放置,在不超过 60s的时间内用吸水纸吸干多余的助焊剂,然后在1 5min内完成试验 min5 搅动熔化的焊料,去除焊料面的浮渣对于铅锡可焊性试验,锡炉温度保持在235C士5C 对于无铅可焊性试验,锡炉温度保持在255C士5 将助媒剂处理后的试样垂直地插人焊料中,浸人深度为25mm士2mm,在焊料中停留3s士 mm/s士2mm/s， 0.5s后取出,插人和取出的速度为25 试样取出后,应保持垂直直至焊料凝固试样冷却后,用无水乙醉彻底清除助焊剂残留用8.3.3g)规定的工具检查距试验区域边缘3mm以外评定区域内焊料的润湿情况 g 如每个评定区域有至少95%的面积润湿良好,其余5%不良区域允许存在的小针孔,半润湿等缺陷不集中在一个区域,如图17a)、17b)所示,则可焊性结果为合格如每个评定区域的润湿面积小于95%,如图17e)所示;或评定区域中5%不良区域集中在个区域,则可焊性结果为不合格; 如评定区域中出现不润湿和漏底金属等现象,如图17d)所示,则可焊性结果为不合格 a)优良合格不合格不合格 b d 图17可焊性评定对照图 8.3.5报告除应报告4.3规定的内容外,报告还应包括试样的可焊性结果 19
GB/T13557一2017 9 电性能 g.1介电常数和介质损耗因数 9.1.1方法1电桥法 9.1.1.1 目的本方法用于评定挠性覆铜箔材料在1MHz频率下的介电常数(e,)及介质损耗因数(tano) g.1.1.2试样介电常数和介质损耗因数电桥法试样的要求如下 )×(50r 尺寸为(50mm士1mm a mm士1mm)的试样4块 b 试样上的覆铜箔面,可按4.2的方法蚀刻成图18所示的图形 c 试样上的绝缘面,用导电银浆涂覆成图18所示的图形然后在55C士2笔的烘箱中处理至少24h d 制作时,应确保正反两面的圆盘同心;主电极和保护电极的间距为1.0mm士0.1mm 单位为毫米主电极背电极保护电极 30 32 40 50 正面反面 b 图18介电常数和介质损耗因数试样 g.1.1.3设备和材料本测试所需的设备如下: 能在1MHz频率下测量电容量和介质损耗因数的电桥或其他等效设备 a b)最小分辨率不大于0.001 的测厚仪 mm c 最小分辨率不大于0.01mm的游标卡尺或其他等效量具温度能控制在5C士2C的烘箱 d 适当的涂覆设备(必要时 O 9.1.1.4程序介电常数和介质损耗因数电桥法的测试程序如下 20
GB/T13557一2017 试样应在23C士2C和相对湿度50%士5%下处理至少24h a b 用9.1.1.3b)规定的量具测量试样的介质厚度,在试样上至少3个不同部位测量后计算平均值用9.1.1.3e)规定的量具测量主电极的直径,检查主电极和保护电极的间距,应符合1.0mm士 0.1mm d 将试样接人测量电极,主电极和背电极连接到9.1.1.3a)规定的设备的电容测量端、保护电极连接到9.1.1.3a)规定的设备的接地端将9.1.1.3a)规定的设备的测量频率设定为1MHz,偏差不得超过士0.5% e f 测量试样的电容量和介质损耗因数按式(6)计算介电常数e, g 6 式中试样的介电常数; 试样的电容量,单位为皮法(pF)3 C 按电极面积和试样厚度计算e,=1时的电容量,单位为皮法(pF). C按式(7)计算 C 3.6 式中: 电极半径,单位为厘米(em); 试样厚度,单位为厘米(em). 厂按式(8)计算 D1十D 式中: 主电极直径,单位为厘米(em); D 保护电极内直径,单位为厘米(cm). D; 9.1.2方法2;二流体槽法按GB/T4722一2017中8.5.1进行试验 9.1.3报告除应报告4.3规定的内容外,报告还应包括试样厚度 a b) 介电常数和介质损耗因数的平均值 g.2体积电阻率和表面电阻 9.2.1目的本方法用于评定挠性覆铜箔材料的体积电阻率和表面电阻 g.2.2试样体积电阻率和表面电阻试样的要求如下 21
GB/T13557一2017 ×100 尺寸为100mm mm的正方形试样3块 a D)试样上的覆铜箔面,按4.2的方法蚀刻成图19所示的图形 c 试样上的绝缘面,用导电银浆涂覆成图19所示的图形去除多余的银浆,使边缘光滑然后在55C士2C的烘箱中处理至少24h d 制作图形时,应保持图19中正反两面的圆盘同心单位为毫米主电极背电极环形电极 76 正面反面 a b 图19体积电阻率和表面电阻试样 9.2.3设备和材料本测试所需的设备如下最小分辨率不大于0.001mm的测厚仪 a D)最小分辨率不大于0.1mm的游标卡尺 e 高阻计或等效绝缘电阻测量设备,量程大于10'Q,具有500V的直流测量电压 d 带有屏蔽盒的测量夹具能保持温度35C士2C,相对湿度90%~95%的试验箱 e 导电银浆 f 9.2.4程序体积电阻率和表面电阻的测试程序如下: 用9.2.3a)规定的量具在试样上无铜箱的3个不同位置测量厚度,并计算算术平均值 a b) 用9.2.3b)规定的量具测量主电极直径和保护电极内径将试样放人温度35C士2C,相对湿度90%一95%的试验箱中96t;h. c d 直接测量,试样保持在试验箱中,所有测量应在完成9.2.te)潮湿试验后的2h内完成测量按线如下 1 按图20连接测量电缆到9.2.3c)规定的设备,在施加500V士5V直流测量电压1min后读取表面电阻值按图21连接测量电缆到9.2.3c)规定的设备,在施加500V士5V直流测量电压1min后读取体积电阻值恢复后测量: 22
GB/T13557一2017 将湿热试验箱的温度降低到23C士2C,使试样在温度23C士2C,相对湿度90%~ 95%的环境中冷却不超过1h. 取出试样并放人9.2.3d)规定的测量夹具中,分别按图20和图21与9.2.3e)规定的设备连接,在5min内分别测量试样的表面电阻和体积电阻在施加500V士5V直流测量电压 lmin 后读取电阻值 fD 按式(9)计算体积电阻率: TD十d) Pv= ×R 16t 式中: P" 体积电阻率,单位为兆欧厘米(MQ cm; D 主电极直径,单位为厘米(em); 保护电极内径,单位为厘米(em); R 体积电阻,单位为兆欧(MQ); 绝缘层厚度,单位为厘米cm). 保护图20表面电阻测量连接图保护图21体积电阻测量连接图 23
GB/T13557一2017 g.2.5报告除应报告4.3规定的内容外,报告还应包括试样绝缘基膜的厚度; a b)表面电阻和体积电阻率的最小值 9.3电气强度 g.3.1目的本方法用于评定挠性覆铜箔材料耐工频电压击穿的能力 9.3.2试样尺寸为(100士25)mmX100士25)mm的试样5块覆铜箔样品应按4.2的蚀刻方法将铜箔蚀刻掉 g.3.3设备和材料本测试所需的设备如下击穿电压测试仪,交流电压有效值为25kV或以上、输出电流为40mA或以上、升压速率为 a 1n0V/A电压读数误差不超过5% b)试验电极,由两个黄铜制成的圆柱体组成,电极表面应光滑、清洁和无缺陷可选择下列电极尺寸直径51nmm,厚度25mm,边缘倒圆半径6.4mm 1) 2 直径25mm,厚度25mm,边缘倒圆半径6.4mm. 3 下电极直径75mm,厚度15mm，上电极直径25mm,厚度25mm,两电极边缘倒圆半径 3mm 最小分辨率不大于0.001 mm 的测厚仪 9.3.4程序电气强度的测试程序如下试样应放置在25C士5C的环境中24h,并在25C士5C的环境中进行试验 a b 设定击穿电压测试仪的升压速率为100V/s;电流为40mA 用测厚仪测量试样接触电极区域的平均厚度 c 将试样插人电极,使电极位于试样的中心区域 d 启动高压击穿试验仪,以100V/s的速率升压,从0V开始直到发生击穿 e f 记录击穿电压,检查试样是否被击穿,如没有被击穿,则应重新试验按式(10)计算每个试样的电气强度(E) g E 10 式中 -电气强度,单位为千伏每毫米(kV/n mm; 击穿电压,单位为千伏(kV); -厚度,单位为毫米(mm) h)计算试样的平均电气强度 9.3.5报告除应报告4.3规定的内容外,报告还应包括: 24
GB/T13557一2017 试样的厚度; a b 电气强度的平均值 0环境性能 0.1吸水率 10.1.1目的本方法用于评定挠性覆铜箱材料的吸水特性 10.1.2试样尺寸为100-呈mm×100_"mm 的试样3块覆铜箔样品按4.2的蚀刻方法将铜箔蚀刻掉 0.1.3设备和材料本测试所需的设备如下温度能保持在105C110C的烘箱 a b) 最小分辨率不大于0.001只的分析天平适合样品尺寸的带盖称量瓶 c d 干燥器盛有蒸僧水或去离子水的恒温水浴,温度为23C士1笔 e f 无尘布直径25mm,7080邵氏硬度的弹性橡胶压锯 8 10.1.4程序吸水率的测试程序如下: 将称量瓶放人105Cl10C的烘箱中烘干1h 然后放人干燥器中冷却到室温 a b 用无尘的湿布擦试试样,清除污物将清洁后的试样在105~110的烘箱中烘干1h. 用分析天平称量带盖称量瓶的质量后,将试样放人称量瓶中,称量试样浸水前的质量w,称量的质量值应在数据稳定后读取,并精确至0.001g 将称量瓶放回干燥器中,将试样完全浸人23C士1C的蒸馏水或去离子水中24h”min 试样应分开放置,不能相互重叠取出一块试样,平铺在干燥的无尘布上,用 1 0. 1.3g)规定的压辐在试样表面的一个方向滚动 3次一4次至表面没有明显水迹,翻转试样到另一干燥的无尘布上重新用压辑在试样表面的- 方向滚动3次4次至表面没有明显水迹表面没有明显水迹后,立即将试样放人已称重的称量瓶中并盖好盖子,称量试样浸水后的质量w. 称量的质量值应在数据稳定后读取,并精确至0.001g 试样从水中取出到放人称量瓶中的时间不能超过30s 按10.1.4e)称量其余试样的质量 fD 按式(11)计算吸水率: g W，一W ×100 W 式中: -吸水率,%; W一 -浸水前质量,单位为克(g) W，浸水后质量,单位为克(g) 25
GB/T13557一2017 h 计算3块试样吸水率的平均值如试样间的吸水率差值超过1%,应重新进行试验 10.1.5报告除应报告4.3规定的内容外报告还应包括吸水率的平均值 0.2可燃性 10.2.1垂直燃烧 10.2.1.1 目的本方法用于评定挠性覆铜箔材料的燃烧等级 0.2.1.2试样尺寸为(125mm士5mm)×(13.0mm士0.5mm)的试样20块试样边缘应光滑;四个角可以倒圆,但倒圆半径应不超过1.3n ;覆铜箔样品应按4.2的蚀刻方法将铜箔蚀刻掉 mm; 10.2.1.3设备和材料本测试所需的设备如下: 内部体积不小于0.5m'的燃烧箱具有透明窗便于观察试样的燃烧情况;具有排烟装置,在试 a 验后能排除样品燃烧产生的烟雾本生灯,灯管长100mm士10mm,内径为9.5mm士0.3mm b 纯度为不低于98%的甲炕气体也可采用25C时热容量约37m/m'的天然气 c d 试样夹,可将试样垂直悬挂在燃烧箱中最小分辨率不大于0.5s的计时器最小分辨率不大于0.001mm的测厚仪最小分辨率不大于1mm的直尺 g 由 100%脱脂绵制成的棉垫 h 温度为23C士2C、相对湿度为50%士5%的条件处理箱温度能维持在23C士2C,相对湿度不超过20%的干燥箱温度能维持在70C士2C、每小时换气量不小于5次的空气循环烘箱 k D 气体流量计燃烧装置示意图见图22所示气体流量计控制阀压力表、燃气源本生灯可调空气入口图22燃烧装置示意图 26

印制电路用挠性覆铜箔材料试验方法GB/T13557-2017

印制电路板是现代电子产品中不可或缺的部分之一，而挠性覆铜箔材料则是印制电路板中非常重要的材料。为了保证印制电路板质量，有必要对挠性覆铜箔材料进行严格的检测。GB/T13557-2017《印制电路用挠性覆铜箔材料试验方法》就是为此而发布的标准，下面我们来具体了解一下这个标准。

1. 试样的制备

首先，根据需要进行样品制备。制备过程中应注意选择适当的材料，并按照标准要求进行加工和处理。完成加工后，应将试样置于标准条件下静置一段时间，以消除应力和水分等影响。

2. 物理性能测试

物理性能测试主要是对挠性覆铜箔材料的机械性能进行评估。这些测试包括拉伸强度、剥离强度、弯曲强度、压痕等测试。测试过程中应注意控制试验条件，如载荷速度、温度、湿度等因素。

3. 化学性能测试

化学性能测试主要是对挠性覆铜箔材料的耐蚀性进行评估。这些测试包括酸溶性、碱溶性、氧化性等测试。测试过程中应注意控制试验条件，如试验液浓度、温度、时间等因素。

以上就是GB/T13557-2017标准中关于印制电路用挠性覆铜箔材料试验方法的相关内容。通过对挠性覆铜箔材料进行严格的检测，可以确保印制电路板质量的稳定性和可靠性。