充气轮胎轮辋实心轮胎技术规范

充气轮胎轮辋实心轮胎技术规范

国家标准 GB/T10824一2008 代替GB/T10824一1996 充气轮胎轮辖实心轮胎技术规范 TIechnicalspeeifieationofsolidtyresforpneuatictyresrims 2008-06-18发布 2009-02-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管蹬委员会国家标准
GB/T10824一2008 前 言 本标准代替GB/T10824一1996 本标准与前版标准GB/T10824一1996的主要差异如下 -拉断伸长率、拉伸强度、硬度调整了指标(1996版表3,本版表1) -取消了检验规则及对包装的要求(1996版的第5章和6.2); 取消了轮胎规格、基本参数,主要尺寸和行驶速度与负荷对应关系的具体规定,以引用文件的 形式予以规定(本版的4.1); -附录B中增加了单位面积平均压力计算; -附录C中对磨耗试样的取样进行了修订; 增加了耐久性试验方法(附录D). 本标准的附录A,附录B,附录C,附录D均为规范性附录 本标准由石油和化学工业协会提出 本标准由全国轮胎轮铜标准化技术委员会(SAc/Tc19)归口 本标准负责起草单位;贵州前进橡胶有限公司、上海华向实芯轮胎有限公司,杭州中策橡胶有限 公司 本标准主要起草人;邱毅.陈亚洲,张水明,陈国华 本标准所代替标准的历次版本发布情况为 -GB/T10824一1989,GB/T10824一1996
GB/T10824一2008 充气轮胎轮搁实心轮胎技术规范 范围 本标准规定了充气轮胎轮桐实心轮胎的术语和定义.要求.试脸方法和标志 本标准适用于平衡重式叉车,起升机、牵引车、装载机、平板车和固定平台搬运车等车辆上使用的充 气轮胎轮辑实心轮胎 规范性引用文件 下列文件所包括的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文,凡是注日期的引用文件,其 随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的 各方研究是否可使用这些文件的最新版本 凡不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB/T528硫化橡胶和热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定(GB/T528一1998,eqv1S37 1994 GB/T531橡胶袖珍硬度计压人硬度试验方法(GB/T531一1999,idtISO7619;1986) GB/T1689硫化橡胶耐磨性能的测定(用阿克隆磨耗机 GB/T2941橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序(GB/T2941一2006,ISG23529:2004 IDT G;B/T6326轮胎术语及其定义(GB/T63262005,IsO4223-1;2002,Definitionsofsometerms usedintyreindustryPart1;Pneumatictyres,NEQ G;B/T8170数值修约规则 GB/T10823充气轮胎轮圜实心轮胎系列 HG/T2177轮胎外观质量 术语和定义 GB/T6326确立的以及下列术语和定义适用于本标准 3.1 无印痕实心轮胎 rkingsolidyres n0mar 在使用过程中不会在地面留下印痕特别是刹车印痕的实心轮胎 要求 轮胎规格、尺寸与负荷应符合GB/T10823的规定 4.2轮胎的物理性能应符合表1的规定 4.3轮胎的外观质量应符合HG/T2177的规定
GB/T10824一2008 表1充气轮胎轮辗实心轮胎的物理性能表 指 标 项 胎面胶 目 基部胶 普通轮胎 无印痕轮胎 13 拉伸强度/MPa 不小于 18 拉断伸长率/% 不小于 450 硬度邵尔A/度 85士5 67士5 磨耗量阿克隆/em 不大于 0.4 0.6 注;当基部胶含预处理纤维时,拉断强度与不含纤维相比,不得低于不含纤维基部胶扯断强度的80% 轮胎按照5.5规定的试验方法进行耐久性试验后应满足其要求 试验方法 5 1轮胎的外直径、断面宽度和静负荷性能按附录A和附录B进行测定 5.2各层胶样的拉伸强度和拉断伸长率按附录C中的规定取样,按GB/T528进行测定 5.3轮胎基部胶、胎面胶的硬度按GB/T531测定 轮胎胎面胶的磨耗减量按附录C中的规定取样,按GBy/T1689进行测定 5.4 5.5成品轮胎耐久性试验按本标准的附录D的规定进行 标志 每条轮胎两侧应有下列标志 6.1 a)规格 商标、制造商名称或产地; b e)轮绸规格， 生产编号; d 检验标记 轮胎上a)~d)项的标志均需使用模刻印痕,其他标志可用水洗不掉的印痕
GB/T10824一2008 附 录A 规范性附录 轮胎的外缘尺寸测定方法 A.1测量项目 外周长、断面宽度 A.2测试条件 A.2.1测试的轮胎应是硫化后停放72h以上,其中包括在GB/T2941规定的标准试验室环境下至少 停放24h(轮胎和轮绸的组合体); A.2.2轮胎的外观质量应符合HG/T2177的规定 A.2.3测量工具: 钢板尺和金属卷尺(不带狐度);分度不大于1.0mm 游标卡尺;精度高于0.1mm; 卡钳; 千分尺:精度0.05mm. A.3测量方法 A.3.1轮胎外周长及外直径:将轮胎和轮饷的组合体固定在试验机上,使轮胎悬空,用金属卷尺沿胎 冠中心线或靠近中心线最高处绕轮胎一周,测量外周长,数值取一位小数,并按式(A.l)求得外直径,修 约到整数 A.3.2轮胎断面宽度;选取没有标志的胎侧最宽部位,用游标卡尺或卡钳在轮胎圆周四等分处测量四 点的断面宽度 取算术平均值,修约到整数 A.4计算方法 轮胎外直径按式(A.1)计算: D=L/x -+ A.1 式中: 轮胎外直径,mm; 轮胎外周长,mm 圆周率,取3.14 本附录测量和计算结果按GB/T8170的规定进行修约
GB/T10824一2008 B 附 录 规范性附录 轮胎静负荷性能测定方法 B.1测试条件 B.1.1测试的轮胎应是硫化后停放72h以上,其中包括至少在GB/T2941规定的标准试验室环境下 停放24h; B.1.2轮胎的外观质量应符合HG/T2177的规定; 轮胎的负荷、装配轮铜应符合现行轮胎的标准规定 B.1.3 B.1.4试验机的承压平面应垂直于轮胎的受力方向 B.2测量与计算 B.2.1将符合本附录测试条件规定的轮胎安装在试验机上,按本标准中的附录A的规定测量轮胎外 直径和断面宽度 B.2.2将轮胎承压部位涂上印油,在轮胎与承压平面之间铺放一张白纸,启动试验机,给轮胎施加负 荷至规定值,持续15min后,测量轮胎静负荷半径和负荷下断面宽度 B.2.3完成B.2.2测量后,取出印痕纸,用求积仪求出印痕面积(em=),计算取整数 B.2.4下沉量按公式(B.1)计算; D/2一r B.1 h 式中: 轮胎的下沉量,mm; 轮胎的外直径,mm: 轮胎静负荷半径,mm B.2.5下沉率按公式(B.2)计算 /- .B.2 ×100 式中: 轮胎的下沉率,%; -轮胎的下沉量， ，mm; n 轮胎的外直径,mm 轮剌着合直径,mm B.2.6单位面积平均压力按公式(B.3)计算: N=P/10S B.3 式中: 轮胎单位面积平均压力,kPa; N P 轮胎负荷,N 轮胎印痕面积,cm
GB/T10824一2008 B.3试验条件允许差 B.3.1负荷量精度为士2% B.3.2本附录B.2.4、B.2.5的计算精确到小数点后一位,测量和计算结果按GB/T8170规定进行 修约
GB/T10824一2008 c 附 录 规范性附录 轮胎物理性能试验方法 C.1一般要求 C.1.1硫化后的轮胎在取样前在室内调节时间应不少于72h,其中包括至少在GB/2941规定的标 准试验室环境下停放24 C.1.2从成品中所取样品或试样表面不平整或厚度大于相应标准规定时,应按GB/T2941进行切削、 打磨,样品厚度小于相应标准规定时,可按样品的实有厚度裁成试样进行试验 C.2胶料的物理性能试验 c.2.1拉伸性能 C.2.1.1取样时,对胎面胶部分,以胎冠中心线为基准,沿纵方向取样品,胎面胶厚度6mm10mm 的切取一层中层试样,在10mm以上的切取中、下两层试样(冠部花纹特殊切样不在此限) 对中间部 分,对基部部分,以基部胶的中心线为标准,沿着纵方向切取基部胶试样,基部胶在25mm以下切取上、 下 二层试样,在25mm以上的切取上、中、下三层试样 在分胶层部位的试样切取时,不得附有其他 层胶 C.2.1.2将样品裁切、打磨成符合GB/T528的2型试样,并标明试样的部位及层次 C.2.1.3当胎面胶花纹特殊不能切取标准尺寸时,可按实际情况裁取试样的夹持部分 C.2.1.4按GB/T528进行拉伸性能试验 C.2.2硬度 在胎面,基部各层切取厚度不小于6mm、长度不小于401 mm,宽度不小于15mm的样品,或 用同一层的最多三个样品叠成试样 C.2.2.2按GB/T531测定各层样品的硬度,胎面胶表面硬度可直接在轮胎冠部测定;基部胶表面硬 度,可在轮胎与轮剌轮廓表面曲线接触的部位测定,仲裁时应以样品制成的试样上所得结果为准 C.2.3耐磨性 阿克隆磨耗试验;以胎冠中心线为基准,沿纵方向切取样品 对胎面胶厚度在10mm及其以下的 样品,切取2个长约250mm,宽约15mm一20mmm的样品,并以胎面层表面为试验面;对胎面胶厚度在 0mm以上的样品,切取二个长约250mm,宽约15mm一20mm的上,下两层试样,上层以胎面层表面 为试验面,下层以靠近基部胶部位为试验面 按GB/T1689规定裁切,磨削及粘接试样 按GB/T1689进行试验,表示结果
GB/T10824一2008 D 附 录 规范性附录 充气轮胎轮轭实心轮胎耐久性试验方法 D.1试验设备与精度 D.1.1试验转鼓的外直径为1700mm士17mm. D.1.2试验转鼓的试验面应为光滑的钢质面,表面宽度应大于或等于试验轮胎的断面总宽度 D.1.3温度测量仪应为数字显示的针式温度计,温度计的精度为士0.1C D.1.4试验机转鼓的表面线速度应满足试验的要求,速度的控制精度应为士0.lkm/h， D.1.5轮胎的中心饷线应与转鼓中心轴线平行,其精度应不大于0.5"." D.1.6试验机转鼓施加给试验轮胎的负荷应满足试验要求，试验负荷的控制精度应为满量程 的士1.5% D.2试验条件 D.2.1在整个试验过程中,实验室温度应为25C士5C D.2.2对试验轮胎进行钻孔 在距胎面最外表面25mm的胎侧处和轮胎断面高度二分之一处各钻一 测温孔 孔直径比测温棒的直径大1mm一2mm,深度为轮胎断面宽度的二分之一 D.2.3将试验轮胎安装在实际使用的轮绸上,在实验室温度下的调节时间应不少于72h,其中包括在 GB/T2941规定的标准实验室环境下至少调节8h D.2.4试验机转鼓的表面线速度为10km/h D. .2.5试验基准负荷为GB/T10823中规定的平衡重式叉车10km/h下驱动轮的负荷 2.6试验轮胎的负荷作用方向应垂直于轮胎与转鼓接触面的切线方向,且应通过安装试验轮胎的 D. 车轮中心,角度偏差应控制在3"以内 D.3试验步骤 D.3.1将准备好的试验轮胎和轮绸组合体固定到耐久试验机上,施加表D1规定的第1阶段试验 负荷 D.3.2测量试验轮胎测温孔内的初始温度 D.3.3以匀加速度启动试验机转鼓到D.2.4规定的速度 D.3.4按表D.1规定的程序进行试验 每一试验阶段运行间隔时间为5min,间隔时间内应卸载 D.3.5试验过程中,每次测量测温孔内温度均应在每一阶段试验结束后lmin内将测温棒插人轮胎测 温孔的底部,待温度达到平衡时读数 充气轮胎轮拥实心轮胎试验程序 表D.1 试验阶段 试验负荷/% 运行时间/minm l00 15 100 15 100 15 100 15 15 100
GB/T10824一2008 表D.1(续 试验阶段 试验负荷/% 运行时间/min 100 15 15 100 15 100 100 120 D.4判定规则 试验结束后,任一阶段的每一个孔的温升不出现下列任一情况判定“通过试验”,否则判定“未通过 试验” 试验过程中,第8试验阶段及其以前任一阶段的温升(实测温度一初始温度)高于110C试验结束 后轮胎起鼓或爆胎 D.5试验报告 试验报告至少应包括以下内容 试验轮胎的制造厂名称、商标、规格、生产编号; a b 试验用轮绸规格; 试验基准负荷、试验速度、环境温度、试验轮胎测温孔内初始温度 c 各试验阶段的测温孔内温度,以及试验结束后的轮胎情况; e 结论:“通过试验”或“未通过试验” 试验日期