导热油烘缸

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国家标准 GB/T24449一2009 导 热油 烘 缸 Heat-transferoildryers 2009-10-15发布 2010-03-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管蹬委员会国家标准
GB/T24449一2009 导热油烘缸 范围 本标准规定了导热油烘缸的技术要求,试验方法、检验规则及标志、包装,运输、贮存 本标准适用于造纸、食品、木材、纺织等行业的导热油烘缸(以下简称产品),不适用于压力容器范围 的导热油烘缸 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 凡是注日期的引用文件,其随后所有 的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB/T191包装储运图示标志(GB/T191一2008,ISG780:1997,MOD) GB713锅炉和压力容器用钢板(GB7132008,IsO9328-2;2004,NEQ) GB/T985.1气焊,焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T985.1一2008 IsO9692-1:2003,MOD GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口(GB/T985.2一2008,IsO9692-2:1998,MOD GB/T1031产品几何技术规范(GPS)表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值 GB/Tl184形状和位置公差未注公差值(GB/T1184一1996,eqvIs02768-2;1989) GB9969工业产品使用说明书总则 GB/T13306标牌 铸钢、铸铁容器 HG20531 HG/T2546导热油-400(联茶-联苯雕混合物) JB4708钢制压力容器炽接工艺评定 JB/T4709钢制压力容器焊接规程 JB/T4730(所有部分)承压设备无损检测 JB/T4735钢制焊接常压容器 QB/T3917一1999造纸机械轭筒与烘缸动平衡 技术要求 3.1基本要求 3. .1.1产品的设计、,制造、检验和验收除应符合本标准的规定外,还应遵守国家颁布的有关法令,法规 和规章 3.1.2产品应按照经规定程序批准的设计图样及技术文本制造 3. .2 材料 3.2.1产品用钢应符合本节规定,焊接元件用钢应是焊接性良好的钢材 33 .2.2用于制造产品的材料(钢材、锻件、铸件、焊材等)应参考本标准引用的相关材料标准,如使用本 标准未列出的材料标准,则使用材料的各项性能应满足导热油烘缸使用性能及安全性能,且能满足制造 工艺要求 产品用钢宜采用列人JB/4735,GB713的钢材 3.2.3产品用钢应附有钢材生产单位的钢材质量证明书(或其他有效质量证明文件) 产品制造单位 应按质量证明书对钢材进行验收,必要时进行复验
GB/T24449一2009 3.2.4对钢材有特殊要求时,应在图样或相应技术文件中注明 3.2.5奥氏体不锈钢作为产品用钢时,应在固溶或稳定化状态下使用,表面还应做酸洗钝化处理 3.2.6缸体,端盖用钢板厚度大于30mm时,应逐张进行超声检测 钢板的超声检测应按JB/T4730 的规定进行,质量等级应不低于级,可用于锅炉压力容器壳体的钢板除外 3.2.7端盖的轴头、人孔采用铸钢件时,应符合HG20531的有关规定,进行退火或正火处理 产品紧固件等零部件的选用可参照JBT4735有关规定执行 3.2.8 3.3焊接要求 产品的焊接接头型式应符合GB/T985.l,GB/T985.2及JB/T4735的规定 对接焊接接头 和重要的角接接头应采用全焊透结构形式,并进行局部无损检测抽查,焊接接头系数的选取可参照 JB/T4735的规定 注:此处的重要角接接头部位如下 端盖与缸体连接的角焊缝; 端盖与轴头连接的角焊缝; 加强筋板与端盖、轴头连接的角焊缝; 端盖与人孔圈、手孔圈连接的角焊缝 G 应力分布环与轴头,加强筋板连接的角焊缝 其他承受较大应力部位的角焊缝 3.3.2焊接材料的管理应符合JB/T4709的规定 3.3.3产品在施焊前应编制焊接工艺,并进行焊接工艺评定,焊接工艺编制及焊接工艺评定应符合 JB4708、JB/T4709的规定 33 3.4焊条,焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥,相对湿度应不大于60% 3.3.5当施焊环境有下列情况之一,且无有效防护措施时,应禁止施焊 a)手工焊时风速大于10m/s; 气体保护焊时风速大于2m/s; b) c)相对湿度大于90%; d)雨雪环境 3.3.6当焊件温度低于0C时,应在始焊处100mm范围内预热到15C 3.3.7焊缝的返修应在热处理前进行,热处理后进行焊缝返修的,仍应进行热处理 3.3.8焊缝表面的形状尺寸及外观要求应符合JB/T4735的规定,且应符合以下要求: a)焊缝表面不应有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物" b)角接媒缝与母材呈圆滑过渡 3.4缸体 3.4.1缸体应采用圆简型结构,结构型式见图1 端盖 缸体 内简体 排气孔 出油口 轴头 进袖口 筋板 图1
GB/T24449一2009 3.4.2缸体宽度<2500mm时,宜采用整块钢板卷成 单筒节用钢板拼接时,宜采用纵焊缝拼接,两 条纵向焊缝间距应大于钢板厚度的3倍，且>100mm,并与简体轴线平行;多筒节拼接时,应不多于 2个筒节拼接且每个筒节不应再进行拼接,筒节长度应>300; mm 3.5端盖 3.5.1端盖应采用满足产品结构强度、刚度、弯矩及动载荷要求的应力分布较均匀、受力情况较好的结 构型式,可根据需要增设加强筋板和应力分布环 3.5. 2 当缸体内径<2500mm时,可采用平盖型式;当缸体内径>2500mm时,宜采用球冠形(凹面 向外)封头型式 3.5.3端盖宜采用整块钢板,若采用拼接结构,拼接数量应尽量少,拼接结构型式应符合JB/T4735的 规定 3.5.4端盖与缸体连接的焊接接头应采用全焊透结构 3.5.5当缸体内径<500mm时,端盖可不开设手孔;当缸体内径>500mm时,应至少开设1个人孔 或2个手孔(当烘缸无法开设人孔时 3.5.6端盖开孔和开孔补强应符合JB/T4735的规定 3.6组焊后要求 a)缸体圆度应不大于1.5mm; 应避免钢板表面机械损伤 当存在机械损伤时,应按JB/T4735的规定进行修磨或补炽,并 b 满足设计图纸要求 3.7热处理 3.7.1产品全部悍接成形后,应进行消除应力处理 3.7.2焊后热处理应在压力试验前进行 3.7.3应采用整体热处理 奥氏体不锈钢制产品焊接后一般不要求做热处理,如有特殊要求需进行焊后热处理时,应在图 样上注明 3.7.5焊后热处理的工艺技术要求可参照JB/T4709的规定执行 3.8加工质量要求 3.8.1产品加工质量应符合表1的规定 表 项 目 单位 光泽缸 多缸纸机烘缸 缸体表面粗糙度(镀后) Ra 0.2 0.8 m 十l 缸体外径公差 士2 缸体外径<2000tmm mm 缸体壁厚公差 十缸体外径的0.1% 缸体外径>" 2000nm -缸体外径的0.05% 面宽一3000mm 8(GB/T1184 缸面圆柱度公差 面宽3000mm 级 9(GB/T1184) 缸面对两端轴承公共轴线的径向圆跳动 8(GB/T1184) 3.8.2产品成套供货时,应按产品实际外径尺寸进行编组,同组产品的最大外径与最小外径之差应不 大于0.5 mm 3.8.3产品表面镀覆耐磨、耐蚀的合金镀层或镀铬时,表面硬度应不低于HB415,缸面应光泽一致,镀 层应致密且与缸体结合牢固
GB/T24449一2009 3.8.4不需要表面镀层的产品,缸体外径不大于2000mm时,缸面硬度应>HB170,HB190,2000m的产品,当转速<100r/min 时,应进行静平衡校核,其剩余不平衡量应不超过产品自重的0.05% 3.g.2外径<20w0mmm的产品,当转速>3800y/nmin时,以及外径>20w0m的产品,当转速>10!/nmn 时,应进行动平衡校核,其平衡品质应不低于QBy/T3917一1999规定的G4级 3.9.3每块平衡块质量应不超过25kg,并适合焊接,且能牢固焊接在端盖内侧,煤接位置应不影响导 热油管的安装 3.10试压和检漏要求 3.10.1产品制成后应进行试压和检漏 试压可采用液压试验或气压试验,检漏可采用煤油或肥皂水 试验 3.10.2当无法做液压试验时,可做气密性试验,其试验方法及项目应在图样中注明 3.10.3试验压力选取应符合设计图样的规定 其他要求 产品应设有压力试验用的放气孔及排液孔,两孔相隔180° 3.11.2导热油的质量、使用与检验宜符合HG/T2546规定的技术要求 试验方法 焊缝的无损检测 缸体,端盖对接焊缝与拼接焊缝应进行局部射线或超声波探伤检测,探伤长度不应少于各条焊 4.1.1 接接头的10%，且不少于250mm;当烘缸不作液压试验只作气密性试验的,检测比例为各条焊接接头 长度的25% 对接焊缝交叉部位及以下部位应进行检测,其检测长度可计人局部检测长度之内 检测 部位如下 a)被补强圈,筋板、内件等所覆盖的对接焊接接头; 以开孔中心为圆心,1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的对接焊接接头 D) e)公称直径不小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管的对接连接的焊接接头 4.1.2缸体与端盖连接的角焊缝应进行局部超声波探伤检测,检测比例不少于10%,且不少于 250mm 缸体与端盖连接的角焊缝及端盖与轴头连接的角焊缝外表面应进行100%的磁粉或渗透检测 4.1.4无损检测应符合JB/T4730.1一4730.6的要求 射线检测技术等级不低于A级,合格级别为 皿级;超声检测合格级别为I级;磁粉、渗透检测合格级别为I级 4.2试压和检漏试验 4.2.1液压试验 4.2.1.1试验时,应至少安装两个量程相同且经校验的压力表,压力表的量程应为试验压力的1.5~ 3倍,最好为2倍,精度等级应不小于1.6级 4.2.1.2液压试验宜采用洁净水作试验介质,需要其他液体作试验介质时,应注意安全事项 奥氏体 不锈钢作水压试验时,应控制水中氯离子含量小于25nmg/L 4.2.1.3试验液体温度不低于5C,试验时应将内部空气排尽,保持缸体外表面干燥,试验压力应缓慢 上升,达到规定压力时,应保压30min以上 检查所有焊接接头和密封连接部位,无渗漏,无可见变形 无异常响声者为合格 4.2.1.4液压试验完毕后,应将内部液体排尽,并做干燥处理
GB/T24449一2009 4.2.2气密性试验 由于结构或支承原因无法进行液压试验或设计规定做气密性试验的,应进行气密性试验 试验时， 压力应缓慢上升,达到规定压力后保压10min,然后降至设计压力用肥皂水进行检漏 检查所有焊接 接头和密封连接部位,无渗漏、无可见变形、无异常响声者为合格 4.2.3煤油检漏试验 将焊接接头能够检查的一面清洗干净,涂以白粉浆,晾干后,在焊接接头的另一面涂上煤油,使得表 面得到足够浸润,30min后,白粉上没油溃为合格 4.3粗糙度测试 缸面粗糙度用比较样块或轮廓仪检查,并符合GB/T1031的规定 厚度测试 缸体壁厚采用厚度仪测量 4.5缸体外径测试 采用误差不超过士0.lmm的测量器具进行检测 4.6圆柱度测试 缸面圆柱度的测量允许在不同截面上以外径法(即两点法)测量 a)面宽小于3000mm时按等距离分布测量截面不少于三个; 面宽大于300mm时按等距离分布测量截面不少于五个. b 径向圆跳动测试 缸面径向圆跳动在机床上用百分表检测 硬度测试 -般应在镀层试块上用维氏硬度计测定,也可直接在缸面镀层上测定 测试点应在离缸体两端 30mm~80mm范围内,每端测试点不少于三点,三点应在圆周方向上均匀分布,所测点硬度的算术平 均值为缸面硬度值 4.9平衡试验 a)校静平衡时,应采用导轨式静平衡装置 b) 校动平衡时,在动平衡试验机上按QB/T3917一1999规定方法进行试验 检验规则 5.1出厂检验 5 .1.1每台产品应经制造厂检验合格,并附有合格证后方能出厂 .1.2出厂检验一般包括3.3、3.4、3.5、3.6、3.9的有关规定 5. 5. 2 型式检验 55 2.1当有下列情况之一时,应进行型式检验 新产品或老产品转厂生产的试制、定型鉴定时 a b 正式生产后,若结构、材料、工艺有较大改变,可能影响产品性能时 在正常生产的条件下,产品积累到一定产量(数量)时,应周期性进行检验一次; d 产品连续停产一年后,恢复生产时; 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时; fD 国家质量监督检验机构提出型式检验要求时 5 2 型式检验项目应包括本标准规定的全部内容 抽样方法 出厂检验应逐台检验,型式检验在生产厂检验合格人库的产品批量中按10%随机抽样,但不应少 于一台
GB/T24449一2009 5.4判定规则 若检验的全部项目合格,则本产品为合格品 如有不合格项,允许返工、复修 标志、包装、运输、贮存 标志 每个产品均应在操作侧轴端打印出厂编号 有旋转方向要求的产品,还应在操作侧端盖上作出 旋转方向标记 6.1.2产品成套供货编组时,应在操作侧作出编组标记 6.1.3每个产品均应钉有标牌,标牌应钉在操作侧端盖上 标牌应符合GB/T13306的规定,其内容 至少包括: a) 名称; b) 外径×面宽 产品标准编号 c) 设计温度; B 工作介质 净重; 制造日期 g h 出厂编号; D 制造厂名 每个产品包装物上应作出标记,其内容包括 6.1.4 a)收货站及收货单位名称; b) 发货站及发货单位名称; 合同号及产品名称,型号; c) 毛重、净重、箱号及外形尺寸; d e)重心,起吊线、储运图示标志 6.1.5包装储运图示标志应符合GB/T191的有关规定 6.2包装 6.2.1缸面应洁净并涂防锈油脂,外包防潮纸 .2.2轴头进、出油孔应严密封盖,轴头应涂防锈油脂,外包防油纸和油毡纸 6 6 .2.3随机文件应齐全,文件内容应确切 随机文件应包括产品质量证明书、产品合格证、产品使用说 明书、竣工资料及装箱单等 产品说明书应符合GB9969的要求 6 运输 3 包装后的产品在运输过程中应符合交通部门的有关文件规定,并适合运输及装卸要求 对有特殊 要求的产品应规定运输要求 6.4贮存 6.4.1产品包装后,不应长期露天存放,也不应放在潮湿、积水的地面上,不可堆放、撞击和摔跌等 6.4 从发货之日起,产品每存放6个月,用户应重新检查缸面,必要时进行涂油防锈处理,并使缸体 转动180"