国家标准 GB/T34586一2017 道路车辆燃气火花塞试验方法和要求 Roadvehieles一Spark-plugsforgasengines一Iestmethodsandrequirements 2017-10-14发布 2018-07-01实施国家质量监督检验检疫总局发布国家标准化管理委员会国家标准
GB/T34586一2017 目次前言范围 2 规范性引用文件 3 试验方法和要求检验规则附录A资料性附录火花塞各部位名称
GB/34586一2017 前言本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草本标准由工业和信息化部提出本标准由全国汽车标准化技术委员会(SAC/TC1l4)归口本标准起草单位:株洲湘火炬火花塞有限责任公司、潍柴西港新能源动力有限公司、广西玉柴机器股份有限公司工程研究院、重庆长安汽车股份有限公司、上海汽车集团股份有限公司技术中心本标准主要起草人:杜德魁、张建军,谢文杰、王义珍、林勇、杨辉睦、陈小双、欧阳瑜、周伟伟、盛利、李金晶、张弘
GB/34586一2017 道路车辆燃气火花塞试验方法和要求范围本标准规定了道路车辆点燃式燃气发动机火花塞的机械性能及电性能的试验方法和要求本标准适用于点燃式燃气发动机(包括油气两用发动机)火花塞注:燃气包括压缩天然气(CNG)、液化石油气(LPG)、液化天然气(LNG)和其他可燃性气体规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T3177产品儿何技术规范(G;PS)光滑工件尺寸的检验 GB/T6791道路车辆火花塞及其气缸盖安装孔基本特征及尺寸试验方法和要求 3.1总则 3.1.1试验条件如没有特别规定,火花塞的所有试验应在常温(23士5)C及常湿(65士20)%的条件下进行 3.1.2火花塞各部位名称规定以下试验项目里涉及的火花塞各部位名称,参见附录A 3.2一般特征 3.2.1试验方法采用目视法对3.2.2所规定的要求实施检查目视法是指在合适的照明条件下,用裸眼(正常视力和辨色能力)在最舒适的目测距离内的检查 3.2.2要求火花塞应满足以下几个方面的特征要求外密封垫圈应无缺口和明显损伤 b 热容室必须干净,无异物中心电极和侧电极应位置正确 d 壳体不允许有可见的腐蚀、螺纹无毛刺和损伤,壳体与绝缘体可靠固定,无异常绝缘体须光滑、一致,不能有破碎,开裂或冲击伤痕等异常现象标识应清晰一致,且符合制造商或顾客规定要求
GB/T34586一2017 3.3尺寸 3.3.1试验方法尺寸检查方法应符合GB/T3177的要求 3.3.2要求尺寸检验项目由火花塞制造厂家确定,关键尺寸应符合GB/T6791的规定,或符合客户约定,如安装高度、六方尺寸、螺纹尺寸、电极间隙等 3.4机械性能 3.4.1壳体机械强度试验装置 3.4.1.1 试验装置承座的蝶纹尺寸应符合GB/T6791的要求，其密封面粗糙度为Ra1.6. 3.4.1.2试验方法将火花塞安装在3,4.1.1要求的专用试验装置上,采用扭矩扳手或其他适宜装置缓慢施加扭矩,直至壳体断裂 3.4.1.3要求所刹断裂扭矩值应符合表1规定表1火花塞壳体断裂扭矩值单位为牛米火花塞种类断裂扭矩 M18 >85 M14平座 >65 >45 M14锥座 M12平座 >55 35 M12锥座 3.4.2接线螺杆抗拉强度 3.4.2.1试验方法采用专用拉力试验装置,把火花塞可靠地固定在夹具上,沿火花塞轴向以小于500N/s速度逐步增加拉力拉拔火花塞的接线螺杆 3.4.2.2要求接线螺杆在承受980N的拉力负荷后,接线螺杆不能被拉松
GB/34586一2017 3.4.3绝缘体弯折强度 3.4.3.1试验方法 3.4.3.1.1试验顺序同一样件先做绝缘体裙部弯折试验,然后再进行绝缘体头部弯折试验 3.4.3.1.2绝缘体裙部弯折试验去除火花塞的侧电极和壳体螺纹端部约3" ,使陶瓷绝缘体裙部突出壳体螺纹端部至少3 mm， nmm 如图1所示,按GB/T6791规定的安装扭矩将火花塞安装在适合的试验台上,在离绝缘体裙部端面约处缓慢施加垂直于绝缘体裙部轴线的作用力,力臂定义为压头作用点到绝缘体裙部根部之间的 lmm 长度为避免压头对绝缘体裙部的冲击损坏,压头进给速度要小于10mm/min. 压头约1mm" 图1绝缘体裙部弯折试验示意图 3.4.3.1.3绝缘体头部弯折试验如图2所示,按GB/T6791规定的安装扭矩将火花塞安装在适合的试验台上,在离绝缘体头部端面约5mm处缓慢施加垂直于绝缘体头部轴线的作用力,力臂定义为压头作用点到火花塞外密封面(锥座火花塞为密封面测量点)之间的长度为避免压头对绝缘体头部的冲击损坏,压头进给速度要小于 10mm/min 压头皿最大5mm" 图2绝缘体头部弯折试验示意图
GB/T34586一2017 3.4.3.2要求火花塞绝缘体裙部应能承受最小3Nm的弯折力矩而不破坏; 火花塞绝缘体头部应能承受最小15Nm的弯折力矩而不破坏 3.4.4振动试验 3.4.4.1 试验方法将火花塞按GB/T6791规定的扭矩安装于标准的振动试验台,振动试验参数满足 a 频率范围;50Hz~500Hz,正弦信号; b 扫频速率:l倍频程/min; c 振动加速度;30g(294m/s); d 振动方向:火花塞轴向和径向持续时间;每个方向8h. e 3.4.4.2要求试验后的火花塞应无异常,并能通过表2规定的后续试验 3.5热态密封性能 3.5.1试验方法依据表2规定的安装扭矩,将火花塞安装在类似气缸盖的试验装置上,如图3所示表2热态密封试验安装扭矩单位为牛米试验安装扭矩火花塞种类铝合金铸铜合金铸铁 23 23 M18锥座 M1l4平座 30 35 20 20 35 Ml4锥座 25 M12平座 30 35 15 15 25 M12锥座试验条件应满足: 如试验装置的火花塞安装承座为非合金类材料,其硬度应不小于HRC20,安装密封面初始表 a 面粗糙度不大于Ra0.2 多次使用后,允许安装密封面表面粗糙度不大于Ra1.6,所有螺纹应不加润滑剂 b 试验时,安装密封面处的温度需达到<200士10)C 向试验装置的气室内施加气压为(4士0.2)MPa[(40士2)bar]的压缩空气或氮气 c d 以上试验条件下,保温5min,然后测量以下3个部位的总漏气量 1 壳体与试验装置安装密封面之间; 壳体与绝缘体之间 2 3 绝缘体与接线纵杆之间
GB/34586一2017 漏气量测量位置漏气量测量位置 . 03A 锥座平座图3热态密封试验漏气量测量示意图 3.5.2要求如图3所示,火花塞以下各部位的总漏气量应不超过2mL/min 如采用空气或氮气以外的其他气体,漏气量按特定等量值予以换算 3.6耐热冲击性能 3.6.1试验方法如图4所示,在不损伤绝缘体的前提下,将壳体螺纹部位靠近螺纹端面一侧去除一部分(保证试验时绝缘体裙部浸人熔锡池内长度不低于3mm),再将绝缘体裙部浸人500C的锡槽中保持30s,然后自然冷却至常温锡800c 最小3mmm 图4火花塞耐热冲击示意图
GB/T34586一2017 3.6.2要求测试前后,分别用裂纹渗透剂如吸红方法)协助检查绝缘体裙部状态,试验前后绝缘体裙部均不应有破碎,裂纹或变形现象 3.7电性能 3.7.1电阻值 3.7.1.1试验方法在规定的试验条件下,采用欧奶表测定火花塞接线螺杆和中心电极之间的电阻值 3.7.1.2要求电阻值应满足表3要求常温常湿电阻值单位为欧姆电阻值型式导电型火花塞 5 电阻型火花塞 10009000 3.7.2跳火性能 3.7.2.1 试验方法依据GB/T6791规定的安装扭矩,将火花塞按图5所示安装在适当的气室装置上向气室施加 (2士0.2)MPa[(20士2)bar]的压缩空气,以便测试火花塞在较高气压条件下的跳火电压在接线螺杆处加载50Ha的脉冲电压,脉冲电压上升速率应大于6o0V/4s,开路峰值电压应能达到40kV以上然后用跳火电压测量与分析设备检测火花塞在高气压条件下的跳火情况和跳火电压 3.7.2.2要求在气压为(2士0.2)MPa[ce0土2)ba门]的压缩空气条件下历时如,火花塞间隙处应能产生连续不断的火花,并且跳火电压最大不超过30kV 3.7.3耐电压性能 3.7.3.1试验方法依据GB/T6791规定的安装扭矩,将火花塞按图5所示安装在适当的气室装置上向气室施加 (4士0.2)MPa[(40士2)bar]的压缩空气,以保证测试时在电极之间不产生放电火花在接线螺杆处加载50Hz的脉冲峰值电压至表4规定值,脉冲电压上升速率应大于600V/4s 为避免绝缘体头部表面闪络爬电,可采用耐高压橡胶护套使绝缘体头部与空气绝缘,并在护套内涂抹硅脂;为避免点火端跳火或绝缘体裙部表面闪络爬电,可去掉侧电极例1),或将绝缘体裙部端面用绝缘的软管罩住,在软管内再灌装环氧树脂并固化,使中心电极与空气彻底绝缘(例2) 3.7.3.2要求当电压峰值升高到表4规定值时绝缘体不应被击穿
GB/34586一2017 示波器 ' 线圈高压探头线圈驱动装置高压气室例例2 图5火花塞跳火性能和耐电压试验示意图表4耐电压试验电压单位为千伏火花塞种类峰值电压 40 M18火花塞 Ml4火花塞 38 M12火花塞 35 3.7.4常温绝缘电阻试验方法 3.7.4.1 在规定试验条件下,采用1000V兆欧表测量火花塞壳体与接线螺杆之间的绝缘电阻 3.7.4.2要求常温绝缘电阻应不低于1000MQ. 3.7.5高温绝缘电阻 3.7.5.1试验方法将火花塞放置到加热装置中,升温至(400士10),保温30min,采用1000V兆欧表测量火花塞壳体与接线螺杆之间的绝缘电阻 3.7.5.2要求高温绝缘电阻应不低于100MQ. 3.8电阻耐久性 3.8.1试验方法针对电阻型火花塞,先按3.7.1的方法测定电阻值,接着按3.4.1的方法做壳体机械强度试验试
GB/T34586一2017 验后把壳体从膨胀槽处车断,取出瓷组件然后把瓷组件连接到图6所示的试验装置上,在300C条件下经受72h的火花放电,于空气中放置2h后再次按3.7.1的方法测定其电阻值火花放电的参数规定如下: 跳火电压:(20士5)kV; 线圈能量60mJ; 负载电容;200pF; 火花频率:50Hz; 点火线圈输出峰值电压;35kV 加热装置 20v 1kn 300C 200pF 线圈电源线圈驱动装置图6火花塞电阻耐久性试验示意图 3.8.2要求火花塞电阻值变化率应不超过试验前电阻值的士40% 3.9电阻温度特性 3.9.1试验方法将火花塞放置到加热装置中,升温至(150士10)C,保温2h,然后在保温状态下测定火花塞的电阻值取出火花塞,自然冷却到常温后,再次测量火花塞的电阻值经上述试验后的火花塞再次放置到加热装置中,升温至(300士10)C,保温20min,取出火花塞,自然冷却到常温后,测量火花塞的电阻值 3.9.2要求电阻值变化率应符合表5的规定表5电阻值温度特性相对于试验前电阻值的变化率/% 试验温度/C 加热状态冷却后 40 150 十25一士10 300 土25
GB/34586一2017 3.10壳体镀层高温抗氧化性 3.10.1试验方法按3.7.5.1的方法做完高温绝缘电阻试验后，观察壳体被加热至(400士10)C并保温30min后镀层的变化 3.10.2要求试验后火花塞壳体镀层应保持完好状态,不允许出现镀层起皮或脱落现象检验规则火花塞的检验分为型式检验和出厂检验,具体的检验规则如下火花塞应按批进行检验,每批须保证为同一工艺方法制造的同一型号连续生产的产品; b 火花塞应由制造厂检验部门检查合格后才能出厂,并应附有产品质量合格证火花塞型式检验项目及样品按表6规定试验顺序及要求进行,并应符合本标准要求试验时 c -般为机 l正常生产的每系列产品每三年至少进行一次; 新产品定型阶段; 老产品结构、原材料、配方及工艺等作出重大改变时 33 火花塞出厂检验项目及样品按表7规定试验顺序及要求进行,或者按客户要求进行试验,判定 d 标准为零缺陷; 表6,表7中的每个样品的试验顺序从未使用的样品开始,按标记“、”从上至下的顺序进行表6火花塞型式检验顺序表试验样品编号试验数量/ 试验项目依据条款只 -般特征 3.2 尺寸 3.3 电阻值 3.7.1 3.7.2 跳火性能 3.4.1 壳体机械强度电阻耐久性 3.8 绝缘体弯折强度 3.4.3 热态密封性能 3.5 耐电压性能 3.7.3 振动试验 3.4.4 热态密封性能 3.5 3.7.3 耐电压性能接线螺杆抗拉强度 3.4.2
GB/T34586一2017 表6(续试验样品编号试验数量试验项目依据条款只耐热冲击性能 3.6 常温绝缘电阻 3.7.4 高温绝缘电阻 3.7.5 电阻温度特性 3.9 壳体镀层高温抗氧化性 3.10 -般特征 3.2 表7火花塞出厂检验顺序表试验样品编号试验数量试验项目依据条款只 -般特征 3,2 3.3 尺寸 3,7.1 电阻值 3.5 热态密封性能绝缘体弯折强度 3,4.3 接线螺杆抗拉强度 3,4.2 0
GB/34586一2017 附录 A 资料性附录火花塞各部位名称本标准各试验项目中涉及的火花塞各部位名称如图A.1所示 15 10 说明: -接线螺杆; 绝缘体头部 3 膨胀槽; 外密封面; 绝缘体裙部; 绝缘体裙部根部热容室; 侧电极; 中心电极; 10 绝缘体裙部端面; 1 螺纹端面; 12 螺纹; 13 绝缘体; l4 壳体; 15 -绝缘体头部端面图A.1火花塞各部位名称剖面示意图

道路车辆燃气火花塞试验方法和要求GB/T34586-2017

燃气火花塞是燃气汽车中十分重要的部件之一，其功能是提供火花点火，使混合气燃烧。因此，燃气火花塞的质量直接关系到燃气汽车的性能和安全。

为了规范燃气火花塞的质量，我国制定了《道路车辆燃气火花塞试验方法和要求》（GB/T34586-2017）标准。该标准主要包括以下内容：

1. 试验要求

燃气火花塞应在规定的条件下进行试验，包括静态密封试验、动态压力试验、高温试验、低温试验和振动试验等。试验时应注意保护燃气火花塞的外观和内部零件。

2. 试验方法

静态密封试验是指将燃气火花塞安装在密封装置中，施加一定的压力，并浸泡在水中，检查是否发生泄漏。动态压力试验是指在一定的压力下，以一定的频率进行振动，检查燃气火花塞是否出现松动或损坏等情况。高温试验和低温试验是指将燃气火花塞置于规定的温度环境下，检查其性能和寿命。振动试验是指在规定的频率下进行振动，检查燃气火花塞是否能够正常工作。

3. 试验结果判定

根据不同的试验要求和方法，对燃气火花塞进行评价和判定，主要包括外观检查、功能性能检查和寿命检查等。

总之，GB/T34586-2017标准为燃气火花塞的质量提供了明确的试验方法和要求，对于保障燃气汽车的安全性和性能有着十分重要的意义。