GB/T30818-2014
石油和天然气工业管线输送系统用全焊接球阀
Fullyweldedbodyballvalvesforpipelinetransportationsystemsinpetroleumandnaturalgasindustries
- 中国标准分类号（CCS）J16
- 国际标准分类号（ICS）23.060.10
- 实施日期2014-12-31
- 文件格式PDF
- 文本页数30页
- 文件大小643.00KB
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石油和天然气工业管线输送系统用全焊接球阀
国家标准 GB/T30818一2014 石油和天然气工业管线输送系统用 全焊接球阀 Fullyweldedbodyballvalvesforpipelinetransportationsystemsin petroleuandnaturalgasindustries 2014-06-24发布 2014-12-31实施 国家质量监督检监检疫总局 发布 国家标准花管理委员会国家标准
GB/T30818一2014 目 次 前言 范围 规范性引用文件 术语和定义 结构型式和参数 4.1结构型式 4.2参数 技术要求 5.1压力-温度额定值 5.2球阀阀座和密封件的压力-温度额定值 5.3 阀门与管道连接端 5.！结构长度 5.5 阀门的通道 5.6 阀门强度设计 5.7 阀门结构 5.8焊接及去应力处理 5.9无损检测 ,.10压力泄放 an 旁通、泄放和放空接口 ,.12泄放.放空和注脂管路 5.13泄放、放空和注脂阀门 ,.14 注脂 5.15阀门的开度指示 5.16锁定装置 a7 吊耳 5.18手轮和手俩 12 5.19 12 驱动装置和加长杆 ,.20传动链 13 ,.21操作转矩 13 5.22外观质量 13 1" 5.23压力试验 5.24防腐涂层 材料 6.l 主要金属材料 6.2煜接端 6.3 非金属材料 * 6.4韧性要求
GB/T30818一2014 6.5硫化工况 15 6.6阀门的焊接 16 试验方法和检验规则 *
*e 7.1总则 7.2试验方法 7.3检验规则 *# 标志 防护、包装和贮运 10订货和袖管 附录A(资料性附录)石油和天然气工业管线输送系统用全焊接球阀防腐涂层工艺及性能 石油和天然气工业管线输送系统用全焊接球阀订货合同数据表 附录B资料性附录 附录c资料性附录带袖管的阀门附加要求 2: 参考文献 ， 26
GB/T30818一2014 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草
本标准由机械工业联合会提出
本标准由全国阀门标准化技术委员会(SAC/TC188)归口
本标准负责起草单位:合肥通用机械研究院、上海耐莱斯詹姆斯伯雷阀门有限公司、成都成高阀 门有限公司、五洲阀门集团有限公司
本标准参加起草单位:石油西气东输管道公司、四川飞球(集团)有限责任公司保一集团有限 厂有限公司、安徽省电溪高压阀门有限公司,四川精控阀门制 公司、大连大高阀门有限公司、西安高阀总厂 造有限公司、上海浦东汉威阀门有限公司伯特利阀门集团有限公司、上海开维喜阀门集团有限公司、克 里特集团有限公司、江苏九龙阀门制造有限公司,天津祥嘉流体控制系统有限公司、北京市阀门总厂(集 团)有限公司、凯泰阀门(集闭)有限公司,特技阀门集团有限公司圣博莱阀门有限公司、替克斯阀门有 限公司
本标准主要起草人;黄明亚,张继伟,蔡守连、曾品其,郑祖辉,彭忍社.朱永平,张晓忠、韩俊、胡军、 胡家勇、刘沛、王芳、金克雨、梁连金、倪君瑞、潘明顺、金成波、穆京华、陈铁军、孙国军、卓桂朝、 俞金龙
GB/T30818一2014 石油和天然气工业管线输送系统用 全焊接球阀 范围 本标准规定了石油和天然气工业管线输送系统用全焊接球阀的术语和定义、结构型式和参数、技术 要求,材料,试验方法和检验规则、标志、包装和储运
本标准适用于公称压力PN16一PN160或Clasl50~Cas900,公称尺寸DN50一DNI500或 NPs2NPs介顺为原浦、成品油和大然气,管线输送系统用的法兰连拨和烘接连接全解接球同 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的
凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件
凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件
GB150(所有部分)压力容器 GB/T196普通螺纹基本尺寸 GB/T223(所有部分钢铁及合金化学分析方法 GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法 GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法 金属材料布民硬度试验第部分;试验方法 GB/T231.l1 GB/T1047管道元件DN(公称尺寸)的定义和选用 GB/T3077合金结构钢 GB/T7306.155"密封管螺纹第1部分;圆柱内螺纹与圆锥外螺纹 GB/T7306.255"密封管螺纹第2部分;圆锥内螺纹与圆锥外螺纹 整体钢制管法兰 GB/T9113 GB/T12220 通用阀门标志 GB/T12223部分回转阀门驱动装置的连接 GB/T12224 钢制阀门 -般要求 通用阀门碳素钢锻件技术条件 GB/T12228 大直径钢制管法兰 GB/T13402 GB/T21465阀门术语 GB/T26479弹性密封部分回转阀门耐火试验 B/T4730-2005(所有部分承压设备无损检测 JB/T4732钢制压力容器 分析设计标准 NB/T47008201o承压设备用碳素钢和合金钢锻件 NB/T47009低温承压设备用低合金钢锻件 NB/T47014承压设备焊接工艺评定 sY/T0599天然气地面设施抗硫化物应力开裂和抗应力腐蚀开裂的金属材料要求 IsO228-1非螺纹密封连接管螺纹第1部分;尺寸、公差和标注(Pipethreadswherepressure tightjointsarenotmadeonthethreads一Part1:Dimensions，tolerancesanddimensions) ASMEIW 锅炉和压力容器规范第卷(ASMEBoilerandPressureVesselCode
GB/T30818一2014 ASME锅炉和压力容器规范第区卷ASMEBoilerandPressureVesselCode ASMEB1.20.1通用管螺纹(英制)[PipeThreads，GeneralPu urpose(INCH门 ASMEB16.25对焊端(ButtweldingEnds) Threaded，andweldingEnd ASMEB16.34法兰、螺纹和焊连接的阀门(Valves-Flan anged ASMEB31.4液态姬和其他液体管线输送系统(PipeineTransportationSystemforLiquidHy drocarbonsandOtherLiquids) andistributionPpingsystems) AsMEB31.8一2012输气和配气管道系统(GasTransmission ASTMA105 管道用碳素钢锻件(se andardSpecificationforCarbonSteelFo1 orgimgsforPping Appliceations) ASTMA182高温设备用锻制或轧制的不锈钢管法兰、锻制管件、阀门及零件(StandardSpecifi atonorForgedorRoledAloyandsuainlessstedPpeFlau ForgedFittings，andVavesand anges PartsforHigh-TemperatureService 要求韧性试验的管道部件用碳钢和低合金钢锻件(Standardspeeifieation ASTMA350 for CarbonandIow-AlloySteelForgings，RequiringNotchToughnessTestingforPipingComponents) AsTMA29M热锻碳素钢和合金钢棒(StandardspecificationforSteelBars.CarbonandAloy Hot-Wrought，GeneralRequirementsfor) AsTMB637高温设备用沉淀硬化镍合金棒材、锻件和锻坯(StandardSpecificationforPrecipitat tion-HardeningNickelAlloyBars，Forgings，andForgingStockforHigh-TemperatureService NACEMR0175石油天然气工业油气开采中用于含HS环境的材料MetalsforSulfide StressCrackingandStressCorrosionCrackingResistanceinSour(OilfieldEnvironments NACETM0177标准试验方法金属在HS环境中抗具体形式的环境开裂的试验室试验(La boratoryTestingofMetalsforResistancetosulfdeStressCrackingandstressCorosionCrackingin H,sEnvironments) NACETM0284标准试验方法管道、压力容器抗氢致开裂钢性能评价的试验方法(Evaluation ofPipelineandPressureVesselSteelsforResistancetoHydrogen-InducedCracking AP16FA阀门耐火试验(SpeeificationforFireTestforValves7 AP1607软密封1/4转阀门的耐火试验(FireTestforSoftseatedQuarter-turnValves) 术语和定义 GB/T21465界定的以及下列术语和定义适用于本文件
3.1 全悍接球阀fullyweldedbodyballvale 阀体采用一道或多道焊缝焊接成形的管线球阀
3.2 双向阀门bi-direectionalvale 设计用来既封闭下游方向又封闭上游方向介质的阀门
3.3 全径阀门fullopeningvale 阀门内所有部位流道内径尺寸与公称管道内径尺寸相同的阀门. 缩径阀门redueet-wpening valve 阀门流道内径尺寸按规定小于公称管道内径尺寸的阀门
GB/T30818一2014 3.5 double-lock-andl-bleedvalve;DBB 双截断与泄放阀 具有两个密封副的阀门,在关闭位置时,两个密封副可同时保持密封状态,中腔内(两个密封副间 的阀体有一个泄放介质压力的接口
表示符号DBB 3.6 双隔离与泄放阀double一isolationand-bleedvale;DIB 具有两个密封副的阀门,在关闭位置时,通过中腔(两个密封副间)的泄放,每个密封副抵抗一个源 头的压力
表示符号DB
该功能分为DB1和DB2,DB1表示两个阀座都是双向密封;DB2表 示一个阀座为单向密封，一个阀座为双向密封
3.7 耐火结构fire-safedesign -种在软密封被烧坏时仍能保持一定要求的密封性能的结构
3.8 传动链drivetrainn 操作器和球体之间阀门传动的全部部件,包括球体,但不包括操作器
3.9 最大压差 maximumpressuredifferential 阀门球体两端上游与下游之间的最大压差,在该压力差下,阀门可以进行操作
表示符号MPD. 3.10 锁定装置lockingdevice 用来把阀门锁定在开启或关闭位置的装置
3.11 位置指示器positionindieator 显示阀门球体位置的装置
结构型式和参数 4.1结构型式 4.1.1简形全焊接球阀的典型结构如图1所示
4.1.2球形全焊接球阀的典型结构如图2所示
4.2参数 4.2.1公称压力 本标准适用的PN系列:PN16、PN25、PN40、PN63、PN100、PNI60;Class、系列:Classl50、 Class300,Class400,Class600,Class900. 4.2.2公称尺寸 阀门的公称尺寸应符合GB/T1047的规定,用DN系列表示
亦可用对应的美标(NPS)表示，DN 与NPs的关系见表1
GB/T30818一2014 10 -11 12 2 13 凸面式法" 13 凸面式达兰端 l5 15 州接端 16 环连接式法兰端 环连接式法兰端 说明: 说明: 上阀杆 阀杆 接盘; 接盘; 填料箱; 阀杆密封; 注脂阀 填料箱 吊耳; 吊耳 支撑板; 注脂阀 阀杆密封; 阀座; 球体; 球体 阀座" 下阀杆 10 连接体 支撑座; l0 中阀体 右阀体 1 12 支架; 2 支架; 13 -泄放阀 13 左阀体 l 凸面; 14 凸面; 焊接端 15 焊接端 15 -环连接端 -环连接端 16 l6 图1筒形全焊接球阀典型结构示意图 图2球形全焊接球阀典型结构示意图
GB/T30818一2014 表1全径阀门的最小通道直径 单位为毫米 最小通道直径 公称尺寸 Classl50~Class600 DN NPS PN16~PN100 PN160 Class900 50 49 49 62 65 2g 62 74 74 80 100 100 100 150 150 150 200 201 201 10 250 252 252 12 300 303 303 14 350 334 322 16 400 385 373 18 450 436 423 20 500 487 471 22 550 538 522 24 600 589 570 26 650 633 617 28 700 684 665 30 750 735 712 779 32 800 760 850 830 34 808 36 900 874 855 950 38 925 904 976 1000 956 40 42 1050 1020 1006 200 48 1166 1149 350 54 1312 56 136o 400 1500 60 1458
GB/T30818一2014 4.2.3公称尺寸的表示 4.2.3.1全径阀门以阀门的公称尺寸表示 4.2.3.2缩径阀门用两组数组合来表示,第一组数为阀门连接管道的公称尺寸,由它确定阀门的结构长 度及端部连接尺寸;第二组数为表1列出的阀门最小通径的对应的阀门公称尺寸(DN50的阀门除外)
如:公称尺寸DN400阀门(同连接端管道的公称直径),缩径后其最小通径为303mm的圆形孔(查表1, 对应的公称尺寸为DN300),标识应为;DN400×300
对于DN50的阀门,第二组数应是球体通道的公 称尺寸
4.2.4缩径阀门的规定 缩径间门球体处的圆形通道最小尺寸应符合以下规定 -公称尺寸DN300(NPs12)及更小的阀门,按表1规定的公称尺寸阀门通径缩小 一档的尺寸; 公称尺寸DN350(NPs14)到公称尺寸DN600(NPs24)的阀门,按表1规定的公称尺寸阀门 通径缩小两档的尺寸; 公称尺寸DN600(NPs24)以上的阀门,按协议规定
技术要求 压力-温度额定值 5.1 球阀壳体的压力-温度额定值按GB/T12224或AsMEB16.34的规定
5.2球阀阀座和密封件的压力温度额定值 因受球阀的阀座和密封件等非金属材料使用压力温度额定值的限制,球阀允许使用的压力温度额 定值会被限制,应按所用阀座和密封件等非金属材料的压力-温度额定值,并在铭牌上予以明示规定,应 不高于该球阀壳体的额定压力-温度额定值
5.3阀门与管道连接端 5.3.1法兰连接 法兰尺寸按GB/T9113,GB/T13402的规定,或按订货合同的要求
5.3.2焊接端连接 焊接端的尺寸按GB/T12224或ASMEB6.25或ASMEB31.4或ASMEB31.8的规定,或按订货 合同的要求
采购方应说明匹配管道的外径、壁厚、材料牌号、最小屈服强度及特殊化学性质,以及是否使用 包覆
5.4 结构长度 全通径和缩径球阀的结构长度按表2表4的规定或按订货合同要求
公称尺寸不大于DN250 的球阀,其结构长度的偏差为士2mm;公称尺寸不小于DN300的球阀,其结构长度的偏差为士3 mm
-端为焊接端另一端为法兰的阀门,其结构长度应为法兰端阀门和焊接端阀门各一半之和
GB/T30818一2014 表2PN16~N40/Class150~Class300的球阀结构长度 结构长度/mm NPs PN16/Cass150 PN25/PN40/cCas、300 DN 凸面式 凸面式 焊接式 环连接式 环连接式 焊接式 50 178 216 191 216 216 232 65 2% 191 241 203 241 241 257 80 203 283 216 283 283 298 100 229 305 24 305 305 321 150 394 457 406 403 457 419 521 521 200 457 470 502 518 10 559 546 568 250 533 559 584 12 300 61o 635 622 648 635 664 14 350 686 762 699 762 762 778 16 400 838 775 838 838 854 762 18 450 864 914 876 914 914 930 500 20 914 991 927 991 991 1o10 550 22 991 1067 1003 1092 1092 114 600 24 1067 1143 108o 1143 1143 165 650 26 1143 245 1245 1245 270 700 28 1245 1346 1346 1346 372 30 1295 397 1397 422 750 397 32 800 1372 524 524 1524 553 34 850 1473 1626 626 1626 654 36 900 1524 727 1727 1727 1756 38 950 l000 40 1850 1780 1850 1780 100 44 200 48 2180 2100 2180 2100 400 56 2300 2250 2300 2250 60 1500 注凸面式包括凹凸而结构
以下表格同
GB/T30818一2014 表3PN63~N100/Class400~Class600球阀的结构长度 结构长度/mm NPs PN63/Cass400 PN100/Class6o0 DN 凸面式 焊接式 环连接式 环连接式 凸面式 焊接式 50 292 292 295 292 292 295 65 2% 330 330 333 330 330 333 80 356 356 359 356 356 359 100 406 406 410 432 432 35 150 495 95 498 559 559 562 600 660 660 664 200 597 597 10 673 676 787 791 250 673 787 12 300 762 762 765 838 838 84 14 350 826 826 829 889 889 89 16 400 902 902 905 991 991 994 18 450 978 978 981 1092 1092 1095 500 20 1054 1054 1060 1194 1194 200 550 22 1143 1143 153 295 1295 305 600 407 24 1232 232 24l 397 1397 650 26 1308 1308 321 448 1448 461 700 l0 28 1397 1549 l549 397 562 30 1524 651 165 664 750 524 537 32 800 1651 1651 1667 1778 1778 1794 34 850 1778 1778 1794 1930 1930 1946 36 900 1880 1880 1895 2083 2083 2099 38 950 l000 40 2000 1900 2000 1900 2030 100 44 200 48 2400 2180 2400 2180 2430 400 56 2710 2385 2710 2385 2740 60 1500
GB/T30818一2014 表4PN160/Class900球阀的结构长度 结构长度/mm DN NPs PN160/Class900 凸面式 焊接式 环连接式 50 368 368 371 419 65 2场 419 422 80 381 381 384 100 457 457 460 150 610 610 613 737 737 200 740 25o 1o 838 838 841 300 12 965 965 968 350 14 1029 1029 1038 400 16 130 1130 1140 450 18 1210 1219 1232 500 20 321 1321 13314 2 1422 1422 550 1441 6o0 24 1549 1549 1568 650 26 651 1570 1673 700 28 166o 1600 1682 1660 750 30 1880 1902 1884 800 32 2014 2036 34 1980 850 1950 1850 900 36 2286 1900 2315 2210o 1000 40 2180 2l00 1100 44 1200 48 245o 2380 248o 1400 56 2400 1500 60 5.5阀门的通道 球阀的通道应是一个无阻挡的圆形截面
全径阀门在全开位置,其最小通道尺寸按表1的规定;缩径阀门按4.2.4的规定缩径后,其最小通道 尺寸按表1的规定
焊接连接球阀的端部坡口,可以在端部有一段较小孔径以便与管道配接
GB/T30818一2014 5.6阀门强度设计 承压件的设计和计算应使用国际公认的设计规范,如GB150或JB/T4732或ASME或ASME B16.34 允许的压力值应与选择的设计规范和标准一致
如果选择的设计规范或标准指定的试验压力小于设计压力的1.5倍,阀体设计压力应当增加,以使 7.2.1规定的液压试验能够应用
5.7阀门结构 5.7.1阀体 阀体应当是锻造成形,可采用圆简形,球形或锥形
中阀体与左右连接体,左右阀体之间采用焊接结构,填料箱与阀体之间可采用焊接或螺栓连接或按 订货要求
阀体应有足够的强度和刚度,应考虑能承受管道的拉伸、压缩和弯曲载荷
5.7.2球体 球体应为锻件,实心球,球体的通道应是圆形的
球体全开时应保证球体通道与阀体通道在同一轴线上,阀杆与球体的连接面应能承受最大操作力 矩
采用固定球结构
5.7.3阀杆 阀杆应具有防吹出结构即阀体与阀杆的配合,应设计成在介质压力作用下拆开阀杆密封挡圈(如 填料压盖)时,阀杆不至于脱出阀体
阀杆应具有良好的外部保护措施,防止外部物质进人阀杆的密封处
阀杆及阀杆与球体的连接处应有足够的强度,能保证在使用各类执行机构直接操作时,不产生永久 变形或损伤
阀杆应能承受至少2倍的球阀推荐操作转矩
制造商推荐的转矩是阀门计算转矩和实测转矩中较大值
5.7.4阀座结构 球阀应为双向阀门
按订货要求,阀座可设计为自泄压式或DIB1或DIB2型
5.7.5防静电结构 球阀应设计成防静电结构,保证球体、阀杆和阀体之间电阻应小于10Q.
5.7.6防火结构 球阀密封应具有防火设计,阀门在火烧后仍具备一定的密封性能
防火功能应经火烧试验验证,并 提供试验合格的证明文件
5.8焊接及去应力处理 阀体的煤接以及焊连接端球阀与管道的焊接均应保证材质的适配性和可焊性,并应符合AsMEW 及ASMEB31.82012附录I的规定 10
GB/30818一2014 所有阀体上的焊缝应按NB/T47014或ASME的要求进行焊接工艺评定 阀体主焊缝同一部位只能返修1次
所有阀体上的焊缝应采取措施消除应力
如承压件的焊缝焊后不进行热处理或无法以热处理方式消除焊接应力,则制造商应提供焊缝媒后 免热处理的评估报告,以证明其使用安全
5.9无损检测 阀体主焊缝应采用多通道超声波探伤和磁粉探伤,角焊缝采用磁粉探伤,焊接端部位采用渗透探 伤,检测探伤比例均为100%
按JB/T4730-2005的要求级合格,或按订货协议,并提交相应的检 测报告,以验证焊缝质量合格
5.10压力泄放 如果介质有可能在阀体体腔内截持,则对用于液体或冷凝器件的阀门应能自动泄放阀腔的压力,除 非另行规定
用于气体的阀门,是否具有自动泄放阀腔的压力的结构按定货合同的规定
如果腔体需要泄压,应确保腔体压力不超过最大操作温度时的阀门压力温度额定值的1.33倍
泄 放阀的最小公称尺寸应不小于DN15(NPs1/2)
5.11旁通,泄放和放空接口 除另有规定外,旁路、泄放和放空接口及旋塞进口应采用钻孔带螺纹,采购方可要求采用其他形式 的接口,如焊接或法兰
螺纹应采用有能力保持压紧密封的锥管螺纹或普通螺纹连接形式;普通螺纹应有头部以适当地夹 持密封元件
螺纹最小的尺寸按表5的规定或协议商定
锥管螺纹应符合GB/T7306.17306.2或ASME B1.20.1的规定,普通螺纹应符合GB/T196或Iso228-1的规定
表5旁路、泄放和放空接口的螺纹尺寸 阀门的公称尺寸 螺纹规格 DN NPSs mm(in 50100 15(1/2 24 150200 68 20(3/4 >250 >10 25(1 5.12泄放、放空和注脂管路 对于埋地安装的球阀或订货合同有要求,制造商应提供泄放、放空和注脂的管路,管路应贴在阀体 上延长至闯杆或加长刚杆顶端附近,并保证管系的牢固 泄放和放空管路的设计压力不小于阀门的公称压力,能承受阀门液压壳体试验的压力
管路应根 据公认的设计规范来设计,并考虑操作的空间
注脂管路的设计压力不小于阀门的公称压力和密封脂注人压力
在装配注脂管路之前,应保持管 路的内部清洁,防锈并防尘 11
GB/T30818一2014 5.13泄放、放空和注脂阀门 如订货合同有要求,制造商应提供泄放,放空和注脂管路上的阀门
根部阀采用全焊接结构
泄放和放空阀的公称压力不小于球阀的公称压力,并适用于排放操作
注脂管路的截断阀和止回阀公称压力应大于球阀的公称压力和密封脂注人压力 5.14注脂 当有要求时,阀座和阀杆应设置密封脂注人口
注脂阀前应设置止回阀
制造商推荐的密封脂应能满足功能要求,密封脂应能保证在采购方规定的使用工况下性能稳定,不 起化学变化
密封脂注人后应均匀分布于阀杆或阀座一圈
5.15阀门的开度指示 无论球阀采用任何驱动形式,都应提供明显的位置指示器,以表明球阀的开关位置
对于用手柄直接操作的球阀,手柄和(或)开度指示的位置应是:当阀门开启时应与管线平行,阀门 关闭时与管线垂直
位置显示器和(或)手柄的设计应确保其零件在安装时不会导致位置指示的错误
球阀一般用作开关.不应作为调节用
5.16锁定装置 当有要求时,制造商应提供锁定装置,并设计为在全开和(或)全关位置
5.17吊耳 公称尺寸不小于DN200(NPs8)的阀门应设置吊耳
制造商应验证吊耳的适宜性
如制造商对球阀和执行机构的装配负责,应验证吊耳对球阀和执行机构装配的适宜性
如采购方对执行机构的装配负责,则应提供适当的信息,使制造商能验证吊耳对完成装配的适 宜性
5.18手轮和手柄 阀门无论配置何种手轮、手柄或其他驱动装置,在阀门最大压差条件时,其所配带手轮或手柄的最 大操作力不大于360N,应以顺时针方向转动手轮为关闭方向
手柄可以是整体的,也可以是装在阀杆上能接一个加长手柄的结构
若订货合同有要求时,手柄头 部结构应有一个加长手柄的固定连接
手柄的长度不应大于阀门的结构长度的2倍;除另有合同规定 外,手轮的直径不应大于阀门的结构长度或1000mm两者的较小者
阀门可以通过加长阀杆及支架与手轮或手柄连接操作,如采购方有要求时,手轮或手柄应当与阀门 固定连接
当订货合同有要求时,应提供齿轮传动箱的手轮输人轴上的转矩限制装置,如切断销等
以防止齿 轮传动箱的损坏
5.19驱动装置和加长杆 驱动装置的动力可以是电、液压或气及其组合方式
驱动装置与阀门的连接,或是通过加长阀杆支架的连接,应保证不对阀杆等零件造成影响,防止阀 门操作连接部位的损伤和引起阀杆等密封的泄漏
驱动装置的输出应不超过阀门驱动链的最大载荷
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GB/T30818一2014 阀门与驱动装置的连接面尺寸按GB/T12223的规定 驱动装置、阀杆加长杆和它们的连接面应密封,以防止外部污染物和湿气进人
对驱动装置和阀杆加长杆应有保护措施,避免加长杆与阀杆脱落,并防止由于阀杆和压盖的泄漏而 造成导致机构的内部蓄压
5.20传动链 5.20.1设计转矩 所有传动链中,设计计算的转矩应至少是开启阀门所需转矩的2倍
注:此安全因素考虑是由于不经常开关、低温时操作以及其他因素影响等增加的转矩
5.20.2许用应力 传动链中,阀杆或加长阀杆等的拉伸应力不得超过材料最低屈服强度的67%;切向力,扭力和支承 应力应不超过有关标准的规定
传动链中最弱的组件应设计在压力边界的外面
5.20.3允许偏差 制造商应采取措施避免阀门驱动装置与阀门的连接在传动过程中出现相对位移,由此产生的行程 偏差不得影响阀门的球体到达全关或全开位置
5.21操作转矩 制造商应给出新阀门在最大压差和常温条件下的最大操作转矩值
5.22外观质量 阀体锻造表面应光滑、平整
焊接接头不得有表面裂纹,未焊透,未熔合,表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等
焊缝高 度不低于母材表面,焊缝与母材应当圆滑过渡
角焊缝的外形应当凹形圆滑过渡
咬边及其他表面质 量应当符合设计图样和工艺文件的规定
5.23压力试验 5.23.1壳体强度要求 试验期间,阀门的壳体和各连接处不得有可见渗漏和结构永久变形或损伤
5.23.2密封要求 试验期间,阀门不得有可见泄漏
5.24防腐涂层 所有非防腐蚀阀门外表面都应涂漆,法兰密封面、焊接端坡口和暴露的阀杆不用涂漆
防腐涂层的工艺及性能要求可参见附录A,也可与采购方协商确定
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GB/T30818一2014 材料 主要金属材料 如订货合同中无特殊要求,金属材料应由符合表6中所示的材料制造,材料应符合有关标准的规 定
供货方应提供材料的化学成分,力学性能,热处理报告等质量文件 表6主要零件材料表 零件名称 典型牌号 标准 A105 GB/T12228、ASTMAl05 A350LF2、LF6 ASTMA350 阀体、球体,填料箱、阀座 16Mn20MnMo NB/T47008一2010 16MnD.20MnMoD,09MnNiD NB/T47009 ASTMA182 A182 42CrMo GB/T3077 阀杆 4130,4140 ASTMA29M ASTMB637 阀座预紧弹簧 INCONELX-750 使用其他金属材料的机械性能,化学成分由采购方和制造方协议确定
刚体,球体,网座等锻件级 别应为NB/T47008一2010中的I级及以上 泄放和放空的螺纹接头应符合阀体材料或由抗腐蚀材料制造
当有要求对过流部件(球体,阀杆、阀座等)表面化学镀镍,硬铬等材料时,应保证镀层的厚度、均匀 性、硬度及附着力等
6.2焊接端 焊接端连接的阀门为碳钢材料的化学成分应符合下列要求: -碳含量的质量百分比不应超过0.23%; -硫含量的质量百分比不应超过0.035%; 磷含量的质量百分比不应超过0.035% 碳当量(CE)不应超过0.40%
碳当量(CE)应按式(1)计算
CE=C(%)十Mn/6(%)十[Cr(%)十Mo(%)十v(%]/5十[Ni(%)+Cu(%)]15(1 非金属材料 6.3 非金属零件和元件在材料成型时可添加涧滑剂材料,但须满足采购方流体输送的要求
根据设计需要,阀座密封圈可使用聚四艇乙烯,尼龙、橡胶等 压力在PN100/Cass600或其以上用于碳氢化合物气体输送的阀门应选择防止释压破裂的弹性 材料
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GB/T30818一2014 6.4 韧性要求 6.4.1阀门承压部件上的所有碳钢、合金钢和非奥氏体不锈钢,应符合适用的管线设计标准的韧性试 验要求 6.4.2规定的设计温度低于-29C的碳钢,合金钢和非奥氏体不锈钢的阀门承压部件,应按GB/T229 的规定进行V形缺口的摆锤式冲击试验
6.4.3对代表最终热处理状态的一炉材料的试棒至少做一次以三件试样为一组的冲击试验
试样应 从同炉的单独的块料或附加的块料中切取,尽可能进行锻缩,在产品的同一材料批中进行热处理,包括 应力释放,除非应力释放温度低于前一次应力释放温度或回火温度,则不需要进行承压部件的再试验
6.4.4冲击试验应按相应的材料规范和管道设计标准的规定,在最低温度下进行
6.4.5各种试样的冲击试验结果应符合表7的规定
当材料规范和管道设计标准要求的冲击值高于 表7显示的数值,使用高的值
表7夏比V形缺口冲击要求(全尺寸试样 材料的最低抗拉强度/MPa 三个试样的平均值小 单个试样的最小值/1 586 20 l6 27 21 587688 >689 34 26 6.5硫化工况 如果阀门用于硫化工况,则过流部件和螺栓材料应符合SY/T0599或NACEMR0175的要求
6.6阀门的焊接 6.6.1所有阀门承压件(阀体、阀盖等)的焊接和补焊应按照GB150或ASME要求
焊接操作人员 应取得质量技术监督部门颁发的焊接人员资格证
6.6.2阀门承压件焊接和补焊应按相关的标准进行焊接和补焊并工艺评定,所有的评定试验应有评定 记录和程序文件
焊后热处理应按相应的材料标准进行 6.6.3所有用于设计温度低于一29C的碳钢和低合金钢的焊接和补焊的阀门承压件,应按GB/T229 的规定进行焊缝和母材热影响区的冲击试验
冲击试验应满足下列要求 a)焊缝和热影响区试样的冲击值应符合表7的要求
应横切焊缝,截取一组三个焊缝金属的冲击试样,并在焊接金属内切出缺口
每个试样截取 b 方位应使其缺口的轴线垂直于材料的表面,试样的一个表面应取自材料表面在小于四分之 厚度试验焊件,参见图3 应横切焊缝,在浸蚀后位于热影响区之内,截取一组3个热影响区的冲击试样
应采用一种使 切下来的部分含有尽可能多的热影响区材料的方法,在材料表面的垂直方向切出缺口
试样 的一个表面应取自材料表面在小于四分之一厚度试验焊件,参见图4
应对每一种相连的材料进行热影响区的冲击试验,焊缝和热影响区的试验温度应不大于最低 设计温度 所有油田设备用碗化物应力腐蚀开裂敏感的金属材料的娼接件,应对母体,焊缝和热影响区进 6.6.4 行硬度试验
硬度试验的位置应有记录和可供查寻的标记,且有硬度试验工艺评定记录的书面程序 文件
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GB/T30818一2014 焊缝金属 热影响区 母 图3焊缝金属的试样位置 娜缝金属 热影响区 母材 图4热影响区的试样位置 试验方法和检验规则 7.1 总则 7.1.1每台阀门在发运前均应进行试验,采购方应根据表10中所列的出厂试验或型式试验内容规定 试验项目
7.1.2试验顺序应按7.2.1一7.2.5规定的顺序进行,压力试验应在阀门油漆前进行
7.1.3压力试验过程应有书面程序文件和记录
7.1.4壳体试验、高压密封试验的介质应为清水(可加人防锈剂)或经协商用黏度不大于水的轻油
气 体密封试验的介质为空气
7.1.5在阀门密封试验时,密封面不得有影响密封的介质油脂)存在
如果装配需要,可以使用黏度 不超过煤油的润滑剂
7.1.6进行密封试验时,在阀门两端不应施加对密封面泄漏有影响的外力,关闭阀门的操作转矩不应 超过阀门设计的关闭转矩
7.1.7阀门进行各项压力试验时,提供的试验压力应稳定并保持表8规定的试验最短持续时间
表8保持试验压力的持续时间 阀门的公称尺寸 壳体试验的最短持续时间 密封试验的最短持续时间 min min DN NPS 24 50~100 150250 610 300~45o 15 12一18 >500 >20 30 16
GB/T30818一2014 7.2试验方法 7.2.1液压壳体试验 封闭阀门两端,阀门部分开启,将阀体内充满试验介质,缓慢加压,阀门填料压盖应压紧到足以保持 试验压力,使填料箱部位能受到试验
如外部接有自动泄放阀,则应卸掉,并将接口堵塞 试验压力按壳体材料38C时最大允许工作压力值的1.5倍
在试验压力下,阀杆密封处应无可见泄漏
液压壳体试验后应(重新)装上外部泄压阀
用泄放阀整定压力的95%对与阀体连接处进行试验 DN100(NPs4)及其以下的闵门持续时间为2min.DNI50(NPs6)及其以上的阀门持续时间为5n mln
在持续时间内泄放阀的连接处不得有可见泄漏
自动泄放阀应在7.2.3规定的压力下进行排放,并应单独经过试验 7.2.2液压密封试验 般要求 7.2.2.1 在密封试验前,应将密封面上的油和油脂去除干净
阀座密封试验压力不低于壳体材料38C时最大允许工作压力值的1.1倍 7.2.2.2双向阀门 封闭阀门两端,阀门部分开启,将阀体内充满试验介质,然后关闭阀门,分别在阀门的两个进口端施 加介质压力并保持,在阀门出口端检查
阀体中腔有泄放接口堵塞的,拆除该接口堵塞,在该接口处应 分别检查每个阀座的泄漏
7.2.2.3DBB功能试验 封闭阀门两端,阀门部分开启,将阀体内充满试验介质,然后关闭阀门,同时在阀门的两个进口端施 加介质压力并保持,打开阀体中腔泄压接口,使剩余介质从该接口溢出,通过该接口处的溢出情况检查 泄漏
7.2.2.4DIB-1密封试验(两只阀座都是双向密封 每个阀座应在两个介质流动方向进行试验
封闭阀门两端,阀门半开,将阀体内充满试验介质,然后关闭阀门
拆除阀体中腔接口堵塞(泄压阀 接口处应有试验介质),试验压力应分别施加在阀门的两个进口端并保持,拆除阀体中腔泄放接口堵塞， 在该处检查每个阀座的泄漏
此后,将阀体中腔充满试验介质,通过中腔泄放接口施加介质压力并保持,同时在阀门的两端检查 阀座的泄漏
7.2.2.5DIB2密封试验(一只阀座为单向密封,一只阀座为双向密封 DB-2密封试验应符合下列规定 单向密封阀座对上游密封的单向座,封闭阀门的两端,阀门半开,将阀体内充满试验介质,然 后关闭阀门
在阀门单向座的阀门进口端施加试验压力,在中腔泄压接口处检查
b)双向密封阀座在上述a)试验后,进行另一个阀座的阀门进口端的密封试验
然后,封闭阀 门两端,阀门半开,将阀体内充满试验介质,然后关闭阀门
从阀门中腔泄压接口处加压并保 持,检查双向座出口端密封面的泄漏
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GB/T30818一2014 7.2.3腔体泄压试验 自动泄放阀应能自动泄放阀门体腔内的压力,设置的整定压力应为壳体材料38C时最大允许工作 压力值的1.11.33倍
7.2.4试验后阀体中腔接口的安装 所有液压试验完成后,阀门应排尽试验液体
按操作规程将泄放接口处的阀门或堵塞安装,并保证 接口处无外漏
7.2.5气体试验 7.2.5.1低压气体密封试验 用空气或氮气为试验介质,试验压力为0.55MPa士0.07MPa,重复7.2.2规定的密封试验 7.2.5.2高压气体试验 高压气体试验应在液压壳体试验后进行
高压气体试验存在潜在的危险,应采取适当的安全防范 措施
密封和壳体试验应符合下列规定 密封试验用空气或氮气为试验介质的高压密封试验可以取代7.2.2规定的密封试验,试验 a 压力和持续时间按7.2.2和表9的规定
b)壳体试验根据订货合同要求,阀门应进行以空气或氮气为试验介质的高压气体壳体试验 最小试验压力为壳体材料38C时最大允许工作压力值的1.1倍
试验持续时间按表9的 规定 表9气压壳体试验的最短持续时间 阀门的公称尺寸 壳体试验的最短持续时间/ min DN NPS 50~450 2~18 15 500 20 30 7.2.6泄放、放空和注脂管路的试验 对于带有泄放、放空和注脂管路及其延长管路,要在其装配安装完毕后整体接受7.2.1的试验 7.2.7防静电试验 选取新的干燥阀门,至少经过5次启闭后,用不超过12V的直流电源测量球体、阀杆,阀体之间的 电阻值
7.2.8注脂试验 按订货合同要求,进行注脂试验
阀杆注脂在阀杆装配后,阀门焊接装配之前进行,通过阀杆注脂阀注人要求的密封脂,然后拆出阀 杆,检查注脂效果
阀座注脂在壳体材料38C时最大允许工作压力值下,通过阀座注脂阀注人,泄压后半开阀门,检查 注脂效果
或经协商,不带压操作该程序
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GB/T30818一2014 7.2.9转矩试验 最大操作转矩试验,应根据阀门的压力等级,在全压差条件下,按下述操作方式测量 a)从开到关,通道内受压,阀体中腔处于大气压力; b 从关到开,球体两端受压,阀体中腔处于大气压力 从关到开,球体一端受压,阀体中腔处于大气压力; 从关到开,球体另一端受压,阀体中腔处于大气压力
测量操作转矩时,球体或阀座等位置不能有密封剂除非密封剂起主要密封作用时)
若因装配需 要,可使用黏度不超过SAE1ow(美国汽车工程师协会分类方法)的机油或润滑油
转矩试验应在液压壳体试验之后进行,如规定低压气体密封试验,应在低压气体试验之前进行
制造商应记录转矩的测量结果,并不应超过其推荐转矩
7.2.10传动链强度试验 使用试验转矩将球体阻断1nmin,试验转矩是阀门计算转矩和实测转矩中较大值的2倍
7.2.11耐火试验 球阀耐火试验应符合GB/T26479或API6FA或AP1607的要求
7.2.12阀体材质的化学成分和力学性能检验 在阀体、球体的本体材料上钻屑取样,取样应当在表面6.5mm之下处,按GB/T223的规定或采用 光谱进行化学成分分析
用阀体同炉号、同批热处理的试棒或试块,拉伸试验按GB/T228.1规定的方法进行,冲击试验按 GB/T229规定的方法进行,硬度试验按GB/T231.1规定的方法进行
7.2.13硫化物应力开裂(SsC)试验和氢致开裂(IHC)试验 如果阀门用于硫化工况,合同有要求时,应按sY/T0599或NACETM0177、NACETM0284进 行试验
7.2.14外观检查 目测阀体外观及焊缝的表面质量
7.2.15标志检查 目测阀体表面和阀门铭牌上打印标记内容
7.2.16无损检测 无损检测按JB/T4730-2005的规定 7.3检验规则 7.3.1检验项目 检验项目、技术要求和检验方法按表10的规定
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GB/T30818一2014 表10检验项目、技术要求和检验方法 检验类别 序号 检验项目 技术要求 检验和试验方法 出厂检验型式检验 5,23. 液压壳体试验 7.2.1 液压密封试验 5.23.2 7.2.2 低压气体密封试验 5.23.2 7.2.5.1 高压气体试验 5.23 7.2.5.2 泄放、放空和注脂管路的试验 5.12 7.2.6 防静电试验 5.7.5 7,2.7 注脂试验 5.14 7.2.8 转矩试验 7.2.9 5.21 传动链强度试验 5.20 7.2.10 10 耐火试验 5.7.6 7.2.11 1m 阀体材质化学成分和力学性能 6.1 7.2.12 12 外观 5.22 7.2.14 13 标志 7.2.15 无损检测 14 5,9 7.2.16 注1:当阀门介质为气体,且采购方有特别要求时,进行第4项试验
注2;当阀门具备相应的结构,且采购方有特别要求时,进行第7项试验 注3:阀体材质力学性能应当用与阀体同炉号、同批热处理的试棒进行检查
注4:“、/"表示应检验的项目;“”表示无需检验的项目 7.3.2出厂试验 阀门须逐台进行出厂检验,经试验和检验合格后方可出厂 7.3.3型式检验 7.3.3.1新产品试制定型鉴定时,应对样机进行型式检验
7.3.3.2有下列情况之一时,应采取抽样方法进行型式检验 a)正式生产时,定期或积累一定产量后应当周期性进行一次检验; b 正式生产后,如结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时 e)产品长期停产后恢复生产时; d) 国家产品质量监督检验部门提出型式检验要求时
7.3.4抽样方法 7.3.4.1抽样可以在生产线的终端经检验合格的产品中随机抽取,也可以在产品库中随机抽取,或者从 已供给采购方但未使用并保持出厂状态的产品中随机抽取
每一规格供抽样的最少基数和抽样数按表 11的规定
到采购方抽样时,供抽样的最少基数不受限制,抽样数仍按表11的规定
对整个系列产品 进行质量考核时,根据该系列范围大小情况从中抽取23个典型规格进行检验
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GB/T30818一2014 表11抽样的最少基数和抽样数 最少基数 抽样数 公称尺寸DN 台 300 300一500 500 7.3.4.2型式检验的全部检验项目都应符合表10中的规定
标志 8.1阀门应当按GB/T12220的规定进行标记,并应符合表12的规定
8.2每台阀门都要具有一个牢固附着的奥氏体不锈钢铭牌
铭牌上的标记应清晰
8.3采购方可规定对阀门标记的要求
表12阀门标志 序号 标志 标记位置 制造厂名称或商标 阀体和铭牌 特种设备制造许可(TS)编号 阀体或铭牌 公称压力 阀体和铭牌 压力温度额定值 a)最高操作温度时的操作压力; 铭牌 最低操作温度时的操作压力 允许最大压差 铭牌 阀门结构长度 铭牌 阀体材料 阀体和铭牌
锻打批号只标记在阀体上 密封面材料 铭牌 公称尺寸; 全径阀门阀门公称尺寸; 阀体和铭牌 a 缩径阀门;按4.2.3.2规定标记 环形槽连接系列号 连接法兰边缘 1 阀座密封方向(有安装方向的球阀 阀体上单独的标记牌 12 唯一的生产序列号 阀体和铭牌 13 制造年月 铭牌 14 GB/T30818 铭牌 注:当阀体由不止一种类型的钢制造,标记端部连接材料 8.4对带有一只单向密封阀座和一只双向密封阀座(DIB2)的阀门,应用单独的标记牌按图5所示标 记阀门安装方向
图5中,一个标记是标明单向阀座,另一个标记是双向
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GB/T30818一2014 图5一只单向密封阀座和一只双向密封阀座的典型标记牌 防护,包装和贮运 试验后,应将每台球阀中腔内水排除干净吹干
按5.24要求涂漆
球阀的流道表面应该涂以容易去除的防锈油
应用木质材料、木质合成材料、塑料或金属材料封盖,封盖的形状应该是带凸耳边的,对球阀的连接 管道的端口进行保护 在运输期间,球阀应处于全开状态
球阀应装在包装箱内,或按采购方的要求包装
带加长杆的球阀,如果没有安装执行机构,应将加长机构所在的环形空间封闭,并将加长机构与外 壳固定 10订货和袖管 订货合同数据表参见附录B 10.1 10.2带袖管的阀门附加要求参见附录C
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GB/T30818一2014 附 录A 资料性附录 石油和天然气工业管线输送系统用全焊接球阀防腐涂层工艺及性能 A.1地面安装的阀门 地面安装的阀门表面应采用环氧富锌底漆、云铁中间漆和氟碳防腐涂料(或聚氨酯涂料)面漆防腐
可采用高压无气喷涂或刷涂,涂装结构为环氧富锌底漆(干膜厚>804m)-环氧云铁防锈漆(干膜厚 >90pm氟碳面漆(或聚氨黯涂料,干膜厚>80pm),涂层干膜总厚度应>250m. A.2埋地安装的阀门 埋地安装的阀门的埋地部件(含加长杆埋地部分及其露出地面100mm的部分)应在出厂前采用无 溶剂液体环氧涂料防腐,涂料涂装前表面预处理采用喷砂除锈方法,其除锈等级应达到GB/T8923.1 2011中要求的Sa2%级
涂层厚度要求不小于4004m
涂层性能符合表A.1的要求
埋地安装的阀门的露空部分再加一层氟碳面漆(或聚氨酯涂料(干膜厚>50m). 表A.1涂层性能 序号 性能指标 执行标准 项目 >10MP AsTMD4541 正拉伸黏接强度 吸水率 <0.6% HG/T3856 附着力 1级一2级 SY/T03152005附录G 耐阴极剥离 8mm SY/T0037 抗3"弯曲 无裂纹 SY/T03152005附录E SY/T0315一2005附录F 抗冲击强度(25C) >1oJ 体积电阻率 >1×10Qm GB/T1410 >30MV/m GB/T1408.1 电气强度 23
GB/T30818一2014 附 录 B 资料性附录 石油和天然气工业管线输送系统用全焊接球阀订货合同数据表 工作条件 阀门执行的标准:GBT30818一2014 阀门安装位置和要求功能: 阀门的公称尺寸 阀门的压力等级: 最高工作压力 最大压差 最低工作温度 最高工作温度: 流通介质及组分 阀门结构形式 DBBB功能:有 DB1 DB-2 密封形式要求;自泄式 要求全径圆通道: 最小孔径 结构长度和端部连接 结构长度的要求 上游管道管;外径(OD 内径(ID 材料 连接方式;法兰口焊接口;法兰的要求;平面,凹面、柳槽或环接 媒接端形状和技术要求 下游管道管;外径(OD) 内径(ID)y 材料 连接方式;法兰口焊接口;法兰的要求;平面,凹面,桦槽或环接 焊接端形状和技术要求 阀门主要材质 阀体 球体
阀杆
密封材料 阀门的操作要求 需要的操作机构(手动、蜗轮传动、电动、气动、液动等) 手柄或手轮尺寸限制或其他的说明 对于水平轴的手轮,要求阀门通道中心线到手轮中心线的距离: mm 锁定装置;需要口不需要口;锁定装置型式 阀门的支承 需要支承筋或支承腿 其他要求 承压元件是否需抗硫处理 放泄装置、旁通装置的要求 需要的涂漆和涂层 是否耐火结构设计 如果需泄压装置,对泄压装置有特殊的要求 要求抛供的文件 其他要求说明: 2
GB/T30818一2014 附 录c 资料性附录 带袖管的阀门附加要求 C.1袖管定义 袖管是在焊接连接端阀门与管道之间增加的一段接管,便于阀门与管道之间的壁厚和材质过渡以 及现场施工 c.2袖管的长度 袖管长度应不低于1倍DN和500mm之间的较小值且不小于100mm,或按订货合同的要求 c3袖管的焊接和无损检测 阀体与袖管连接的焊缝仅允许返修1次
袖管与阀体焊缝采用射线探伤,探伤比例为100%
带袖管阀门的压力试验 如有需要对带袖管阀门进行整体压力试验,试验压力按阀门壳体材料38C时最大允许工作压力值 的1.25倍,保持试验压力的持续时间按表8的规定
也可与采购方协议确定
GB/T30818一2014 参 考文献 [1]GB/T1408.1绝缘材料电气强度试验方法第1部分:工频下试验(GB/T1408.1一2006. IEC60243-1:1998,IDT [2]GB/T1410固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法GB/T1410-2006 IEC60093:1980,IDT [3]GB/T8923.1一2011涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分:未涂 覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级(IsO8501-1:2007,IDT [4]HG/T3856绝缘漆漆膜吸水率测定法 5sY/T0037管道防腐层阴极剥离试验方法 []sY/T0315一200s 钢制管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范 [1 ASTMD4541用便携式附着性测试仪测定涂层脱落强度的标准试验方法(StandardTest MethodorPull.osirengthoCotngsUsng PortableAdhesionTesters
石油和天然气工业管线输送系统用全焊接球阀GB/T30818-2014
在石油和天然气工业中，管线输送系统承担着将地下埋藏的石油和天然气从采油区输送到加工厂、储气库或终端用户的任务。在这一过程中，管线输送系统需要经受高温、高压和腐蚀等严峻的环境条件。因此，在设计和安装管线输送系统时，需要选择可靠的管路和阀门，以确保系统的正常运行和安全性。
全焊接球阀就是其中一种经典的阀门类型。与传统的法兰球阀相比，全焊接球阀有更加紧凑的结构和更好的密封性能，能够满足管路输送系统中的高压、高温以及腐蚀等要求。此外，全焊接球阀还有耐震性好、外形美观等优点。
GB/T30818-2014标准是我国石油和天然气工业管线输送系统用全焊接球阀的行业标准。该标准规定了全焊接球阀的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和储存等方面的内容。在使用全焊接球阀时，必须符合GB/T30818-2014标准的要求。
根据该标准的规定，全焊接球阀的主要特点包括以下几个方面：
- 全焊接球阀的连接方式采用对接方式，并通过焊接进行连接。这种连接方式不仅可以提高阀门的密封性和承压能力，而且还可以避免法兰连接处的漏气问题。
- 全焊接球阀的球体和阀杆是一体式结构。这种设计可以有效地降低阀门泄漏的可能性，提高阀门的使用寿命。
- 全焊接球阀的密封垫采用非金属材料，比如聚四氟乙烯等。这种密封垫不仅可以承受高温和腐蚀，而且还可以有效地降低摩擦系数，提高阀门的操作性能。
- 全焊接球阀的阀杆采用“双密封”设计，即在阀杆套管的内、外侧均设有密封结构。这种设计可以避免介质泄漏，提高阀门的使用寿命。
总的来说，全焊接球阀是一种广泛应用于石油和天然气工业中的阀门类型。在石油和天然气工业中，由于管线输送系统的特殊性质，需要选择合适的阀门来确保系统的正常运行。全焊接球阀作为一种比较成熟的阀门类型，在管线输送系统中有着广泛的应用。GB/T30818-2014标准为全焊接球阀的设计和生产提供了详细的规范，使其更加符合使用要求。 当然，除了全焊接球阀之外，还有很多其他类型的阀门也可以用于管线输送系统。在选择阀门时，需要考虑到介质、压力、温度等因素，并结合实际情况进行综合考虑。同时，为了确保阀门的质量和安全性，还需要选择可靠的生产厂家和严格的检验标准。 总之，全焊接球阀是一种非常重要的阀门类型，特别适用于石油和天然气工业中的管线输送系统。通过遵循GB/T30818-2014标准的规定，可以更好地保证全焊接球阀的质量和安全性，从而提高管线输送系统的整体运行效率和经济效益。
