数控仿形定梁龙门镗铣床第2部分：技术条件

数控仿形定梁龙门镗铣床第2部分：技术条件

国家标准 GB/T25658.2一2010 数控仿形定梁龙门瞠钒床 第2部分:技术条件 CopyimgtypeCNCplan0-boringandmillingmachineswith fixederossrail一Part2:Speeifications a 2010-12-23发布 2011-07-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 首家标准化管难委员会国家标准
GB/T25658.2一2010 前 言 GB/T25658《数控仿形定梁龙门饥床》分为以下两部分 -第1部分;精度检验; 第2部分;技术条件 本部分为GB/T25658的第2部分 本部分由机械工业联合会提出 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)归口 本部分起草单位;北京第一机床厂 本部分主要起草人;胡瑞琳
GB/T25658.2一2010 数控仿形定梁龙门瞠床 第2部分技术条件 范围 GB/T25658的本部分规定了数控定梁龙门铁床和数控仿形定梁龙门瞠钒床设计、制造和验收 的要求 本部分适用于工作台面宽度1000mm一5000mm一般用途的数控定梁龙门徵铁床和数控仿形定 梁龙门瞠床 规范性引用文件 下列文件中的条款通过GB/T25658的本部分的引用而成为本部分的条款 凡是注日期的引用文件， 其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分,然而,鼓励根据本部分达成协议的 各方研究是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本部分 GB5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分;通用技术条件(GB5226.12008, IEC60204-1;2005,IDT) GB/T6576一2002机床润滑系统(ISO5170:1997,EQV GB/T7932一2003气动系统通用技术条件(IsO44l4;1998,IDT GB/T90612006金属切削机床通用技术条件 GB15760o金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T167692008金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T235702009金属切削机床煤接件通用技术条件 GB/T23572一2009金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25373201o金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374一2010金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T253762010金属切削机床机械加工件通用技术条件 GB/T25658.12010数控仿形定梁龙门锺钒床第1部分:精度检验 一般要求 本部分是对GB/T9061,GB/T25376,GB/T25373等标准的具体化和补充 按本部分验收机床 时,应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验 附件和工具 为保证机床的基本性能,应随机供应的附件和工具见表1 表1 称 量 专用调整工具 1套 拉钉 1套 机床调整垫铁 全套 拉杆、仿形指 各1件(仅适用于带仿形功能的机床
GB/T25658.2一2010 4.2扩大机床使用性能的特殊附件,根据用户要求按协议提供 安全卫生 5.1机床电气系统的安全应符合GB5226.1的规定 机床液压系统的安全应符合GB/T23572的规定 5.2机床的安全防护除应符合GB15760的有关规定外,还应符合下列要求 a)机床的自动拉刀机构,其功能应安全可靠 b 机床床身、横梁导轨面应有防护装置; 机床的变速、换向、停止和锁紧机构应安全可靠 c d)直线运动轴线上的运动部件应有限位和防止碰撞的保险装置 按GB/T16769的规定测量整机的噪声,机床在空运转条件下噪声声压级不应超过85dB(A) 加工和装配质量 床身、工作台,立柱、横梁、滑枕、溜板为重要铸件(或焊接件),在粗加工后应进行时效处理或采取 6.1 其他消除内应力的措施 主轴、主轴套筒、丝杠副,蜗轮副及高迷,重载齿轮等零件应采取与寿命相适应的耐磨措胞 床身与工作台导轨副,横梁与溜板导轨副.滑板与滑枕导轨副为重要导轨副,应采用直线导轨、耐 6.3 磨铸铁、镶钢、贴塑或高(中)频感应淖火等耐磨措施 6.4重要固定结合面应紧密贴合,紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插人 下列结合面应按“重要固 定结合面”的要求考核 a)床身与床身的结合面; b) 立柱与横梁的结合面; 立柱与床身的结合面 c) d)主传动箱与滑枕的结合面; 瞠钝头进给箱与横梁的结合面 工作台进给箱与床身的结合面 g)仿形支架与瞠头的结合面; h)仿形头与仿形支架的结合面 瞠铁头端面与附件钝头的结合面; i 蜗杆箱与床身的结合面 6.5特别重要固定结合面应紧密贴合,除用涂色法检验外,在紧固前、后用0.03mm塞尺检验时均不 应插人(与水平面垂直的特别重要固定结合面只在紧固后检验) 下列结合面应按“特别重要固定结合 面”的要求考核 齿条与工作台的结合面; a b 滚珠丝杠支座、螺母座与其相配件的结合面 6 6. 重要固定结合面和特别重要固定结合面,用塞尺检验时,允许局部(1处2处)插人深度小于结合 面宽度的1/5,但不大于5mm;插人部位的长度小于或等于结合面长度的1/5,但不大于100mm则按 1处计 6 下列导轨副应按“静压、滑(滚)动导轨”要求考核 a 床身与工作台导轨副; b)滑板与横梁导轨副; 滑枕与滑板导轨副 滑动导轨表面除用涂色法检验外,还应用0.04mm塞尺检验,塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动
GB/T25658.2一2010 面间插人深度不应大于25mm 6.9仿形支架导轨应按“移置导轨”的要求考核 6.10两配合件的结合面均是刮研面,用配合件的结合面(研具)做涂色法检验时,刮研点应均匀 按规 定的计算面积平均计算,在每25mm×25mm n的面积内,接触点数不应少于表2的规定 表2 静压,滑(滚)动导轨 移置导轨 镶条、压板滑动面 特别重要固定结合面 每条导轨宽度/mm <250 >250 <100 >100 接 触 点 数 10 11 6. 两配合件的结合面一个是刮研面,另一个是机械加工面,用配合件的机械加工面检验刮研面的接 触点数时,不应少于表2中规定点数的75% .12采用机械加工方法加工的两配合件的结合面涂色法检验时,接触应均匀,接触指标不应低于表3 o 的规定 表3 移置导轨 静压、滑滚)动导轨 特别重要固定结合面 指 标/% 接 触 全长上 全宽上 全长上 全宽上 全长上 全宽上 75 65 45 60 65 40 多段拼接镶钢导轨的接合处宜留有0.02nmm~0.04mm的缝隙 接合处导轨导向面的错位量 6.13 应小于0.005mm 6.14镶钢导轨猝火后应进行探伤检查,不应有裂纹 6. .15贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密,粘接牢固可靠,不应有缝隙和气泡;与相配导轨的接触应均 匀,并应符合技术文件规定 导轨边缘应倒角、修圆 6. 16滚动导轨的安装基面应符合设计文件的规定 组装后运动应轻便、,灵活,无阻滞现象 6.17各运动轴线安装的滚珠丝杠副,组装后按设计文件的规定进行运转,其未补偿的反向间隙不宜大 于0.03mm 6. 18焊接件和焊接部件应符合GB/T23570的有关规定 重要焊接件应进行探伤检查,不应有裂纹 拉刀机构及其他重要机构所用碟形弹簧,组装后进行工作压力试验,应符合图样和技术文件规定 6 19 的要求 6 20 重要的压力油缸,组装后应按系统设计压力的150%进行不少于0.5h的保压试验,不应有渗漏 现象 高速旋转的主轴组件,装配后应做动平衡试验并符合设计要求 6 21 6 22按GB/T25374的规定检验机床的清洁度 一般采用目测法、手感法检验,不应有脏物 必要时 采用重量法抽查检验 其杂质污物限值:主轴箱、进给箱不应超过400mg/L;液压系统不应超过 100 mg/l 6.23机床电气系统的装配应符合GB5226.1的规定 机床液压系统的装配应符合GB/T23572的规定 6.25机床气动系统的装配应符合GB/T7932的规定 6.26机床润滑系统应符合GB/T6576的规定
GB/T25658.2一2010 机床的空运转试验 7.1温升试验及主运动和进给运动空运转试验 机床主运动机构应从最低转速起,依次运转,每级速度的运转时间不应少于2min;无级变速的 机床,可做包括低、中、高速在内的不少于10种速度的运转 在最高转速下运转时间不少于1h,使主轴 轴承达到稳定温度,并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升,温度不应超过70C,温升不应超过 40 在各级速度运转时,运转应平稳工作机构应正常可靠 分别用低、中、高进给速度及快速对直线运动轴线上的运动部件进行空运转试验,其运动应平 稳,工作机构应正常,可靠,无明显爬行和振动现象 在空运转条件下,有级传动的各级主轴转速和进给速度的实际偏差不应超过设定值的一2%~ 十6%仅在型式试验时进行);无级变速传动的主轴转速和进给速度的实际偏差不应超过设定值的 士10%(抽查) 7.1.4主传动系统的空运转功率(不包括主电动机的空载功率)不应超过设计文件的规定(抽查) 7.2机床功能试验 7.2.1手动功能试验 用手动或数控手动方式操作机床各部件进行试验 用中速对主运动机构进行正、反向启动、停止10次的操作试验,动作应灵活,可靠 a 对主运动机构(无级变速的主轴至少在低、中、高转速范围内,有级变速的主轴在各级转速下) b 进行变速操作试验,动作应灵活、可靠 用中等进给速度分别对直线轴线上的运动部件进行正、负向启动、增量进给和停止10次的操 作试验,动作应灵活、可靠、准确 用包括低、中、高在内的10种进给速度,对进给运动机构进行变速操作试验,动作应灵活、 可靠 对机床的自动拉刀机构进行不少于5次的拉刀、松刀的动作试验,动作应灵活、可靠 对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、数据输人输出设备和温度调节装置等进行功能试 fD 验,操作应灵活、可靠 对机床的液压、润滑、冷却和气动系统进行运转试验,工作应正常、,操作调整应方便、灵活,各 系统不应渗漏 h 对机床的安全、防护装置等进行试验,功能应可靠,动作应灵活、准确 对机床的其他附属装置进行试验,工作应可靠 7.2.2数控功能试验 用数控程序操作机床各部件进行试验 用中速对主运动机构进行正、反向连续起动、停止包括制动)各10次的操作试验,动作应灵 活、可靠 对主运动机构(无级变速的主轴至少在低、中、高转速范围内,有级变速的主轴在各级转速下 进行变速试验,动作应灵活、可靠 用中等进给速度分别对直线轴线上的运动部件进行正,负向连续启动、增量进给和停止的运行 试验,动作应灵活、可靠、准确 用包括低、中,高在内的进给速度和快速,对进给和快速运动机构进行变速试验,动作应灵活、 可靠 对机床具有的数控功能,如轴线联动、轴线选择,定位、直线插补、圆弧插补、螺距及刀具补偿等 逐一进行试验,其功能应可靠,动作应灵活、准确 在低、中、高仿形进给速度下逐项进行各种仿形功能空运转试验,其功能应可靠运行应平稳，
GB/T25658.2一2010 仿形指不应离模,无明显爬行、卡滞、抖动等现象 仿形速度的实际偏差不应超过设计的规定 仅适用于数控仿形定梁龙门瞠钒床). 7.3机床连续空运转试验 7.3.1连续空运转试验应在7.2.1和7.2.2试验之后,精度检验之前进行 7.3.2连续空运转试验程序应符合下列条件 主轴应进行包括低、中、高转速在内的正、反向的运转和速度的变换,其中高速运转时间应不少 a 于 个循环程序所用时间的10%; b)直线运动轴线上的运动部件应进行包括低、中、高进给速度和快速在内的正将负向移动试验， 其行程应接近于全行程,并可选任意点进行定位;运行中不允许使用倍率开关,高速进给和快 速移动的时间应不少于一个循环程序所用时间的10%; 各联动轴线的联动 d)特殊附件的联机运转; 各循环程序间的暂停时间不应超过1min e) 注;一个循环,即包括上述各条件下的空运转全过程 7.3. .3 在全部功能下进行整机连续空运转试验,连续空运转时间为36h,至少应进行两个循环的空运 转 仿形功能可单独编制程序运行,运行时间不少于！h 运转应正常,平稳、可靠,不应发生故障,否 则应重新进行试验 机床的负荷试验 8.1机床应进行下列负荷试验 a)机床承载工件最大重量的运转试验抽查); b机床主传动系统最大扭矩的试验; e)机床最大切削抗力的试验; d)机床主传动系统达到最大功率的试验(抽查) 机床承载工件最大重量的运转试验 可与设计规定的承载工件最大重量相当的重物做工件,置于工作台面上,使载荷均匀 8 2 2. 分别以最低、最高的进给速度和快速进行试验 运动应平稳,无明显爬行现象 8.3机床主传动系统最大扭矩的试验 3.1在主轴恒扭矩范围内,选用一适当的主轴转速,采用削方式进行试验,调整切削用量,使主传 8 动系统达到设计所规定的最大扭矩 8.3.2切削试验时,机床工作应正常,运动应平稳 试件材料为HT200或45钢,试验用切削刀具采用端铁刀,切削用量按设计文件的规定 8.3.3 机床最大切削抗力的试验 8.4.1在主轴恒扭矩范围内,选一适当的主轴转速,采用铁削方式进行试验 调整切削用量,使机床达 到设计规定的最大切削抗力 8. .4.2切削试验时,机床工作应正常,运动应平稳 过载保险装置应可靠 8. .4.3试件材料为HT200,试验用切削刀具采用端钒刀,切削用量按设计文件的规定 8.5机床主传动系统达到最大功率的试验 8.5.1在主轴恒功率范围内,选一适当的主轴转速,采用削方式进行试验 调整切削用量,使机床达 到最大设计功率 8.5.2试验时机床各部位工作应正常,无明显的颤振现象,并记录金属切削率 8.5.3试件材料为45钢,试验用切削刀具采用端钒刀,切削用量按设计文件的规定
GB/T25658.2一2010 最小设定单位试验 一般要求 试验某一轴线时,其他运动部件原则上置于行程的中间位置 试验可在使用螺距误差补偿和反向 间隙补偿的条件下进行 9.2试验方法 先以快速使直线运动轴线上的运动部件向正(或负)向移动一定距离后停止,再向同方向给出数个 最小设定单位的指令,使运动部件停止在某一位置,以此位置作为基准位置 然后仍向同方向每次给出 1个,共给出20个最小设定单位的指令,使运动部件连续移动、停止,并测量其在每个指令下的停止位 置 从上述的最终测量位置,继续向同方向给出数个最小设定单位的指令,使运动部件移动并停止， 从 而再向负(或正)向给出数个最小设定单位的指令,使运动部件大约返回到上述最终的测量位置,在这些 正向和负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置均不作测量 然后从上述的最终测量位置 开始,仍向负(或正)向每次给出1个,共给出20个最小设定单位的指令,继续使运动部件连续移动、停 止,大约返回到基准位置,测量其在每个指令下的停止位置,见图1. 注:要注意实际移动的方向 实际移动距离 数个最小设定单位指令部 件的停止位置不作测量 歌9 co 3o6 oo 8 Q 由 测量范围 & 6 命 a 8 Q 双 o & 8 8 a o (c o 电 9 8 6os 由 最小设定单位 9 由 图1 至少在行程的中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验 各直线运动轴线均应进行试验 按 9.3的规定计算误差,以3个位置上的最大误差值计 9.3误差计算 误差分为最小设定单位误差和最小设定单位相对误差 9.3.1最小设定单位误差s. 见式(1). S=L;一mn |ms 式中: 最小设定单位误差,单位为毫米(mm); S
GB/T25658.2一2010 -某个最小设定单位指令的实际位移值,单位为毫米(mm); " -个最小设定单位指令的理论值,单位为毫米( n mm 注:实际位移的方向如与指令的方向相反,其位移量应为负值 9.3.2最小设定单位相对误差s. 见式(2) 20m maX ×100% S 20m2 式中: S 最小设定单位相对误差; -连续20个最小设定单位指令的实际位移值之和,单位为毫米(mm) 允差 s.;根据机床的具体情况由设计规定(推荐不大于5个最小设定单位). S,;不应大于25% 9.5检验工具 激光干涉仪 10 原点返回试验 10.1 一般要求 试验某一轴线时,其他运动部件原则上置于行程的中间位置 试验可在使用螺距误差补偿和反向 间隙补偿的条件下进行 10.2试验方法 分别使各直线运动轴线上的运动部件,从行程上的任意点按相同的移动方向,以快速进行5次返回 某一设定原点P 的试验 测量运动部件每次实际位置P与原点理论位置P之差值,即原点返回偏 差XG=1、2、3、4、5),见图2 P20 图2 各直线运动轴线均应至少在行程的中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验 按10.3的规定 计算误差,以3个位置上的最大误差值计 10.3误差计算 原点返回误差,以在各直线运动轴线上至少3个位置试验中通过计算得到的原点返回偏差的最大
GB/T25658.2一2010 标准不确定度的估算值的4倍计,见式(3). R=4S, 式中: R -原点返回误差,单位为毫米(mm); S -原点返回偏差标准不确定度的估算值,单位为毫米(m mm 注:S根据GB/T17421.2的有关公式进行计算 10.4允差 根据机床的具体情况由设计规定(推荐R，不大于重复定位精度的1/2) 10.5 检验工具 激光干涉仪 11 机床精度检验 机床的几何精度检验按GB/T25658.1进行,其中的G6,G10,G12项应在机床主轴达到中速稳定 温度时进行 11.1定位精度和重复定位精度检验应在负荷试验后,工作精度检验前进行 11.2工作精度的切削规范按设计文件的规定,精加工试件精度应一次交验合格 试件精铁后表面粗 糙度钒平面Ra的最大允许值为3.2Am;瞠孔Ra的最大允许值为2.5m;轮廓仿形Ra的最大允许 值为6.3Am 随机技术文件 1 12.1机床使用说明书应随机供应2份 12.2当用户需要时,机床合格证明书中应附上有关定位精度检验的数据和图表
GB/T25658.2一2010 参 考 文 献 [1]GB/T17421.2一2000机床检验通则第2部分;数控轴线的定位精度和重复定位精度的 确定(eqIsO230-2:1997)