国家标准 GB/T33343一2016 航空绝缘电线试验方法 Testmethodsofinsulatelelectriewiresforaerospaee 2016-12-13发布 2017-07-01实施国家质量监督检监检疫总局发布国家标准花管理委员会国家标准
GB/T33343一2016 35 8.8耐湿电弧 39 8.9浸水耐电压 40 8.10电线熔断时间 8.11 冒烟环境性能试验 42 9.1 浸液 42 9.2强迫水解 43 9.3耐潮湿 43 9.4温度和真空下的质量损失 44 9.5耐气候性 44 9.6毛细试验 45 9.7氟化物逸出 46 48 9.8耐硝酸 48 10机械性能试验 48 10.1低温弯曲 49 10.2动态切通 10.3抗挠试验 50 0.绝缘机械性能 52 10.5切口延伸 52 10.6刚度和回弹 53 10.7高温卷绕和加热卷绕 56 0.8起皱 56 10.9颜色或标志耐久性 5 10.10弯曲 58 10.11圆周伸率 5 10.12试棒卷绕 6 10.13刮磨 62 11热性能试验 64 64 11.1可燃性 64 1.2商温/商压空气冲击(爆管 65 1.相对热寿命和温度指数 m 温度冲击 71 71 . 热老化后性能保留 1 寿命循环 72 n7 粘连 73 叠层熔封 m 714 1》涂层同化 75 75 l.10交联度验证 1.1绝缘烧结状态 76 7？ 11.12高温耐久性 80 12电线直径和质量 12.l 80 电线直径
GB/33343一2016 8G 12.2电线的单位长度质量 81 附录A资料性附录导体结构尺寸图1实心导体绝缘最小厚度和最大厚度图2绞合导体绝缘最小厚度和最大厚度 #普垂图3热/机械性能测试装置图4限位开关与计时器启动安装布置的两个建议图5耐烙铁试验连续性测试电路图6绝缘绕包搭盖率示意图图7绝缘电线横截面的测试图8照明设备图9电线试样标志的对比度测试 8 图10形成鸟笼状后的7根导体的典型图(没有绞股粘结 22 图11带有固体石蜡边框的典型表面电阻试验箱 26 图12带有PTFE绝缘连接套管的典型表面电阻试验箱 25 图13切割刀片 31 图14切割刀片固定装置 3 图15固定装置 32 图16干电弧试验电线束结构 32 图17耐干电弧试验电线束的系扎 33 图18耐干电弧试验电路连接图 34 图19滚珠滑轨刀片固定装置 3: 图20耐湿电弧试验电线束结构 37 图21耐湿电弧试验电线束的系扎 37 图22耐湿电弧试验电路连接图 38 图23单芯铜导体空气中额定电流 50 图24标准切刀图25抗挠寿命试验装置 5 图26切口工具 53 54 图27刚度和回弹测试用试验装置 55 图28刚度和回弹试验装置基板 56 图29高温卷绕试验示意图图30圆周伸率试验装置及试验用测试锥 6 图31试样支撑装置 63 图32刮磨试验固定装置及刮针 65 图33电气连接图34电线试样与试棒的连接方法 67
GB/T33343一2016 70 图35阿伦尼乌斯模型图 73 图36试样放置方式图37PTFE绝缘升温曲线 76 图38高温耐久性试验示意图 # 表1试验项目列表表2电气连接 33 表3电路电 34 表！电路连接 38 表了电路电阻 38 表0 刚度和回弹测试用重物质量 55 表7起皱试验用试棒直径 57 表8弯曲试验试棒尺寸及载荷 58 表9试棒卷绕试验用试棒 62 表10试棒直径及卷绕载荷表11其他规格电线的试棒直径和卷绕载荷 67 表12要求的老化试验用试样长度表13粘连试验的张力及试棒直径表14高温耐久性试验测试电流、试棒尺寸及载荷表A.1导体结构尺寸
GB/T33343一2016 前言本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草本标准由电器工业协会提出本标准由全国电线电缆标准化技术委员会(SAC/TC213)归口本标准负责起草单位:上海电缆研究所本标准参加起草单位;江苏通光电子线缆股份有限公司南京全信传输科技股份有限公司、宝胜科技创新股份有限公司,天津六O九电缆有限公司、广东产品质量监督检验研究院、广州凯恒特种电线电缆有限公司,武汉产品质量监督检验所,电子科技集团公司第二十三研究所、上海上缆神舟线缆有限公司、四川九洲线缆有限责任公司,深圳市联嘉祥科技股份有限公司、上海特缆电工科技有限公司本标准主要起草人;郭汉洋、陈辉、李峰、房权生、张国菊、卢圣杆、黄淑贞、金群、闵俊、甄武旺、张毅、黄冬莲、计初喜,吴咬
GB/T33343一2016 航空绝缘电线试验方法范围本标准规定了航空绝缘电线的通用试验方法包括安装,加工和维修,导体性能、电气性能、环境性能、机械性能、热性能、电线直径和质量本标准适用于航空绝缘电线规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T1040.1一2006塑料拉伸性能的测定第1部分;总则 GB/T2951.11一2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第11部分:通用试验方法厚度和外型尺寸测量一机械性能试验 GB/T2951.12一2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第11部分;通用试验方法热老化试验方法 GB/T3048.4一2007电线电缆电性能试验方法第4部分:导体直流电阻试验 GB/T3048.5一2007电线电缆电性能试验方法第5部分;绝缘电阻试验电线电缆电性能试验方法第8部分;交流电压试验 GB/T3048.82007 GB/T4074.7一2009绕组线试验方法第7部分;测定渎包绕组线温度指数的试验方法 GB/T4909.2一2009裸电线试验方法第2部分;尺寸测量 GB/T4909.3一2009裸电线试验方法第3部分;拉力试验 GB/T6682一2008分析实验室用水规格和试验方法 GB/T1l026.1 2003电气绝缘材料耐热性第1部分;老化程序和试验结果的评定 GB/T11026.3一2006电气绝缘材料耐热性第3部分:计算耐热特征参数的规程 GB/T11026.4一2012电气绝缘材料耐热性第4部分;老化烘箱单室烘箱 GB/T16422.3一2014塑料实验室光源暴露试验方法第3部分;荧光紫外灯术语和定义下列术语和定义适用于本文件试样的环境条件化处理enviromentalcondit tionsofspeeifieatiom 在规定的温度下,规定的时间内,置试样于规定相对湿度的环境中或浸在水或其他规定的液体中 3.2 标准参考环境refereneestandardenviroment 在任何环境下所测得的值,经计算可以校正到某一特定环境下的值,这一特定环境条件称为标准参考环境注:标准参考环境的大气条件为温度:=20C;气压:b =101.3kPa;绝对湿度h =11 g/m'
GB/T33343一2016 3.3 重复性repeatabity 在相同测量环境条件下,对同一被测物理量进行连续多次测量所得结果之间的一致性注1;这些条件称为"重复性条件” 注2重复性条件包括" 相同的测量程序相同的观测者; 在相同的条件下使用相同的测量仪器; 相同地点; 在短时间内重复测量注3:重复性可以用在测量结果的分散性定量地表示注4重复性用在重复性条件下,重复观测结果的实验标准差(称为重复性标准差)s,定量地给出注5;重复观察中的变动性,是由于所有影响结果的影响量不能完全保持恒定而引起的 3.4 再现性reprodcibilty 在改变了的测量条件下,同一被测物理量的测量结果之间的一致性注1:给出再现性包括说明改变条件的详细情况注2:可改变的条件包括测量原理; 测量方法 -观测者; -观测仪器; 参考测量标准; -地点; 使用条件时间注3:再现性可用测量结果的分散性定量地表示注4，测量结果在这里通常理解为已修正结果注5:在再现性条件下,再现性用重复观察结果的实验标准差称为再现性标准差)SR定量地给出 3.5 校准ealibration 在规定条件下,为确定测量仪器、测量系统的示值、实物量具或标准物质所代表的值与相对应的由参考标准规定的量值之间关系的一组操作注1:校准结果可用以评定测量仪器,测量系统或实物量具的示值误差,或给任何标尺上的标记赋值注2校准也可用以确定其他计量特性注3:可将校准结果记录在有时称为“校准证书”或“校准报告”的文件上洼4可用修正值或“校准因子"或“校准曲线”表征校准结果 3.6 中间值medianvalue 将获得的应有个数的试验数据以递增或递减次序排列,若有效数据的个数是奇数时,则中间值为正中间的数值;若为偶数时,则中间值为中间两个数值的平均值试验的一般规定试验原则 4.1 对于本标准没有规定的试验条件(如温度、持续时间等)及试验要求,应按产品标准规定进行若本标准和产品标准不一致时,以产品标准为准
GB/T33343一2016 4.2预处理所有的试验应在绝缘挤出、交联或烧结后存放至少16h后方可进行除非另有规定,试验前,所有试样(包括老化或未老化)应在室温(23士5C)下保持至少3h 试验项目列表本标准所描述的试验项目见表1 表1试验项目列表试验类型条文号试验项目名称 6.1 绝缘最薄厚度及同心度绝缘和封装复合物的粘接 6,2 6.3 绝缘剥离力 6.4 绝缘伸缩导体可焊性 6.5 第6章单线的耐热/机械性能 6,6 安装,加工和维修试验 6.7 电线束的耐热/机械性能 6.8 绝缘收缩(熔融媒料法 6,9 绝缘绕包搭盖率 6.10 外层绝缘光滑度 6.11 电线标志对比度 7.1 导体直径导体机械性能 7,2 第7章 7.3 导体电阻导体性能试验导体绞股粘连 77. 7.5 镍层附着性介电常数 8.l 8.2 脉冲电压 8.3 绝缘电阳绝缘火花 8.4 8.5 表面电阻第8章 8.6 发烟时间/电流电气性能试验 8.7 耐干电弧 8.8 耐湿电弧 8,9 没水耐电压 8.10 电线熔断时间冒烟 8.l1
GB/T33343一2016 表1续试验类型条文号试验项目名称浸液 9.1 9,2 强迫水解 9.3 耐潮湿温度和真空下的质量损失 9.4 第9章环境性能试验 9.5 耐气候性 9,6 毛细试验 9.7 氟化物逸出耐硝酸 10.1 低温弯曲 10.2 动态切通 10.3 抗挠寿命 10.4 绝缘机械性能 10.5 切口延伸刚度和回州 10,6 第10章高温卷绕和加热卷绕 10.7 机械性能试验 l0.8 起皱 10.9 颜色或标志耐久性 10.10 弯曲 10.11 圆周伸率试棒卷绕 10.12 10.13 刮磨可燃性 1. l1.2 高温/高压空气冲击(爆管 l1.3 相对热寿命和温度指数 1l.4 温度冲击 11.5 热老化后性能保留寿命循环第11章 ll.6 热性能试验 11.7 粘连叠层熔封 ll.8 涂层固化 1l.9 l.10 交联度验证 11.11 绝缘烧结状态 l.12 高温耐久性 12.1 电线直径第12章电线直径和质量 12.2 电线的单位长度质量
GB/T33343一2016 安装,加工和维修试验 6.1绝缘最薄厚度及同心度 6.1.1适用范围本试验适用于测量电线的绝缘最薄厚度和挤出型绝缘的同心度 6.1.2试样试样应为长度不少于150mm的绝缘电线 6.1.3试验设备试验设备应符合GB/T2951.11一2008中8.1.2的规定 6.1.4试验步骤从电线绝缘中抽出导体和隔离层(若有),抽出时应不损伤绝缘每一试件由一绝缘薄片组成,用锋利的刀片沿与导体轴线相垂直的平面切取淋片将试件置于6.1.3规定的设备的工作面上,切割面与光轴垂直,测量绝缘最薄厚度及同心度绝缘厚度应为绝缘外缘和内缘间的距离,绝缘最薄厚度应为成品电线绝缘外缘与内缘间的最小距离测量某一横截面上绝缘的最薄厚度(见图1和图2) 旋转试样或者装置测量绝缘的最大厚度并记录若绝缘由多层组成,应测量每层绝缘的厚度并计算每层绝缘的同心度 6.1.5计算挤出型电线绝缘的同心度可通过绝缘厚度由式(1)和式(2)计算对于6mm及以下导体规格最小绝缘厚度 ×100 同心度%= 最大绝缘厚度对于8mnm'及以上导体规格最小绝缘厚度同心度%- ×100 间隔测量4次绝象厚度的平巧面
GB/T33343一2016 图1实心导体绝缘最小厚度和最大厚度图2绞合导体绝缘最小厚度和最大厚度 6.1.6试验结果记录下列内容 a)所有结构的绝缘厚度测试结果; b记录挤出型电线绝缘的同心度 6.2绝缘和封装复合物的粘接 6.2.1适用范围本试验适用于测试封装复合物与电线绝缘的粘接能力 6.2.2试样试样应为长约300mm的绝缘电线,电线应无打结、扭绞、扭曲或其他缺陷应测试至少5个试样 6.2.3试验设备试验设备应符合GB/T1040.1一2006中拉力试验机的要求
GB/T33343一2016 放置试样和封装复合物的模具应含有内径至少为12mm深度至少为25mm的杯状结构在模具底部加工一个略大于绝缘电线外径的孔以保障试样在封装过程中能通过模具底部注:可以用一次性烧杯或小的药瓶来实现该设计用绝缘电线或封装复合物制造商推荐的设备来处理绝缘电线的表面以及混合,制备及涂覆封装复合物 6.2.4试验步骤用测试结构尺寸用的设备测试绝缘电线的外径,精确至0.02mm. 按照绝缘电线或封装复合物制造商提供的说明书清洁试样一端至少37mm 若使用底漆,按照其使用说明书进行操作清洁过程中不应接触试样准备好的一端,确保试样不被污染将准备好的试样一端插人模具底部的小孔,用夹具夹住试样并保证竖直用油灰或黏土将模具中的孔密封按照制造商的说明书准备封装复合物将封装复合物加人模具并保证绝缘电线嵌人长度至少为25mm 应避免在封装混合物中混人气泡按照制造商的说明书处理封装复合物测量封装复合物与绝缘电线接触位置的深度,精确至 mm 从模具中去除油灰或黏土将电线未封装端穿过金属板来固定试样模铸好的部位,该金属板上应有一个直径约为2倍于绝缘电线外径的孔将该金属板固定在拉力机的一端,并将试样未封装的一端夹紧在拉力机的另一端测量每根绝缘电线从封装复合物中剥离的力,精确至0.5N,拉力机的拉伸速度为25mm/min 拉力的方向应保证试样与封装复合物的表面垂直目力检测试样并确定粘接处的破坏方式,包括;绝缘和封装复合物粘接破坏,封装复合物接触表面粘接破坏,绝缘拉伸破坏允许导体被抽出或双层绝缘电线出现绝缘分层若发现超出一种失效方式，统计每种失效方式的比例(士10%). 6.2.5结果计算按式(3)计算绝缘表面剥离强度,单位为兆帕(MPa) 剥离强度= 3 LD又元式中: 试样被抽出所需要的最大剥离力,单位为牛顿(N); 绝缘电线嵌人封装复合物的深度,单位为毫米(mm); I 绝缘电线的外径,单位为毫米(mm) 6.2.6试验结果记录下列内容: 平均剥离强度: a D 封装复合物的特定标识; 电线绝缘的表面准备情况绝缘剥离力 6.3.1适用范围本试验适于确定从成品电线的导体上剥除绝缘所需的力本试验为确定电线导体和绝缘之间的粘
GB/T33343一2016 合力提供标准试验方法,以帮助预测绝缘电线在自动或手动剥线机上的可剥性 6.3.2试样试样长度约300mm 除非另有规定,至少需要3个试样 6.3.3试验设备拉力试验机应符合GB/T1040.1一2006的规定将固定装置连接到拉力试验机的一个夹具上固定装置为厚约5nmm的金属板,板上有比试样导体直径大5%一10%的孔,导体可以穿过该孔且保证绝缘不能通过拉力试验机正常施力在穿过小孔的导体上 6.3.4试验步骤试验程序如下 a)试样在室温条件下至少放置16h以达到完全稳定 b)制备试样;在距试样一端至少50mm处保留一段25mm长的完好绝缘,剥除剩余绝缘保留的绝缘两端断面平整并垂直于导体将导体裸露较长的一端穿过固定装置上的孔,并夹在拉力试验机的移动端安装试样时,不应施加任何应力,并在固定装备的接触点与绝缘段之间留有约13mm 的松弛段 mmm,应在绝缘被拉启动拉伸试验机,以(50土5)n min的速度将导体从绝缘层中拉出约25 mm/ 出导体端部前停止试验,记录试验过程中最大拉力绕包型绝缘电线的剥离力易受试样测试端不同的影响因此,对于这些类型的电线,应在两个方向进行试验,并报告每端的试验结果 6.3.5试验结果记录下列信息 a)对试验试样的描述,包括:导体规格和绞合类型,绝缘类型和厚度 b 导体直径的实测值和固定装置上孔的尺寸; e每个试样上测得的剥离力最大值和平均值 6.4绝缘伸缩 6.4.1适用范围本试验适用于测试电线的绝缘经过短时间的热老化后在长度方向上的收缩或伸长 6.4.2试样试样应为3根长约320mm的绝缘电线,电线的两端用刀片切平 6.4.3试验设备锋利刀片或等效的工具,用于将绝缘从电线上移除; 游标卡尺或等效的测量长度工具,精度不低于0.02 mm; 空气烘箱,符合cB/T291.l2- -2008中8.1.2的规定 6.4.4试验步骤将试样每端剥去10r 长的绝缘在剥除时,应保证刀片(或等效工具)同电线轴线垂直测量试 mm
GB/T33343一2016 样每端导体的露出长度,精确至0.02mm 将试样在烘箱中放置6h 除非产品标准另有规定,烘箱的温度应比试样的额定工作温度高(30士3)C 放置时间结束后,从烘箱中取出试样,冷却至室温测量试样每端导体露出长度,精确至0.02mm 绝缘的伸缩等于试样两端任一绝缘层的最大移动长度 6.4.5试验结果记录下列信息烘箱温度 a b绝缘伸缩长度试验结果应为3个试样的最大值 6.5导体可焊性 6.5.1适用范围本试验适用于测试镀锡导体和镀银导体的可媒性 6.5.2试样试样长度不应少于250mm,每个试样的一端剥去约76mm的绝缘除非另有规定,应至少取3个试样进行测试 6.5.3试验设备锡罐,至少可以容纳900g的焊锡,同时可以使焊锡温度维持在(245士5)C 浸遗装置,用于控制试样浸人和离开锡浴的速度以及浸遗的时间(试样浸人规定深度的维持时间. 光学仪器,除非另有规定,应使用能放大10倍的光学仪器; 焊剂,松香焊剂焊锡,63/37锡铅合金 6.5.4试验步骤待测试样的准备;去除绝缘时应避免绞合导体散开不允许对试样上待测导体进行擦拭、清洁,刮擦或者喷砂清洁除非产品标准中另有规定,应避免任何特殊的准备,如弯曲或重整试样处理过程中,应防止测试表面被油脂、汗、异常的空气等擦伤或污染媒剂;试样应浸人室温中焊剂除非产品标准中另有规定,将试样待测导体一端浸人焊剂,绝缘浸人焊剂的长度不超过1.3mm., ,浸溃时间为(5 移除液体并滴干(1060)s 锡浴,应撇去焊锡溶液表面的熔渣和废液用干净的不锈钢板搅拌锡溶液,确保整个锡浴的温度一致,维持在(245士5)C 在浸人试样之前,再一次撇去锡溶液表面的熔渣和废液试样应连接在浸溃装置上,将覆盖焊剂的试样按照规定的深度浸人软锡料1次试样浸人和取出的速度为(25士5)mm/s, 浸渎时间为(5士0.5)s 浸溃后,试样的浸溃部分在空气中冷却试样上多余的焊剂通过浸泡异丙酮溶液去除若有必要,可用浸干净异丙醇的软布擦拭试样测试导体;除非另有规定,每个浸过焊锡溶液的试样在去除多余焊剂后,用10倍放大倍数的光学仪器,检查导体端部25mm处若挂锡部位少于25mm或少量挂锡,则检查整个挂锡的部位 6.5.5试验结果记录每个试样的锡料覆盖情况
GB/T33343一2016 6.6单线的耐热/机械性能 6.6.1适用范围本试验适用于测试单根绝缘电线的耐热/机械组合切穿性能并模拟从线束上移除外编织层时可能造成的损伤 6.6.2试样试样为长度不少于300mm长的绝缘电线 6.6.3试验设备烙铁,或可以将尖端温度控制在(398士3)C、(343士3).,(288士3)C的装置烙铁端部应为螺丝刀形状,宽度约为2.7mm,厚度约为1.3mm: 铁-康铜热电偶,用于测量烙铁端部温度; 天平,量程不低于2.5kg 力矩限位开关 60min标准计时器或秒表; 连续性检测装置，图3为推荐的试验装置图也可以采用固定烙铁的等效装置或连续性检测装置搭建试验装置,将烙铁垂直固定图3所示方法为将烙铁通过夹子连接在无摩擦的杠杆上通过杠杆对烙铁端部施加2.27kg的载荷在烙铁端部下方安装一块厚度至少为25mm的聚四氟乙烯 (PTFE,以下同)板,在试验时作为非导热面放置试样,在PTFE板上开一条浅槽便于试验过程中固定试样用于启动计时器的限位开关安装在图4所示两个位置中的任一位置第一个位置可以安装在垂直托架上,当杠杆降到电线上时,使限位开关动作第二个位置可以安装在PTFE板下方,通过烙铁施加在电线上的力使开关动作图5为建议的带计时器的连续性检测装置示意图将烙铁的端部降到天平上,增加控制臂上的重量,使烙铁端部对电线施加载荷为2.27kg 水平杆烙饮狱码 PIFE板电线试样图3热/机械性能测试装置 10
GB/T33343一2016 拨动开关烙铁杠杆电线烙恢头 PTFE线 -电线一找动开关计时器启动图4限位开关与计时器启动安装布置的两个建议 1
GB/T33343一2016 交流电x +24VDcC 开/关 +12vDC " 交流电源 2mA 连接至115V GND -12 交流电议 60min标准计时器烙铁 OnL 2m过限位开关 BLK K1 +24VDc 连接至11v 电线试样交流电源报警动作 iEPE 图5耐烙铁试验连续性测试电路 6.6.4试验步骤将试样放在PTFE板上的凹槽中,用粘胶带固定将铁-康铜热电偶连接到烙铁端部和温度测量装置上,测量烙铁端部的实际温度,调节并使烙铁温度保持在规定的398起始温度用带鳄鱼夹的导体截面积为0.6 的引接线将连续性测试电路连接到烙铁和试样末端 mm" 将烙铁降到试样上,启动计时器并记录焰铁穿透绝缘所需要的时间单个点测试结束后,将试样按圆周方向旋转90',并将试样在长度方向上移动13mm,再测量下一个点,每一根试样测试4个点若单个点在1min内未被穿透,停止试验测试下一个点用金刚砂纸轻擦烙铁端部,擦去每个点测试结束后烙铁端部的残渣若在398下试验出现失效,则在343c下对同一试样进行同样的测试若343c下试验再次出现失效,则在288c下对同一试样进行同样的试验 6.6.5试验结果记录每个试验温度点及该温度点下的试验平均时间 12
GB/T33343一2016 电线束的耐热/机械性能 6.7.1 适用范围本试验适用于判定烙铁搁置在绝缘线束上时,线束耐烙铁损伤的能力 6.7.2试样试验所需试样为由10根相同尺寸,长度为300mm绝缘电线组合成的线束线束从任一端起,每隔76 ,用扎带扎住 mm， 6.7.3试验设备除测试装置外,试验设备,包括检测、计时电路应符合6.6.3的要求 6.7.4试验步骤将所有绝缘电线一端剥除25mm的绝缘,用引接线将导体与连续性检测装置连接(电路图如图5 所示),用于检测烙铁与任何导体之间的连续性限位开关的位置可参考图4中第二个位置若有需要,可抬高电线束以接触烙铁测量烙铁与电线束中任一导体接触所需时间若5min内,未发生绝缘被穿透则终止试验试验时,设置烙铁的温度为398C,343C,288C 在每一温度下测试3个位置应确保每个测试点在长度方向上至少间隔13nmm 若在398C的时候未发生绝缘被穿透,则不需要在更低的温度进行试验 6.7.5试验结果记录每个试验温度点及该温度点下的试验平均时间 6.8绝缘收缩(熔融焊料法 6.8.1适用范围本试验适用于评估绝缘电线在热焊锡条件下的绝缘收缩性能 6.8.2试样试样为长度不少于150mm的绝缘电线,电线两端切平 6.8.3试验设备焊料缸,缸内温度可保持在(320士10)C 焊锡,成分为(63锡/37铅; 试棒,直径等同于电线外径 6.8.4试验步骤在试样一端去除13mm长的绝缘,将该端试样距离绝缘边缘13mm(距离试样端部为26mm)的部位在试棒上弯曲90" 将弯曲端电线在焊锡中浸5s,绝缘浸人焊锡的长度应为3.2mm 进行试验的试样不应使用焊剂进行预处理取出试样,观察试样弯曲部位并测量绝缘收缩长度绝缘不应从导体上张开,弯曲部位不应出现绝缘开裂任意一层绝缘的最大收缩距离即为绝缘的收缩长度 6.8.5试验结果记录绝缘的收缩长度,精确至1.0mm. 13
GB/T33343一2016 6.9 绝缘绕包搭盖率 6.9.1适用范围本试验适用于确定成品电线用单层或多层绕包绝缘带的搭盖率 6.9.2试样取至少3个绝缘电线试样,每个试样长度至少为150mm,电线的两端用刀片切平 6.9.3试验设备刀口尺寸精密的绝缘剥离工具单面刀片或等效切割工具; 显微镜或等效的光学装置,至少能将直径放大15倍的,最好带有能测量角度的目镜或类似工具 6.9.4试验步骤用精密剥线装置从试样上剥去约13mm长的绝缘切割试样时应检查每一绝缘段的切割边缘,试样的切割面应光滑、与径向垂直将试样的切边放置在显微镜或适当的光学装置下,检查其切断面测量在切断面上最内层绝缘包带(第1层绕包)呈现出的螺旋线总长度所旋转的角度重复上述步骤,测量切断面上任一层包带(如第2层绕包等)的搭盖率 6.9.5计算根据式(4)进行计算,将旋转的角度转换成绝缘包带搭盖率 N十.r/36o) ×100 搭盖率(%)= N十.r/360 式中: 旋转完整360°的次数， N 旋转超过360"的额外角度,单位为度(). .M外层(360"绕包 N底层(360绕包) 额外角度图6绝缘绕包搭盖率示意图示例:若图6中的额外角度r= -25",那么搭盖率为 2十25/36o) 1.069 搭盖率(%)= x100=51.7% X100= 2干257360 2.069 6.9.6试验结果记录下列内容 14
GB/T33343一2016 a)旋转角度 b)每根试样每层绝缘绕包带的搭盖率试验结果取3个测试结果的中间值 6.10外层绝缘光滑度 6.10.1适用范围本试验适用于确定外层绝缘的光滑度以及绕包绝缘结构外层边缘或内层绕包的质量 6.10.2试样试样应为长度至少150mm的绝缘电线 6.10.3试验设备能将安装好的试样打磨并抛光用于金相检查的设备; 放大装置,安装有重复性达6.4m测量装置的显微镜或光学比较仪 6.10.4试验步骤成品电线应进行显微切片从成品电线上切取25mm左右长的试样并竖直放置,与圆形浇铸支攀的表面垂直将装有电线试样的模腔用两块可浇铸的松香树脂填充,该树脂可在低温下固化用浸润的砂纸(优选SiC)打磨浇铸好的试样端面,刚开始使用180粒度打磨试样在切取过程中未受损的部分逐级使用更细的240,320,400及600粒度的砂纸打磨过程中,每次更换砂纸时,同时将试样端面旋转 90",在最后一次打磨结束后,清洁试样并干燥用6.10.3规定的光学显微镜检查,外层PTFE层应光滑均匀,无空隙及可见的内层卷绕线条外绝缘层应不能识别绕包带边缘若边缘可识别,将外层绕包带边缘厚度[即外层绝缘最大厚度(线2)与外层绝缘最小厚度(线1)之差],除以外层绝缘最大厚度(线2)并换算成百分数,测试结果不应超过 10%或产品标准的规定线1和线2之间最大允许距离为0.076mm 图7为测试示意图检测的绕包带边缘应无可见的分离或翘边 0.076mm PTFE层线1 线2 图7绝缘电线横截面的测试 6.10.5计算根据式(5)计算边缘厚度占外层绝缘厚度的比例 5 边缘厚度占外层绝缘厚度的比例 ×100% 15
GB/T33343一2016 式中: 最大厚度(线2),单位为微米(Am); 最小厚度(线1),单位为微米(m). 6.10.6试验结果记录下列内容 a)是否有可识别的绕包带边缘,若有的话,记录边缘厚度占外层绝缘厚度的比例,以%表示; b绕包带边缘是否有可见的分离或翘边 6.11 电线标志对比度 6.11.1适用范围本试验适用于评估电线标志相对电线绝缘底色的对比度等级本试验方法既能确保电线标志打印质量,也可以确定特定绝缘类型电线固有的激光标志可打印性本试验方法仅适用于白色和其他浅色绝缘材料 6.11.2试样准备打印标志之前,应确保电线表面干净、干燥和无异物,必要时,可用异丙醇或乙醉清洁电线表面以去除异物 6.11.2.1紫外激光标识系统应按以下要求 nm380nm; 波长;紫外光波长接近240 a b)紫外激光能量密度:打印标志用紫外激光能量密度应为(0.9士0.1)J/cm 激光标志系统应保证打印时电线上的紫外激光能量密度在规定范围内要确定激光能量密度,首先要用校准过的紫外激光能量量热器,测量激光束在打印点的能量再将 -块适合的扁平塑料片放在激光系统的焦点上,打印标记,用适合的显微镜和标尺测量标志的尺寸,从而确定紫外激光束的面积用紫外激光束能量除以标志面积计算出激光能量密度 6.11.2.2鉴定检验试样从成品电线取3个试样,每个试样应足够长,并包含两个完整标志,取样间隔应至少为92cm 用上述能量密度的紫外激光系统打印标志可以采用字母、数字、字符串及符号对于导体标称截面积为0.14mm”和0.2mm的绝缘电线,标志的尺寸应大于电线暴露面的70%;对于其他规格的电线,标志的尺寸应大于1mm 电线试样打印标志时,应保证电线顶部中央同6.11.2.1提及的扁平塑料片在同一平面上,从而确保在验证过的能量密度下进行打印 6.11.2.3生产过程检验试样对于电线紫外激光标志的生产过程检验,无需对紫外激光标志系统性能进行严格控制试样应足够长,从试样中取三个试样,每段试样至少打印50mm长度的字符串,试样间隔应至少为90 Cm 6.11.3试样表面质量标志应颜色均匀、字符清晰打印标志的试样应该用教的无绒布擦拭干净以免因表面异物或表面粗糙影响试验结果 16
GB/T33343一2016 6.11.4试验设备试验设备应至少包括光度计、照明系统及试样夹试样夹和附件以及测试区域附近的一切设备,其颜色应为亚光黑色,以便吸收散射光,从而确保试验结果不受外部干扰 6.11.4.1光度计光度由校准过的电子光度计确定,该光度计带有一片模拟人眼的滤光片光度计应该稳定的,不受振动和外部光线及散射光反射的影响应阅读仪器使用说明书了解工作范围及操作方法 6.11.4.2照明和测量系统照明系统由两个等强度光源构成见图8) 两个光源可以是两个单独的光源,最好是来自同一光源的两根导光纤维两部分光应与试样表面呈45"角.叠加照射在试样中心点光锥沿试样长度方向照射,应避免形成阴影光度计垂直于试样表面(即90")进行测量光度计距主焦点的距离取决于物镜的焦距,校准及每次更换物镜时需要进行调节光度计光游有标记的样品图8照明设备若采用两盏单独的灯,这两盏灯应具有相同的功率并需成对更换灯的光能及色温按制造厂的说明应同光度计的工作范围兼容应只采用色温(3000士500)K的充气钨丝灯灯的供电电源不应对测试系统产生影响,可以用稳定的直流电源供电 6.11.4.3设备设计及试验方法为了得到标志的对比度,应同时测量绝缘有标志区域和无标志区域的光度根据对比度测量设备设计的不同,可以用光度计测量试样上连续的点的光度,也可以同时对试样某一区域的所有取样点进行光度测量,求得对比度若采用点测试系统,应在电线打印标志区域和未打印区域选取数量足够的点求得每一处反射率较好的均值 17
GB/T33343一2016 光斑尺寸测量 a 光度计可测最大光斑直径不应超过字符笔画宽度的75% b测试区域对比度应在电线上包括有标志部分和无标志部分的有限区域内进行测试不管是对标志还是无标志绝缘,光斑测试不应在非常靠近字符边缘的地方进行,以避免邻近区域散射光对测试的影响校准 c 应用基准试样进行光度计的校准,例如;用国家标准中反射率已知的瓷砖作为基准试样校准的频率符合设备制造厂的规定 d测试误差光度计的测试误差不得大于2% 6.11.5试验步骤 6.11.5.1预防措施有些照明系统会使试样明显发热这时测试应快速进行,测完后立即将试样取出对比度测试不应在电线的制造厂标志上及绕包型电线的薄膜搭盖处或其他有可见杂物,变形或不规则的地方进行,以避免在对比度测试值中引人误差重复性的检查应在同一标志里的同一字符及同一字符内的同一位置进行测试不然对比度会发生明显变化 6.11.5.2图像清晰度图像标志及线缆表面应调节清晰并使之处于焦点上但不要进行过多调节,以免设备需要重新校准注参见仪器使用说明书 6.11.5.3取样区域测量标志的对比度时,应在大约位于电线中心轴上的有标志及无标志区域沿长度方向进行测试,并且两边都处于士20%电线直径的带状区域内(对小规格的电线,无此限制) 这是为了保证测试到的是打印最均匀的部位,以防止因紫外激光能量落在电线弯曲部分而引人误差,见图9 50mm最小值图9电线试样标志的对比度测试 6.11.5.4测试数量和位置考虑到测试过程的波动以及因试验人员、电线及标志不同的影响,应进行多次测试不论采用什么设备和什么方法,都应得到试样对比度均值这种有统计意义的结果 18
GB/T33343一2016 每一试样上标志长度至少为50mm,对比度测试应在标志内的至少两个字符上进行对比度的值应是试样标志内至少6个分开的字符测量值的平均值字符可以从电线标志的两端或中间选取只要符合本试验方法中的要求,无论是单点测试系统还是面测试系统,都可采用单点测试系统要求试验人员单点手工读取标志及无标志区域的光度,然后手工计算对比度值使用单点系统时,对每一字符标志至少要测试3点,对电线绝缘无标志区域也至少要在试样全长以一定的间隔测试3点面测试系统也要求对每个字符进行单次测试,该系统采用电线表面数字图像技术通过图像像素上的几百个数据点自动进行对比度的计算在使用单点测试系统的测试光斑时,测试应在专门为此打印的大型“块”标志上进行,这样的“块”标志可以图9所示,也可以是较大的字母数字字符,光斑尺寸应小于其字符笔画宽度 “块”标志可以是矩形和圆形等各种形状,但“块”标志测试面积应明显大于光度计光斑尺寸 6.11.5.5确定对比度按照光度计的说明书测量标志及标志附近无标志绝缘的光度对单点测试系统,背景测试应在离最近标志大于光斑测试直径以外的地方测试对比度按式(6)计算: (L一lm ×100% l 式中: -对比度; 绝缘无标志处的光度,单位为毫米(mm); L 绝缘有标志处的光度,单位为毫米(mm) 式(6)仅适用白色或浅色绝缘上打印的标志 6.11.6试验结果记录以下内容 a)紫外激光器波长; 紫外激光能量密度; b e)6个对比度测试结果对测试结果取算术平均值,平均值应满足相关产品标准的最低要求并且单个测试数据不低于相关产品标准最低要求的2% 导体性能试验 7.1 导体直径 7.1.1适用范围本试验适用于确定绝缘电线的导体直径 7.1.2试样试样应为长度不少于600mm的绝缘电线去除电线的绝缘,应避免使导体受损或变形 7.1.3试验设备试验设备应符合GB/T4909.2一2009中3.1的规定 19
GB/T33343一2016 7.1.4试验步骤试验步骤按GB/T4909.2一2009中5.2.1描述的方法进行对于标称截面积8 mm'及以上的导体,采用GB/T4909.2一2009中5.2.3所描述的纸带法进行 7.1.5试验结果记录试样的导体平均直径 7.2导体机械性能 7.2.1适用范围本试验适用于确定铜导体及铜合金导体的拉断力和断裂伸长率 7.2.2试样试样应为3根从绝缘线中剥出的单根导体或整股绞合导体,长度至少为350" mm 对于导体标称截面积0.4mm及以下的绝缘电线,试样应为电线成品剥出的整股绞合导体对于所有尺寸的高强度铜合金导体,试样应为从电线成品剥出的整股绞合导体 7.2.3试验设备试验设备应符合GB/T4909.3一2009中第4章的规定 7.2.4试验步骤将每个试样上间隔(250士1)mm的两个平行基准作为标记点,应注意不能损伤导体材料将试样安装到试验设备上若采用线轴型夹具,两个基准点应处于线轴之间而不接触线轴表面若采用楔型夹具,每个基准点与对应的夹具之间应至少保留25mm的距离对于铜导体试样,拉伸速度应为拉断力应为单根导体或绞对铜合金导体试样,拉伸速度应为(s0士10)m 250士50)mm/min mm/mln 合导体中第1根绞线断裂时试验设备所显示的的总拉力若断点位于基准点外侧或距离任一基准点少于25mm,则认定测试无效,应另取一根试样进行试验断裂伸长率等于单根导体或绞合导体第1根绞线断裂时记录仪上的读数,或按照式(T)进行计算二L0 -×100% = 式中: 断裂伸长率; -断裂时标记点之间的长度,单位为毫米(mm); " 原始标记点之间的长度,单位为毫米(n mm 7.2.5试验结果记录单根导体或绞合导体的拉断力和断裂伸长率,取3个试样的平均值 7.3导体电阻 7.3.1适用范围本试验适用于确定20C时单位长度绝缘电线的导体直流电阻非20C下进行的测试应通过公式换算至20c 20
GB/T33343一2016 7.3.2试样试样应符合GB/T3048.4一2007中第4章的要求 7.3.3试验设备电阻测量设备,应符合GB/T3048.4一2007中第3章的要求; 温度测试装置,精度应不低于0.5 钢尺或等效设备,分度不应超过0.5mm,试样长度的测量精度不应低于0.2%. 7.3.4试验步骤若使用凯尔文双电桥,应同时使用电流和电位引线电流引线应同导体所有导线可靠接触电位引线应用包围夹夹住裸导体连接,或用细铜丝在裸导体上紧绕若干圈再连接若试样电阻小于1.0Q,测试时应同时使用电流和电位引线电位引线同相应电流引线的距离不应小于导体直径的3倍测量电位引线间的试样长度,记长度值为L 为了避免试样的温升,应保持较小的电流和较短的通电时间读数稳定至少1min后测试导体电阻,记为R,单位为Q 测试环境温度,记为 7.3.5计算标准温度下单位长度试样的导体电阻换算应按照CGB/T3048.4一2007中6.2.1进行 7.3.6试验结果记录下列内容 a)电位引线间的试样长度 b) 试样电阻，试验温度; c d)20下单位长度导体电阻的计算值 7.4导体绞股粘连 7.4.1适用范围本试验适用于确定成品电线中导体绞股之间是否彼此粘结本试验主要用于检查镀锡和镀银导体系列聚酰亚胺复合绝缘电线,也可用于检查其他导体和绝缘系列电线 7.4.2试样至少取3个试样,每个试样为长度不少于150mm的绝缘电线 7.4.3试验设备电线绝缘剥线工具; 细针头或薄的刀片; 剪切导体的工具 21
GB/T33343一2016 7.4.4试验步骤 7.4.4.1试样的制备用绝缘剥线工具,在离试样一端50mm处开始剥开绝缘层直到露出大约20mm的导体,停止剥线并慢慢纵向剥除绝缘剥线时不应扭绞或损伤导体 7.4.4.2程序 7.4.4.2.1对于37股、19股同心同向绞合的导体及7股绞合导体应按以下要求 a)用手指捏住两端的绝缘,旋转一端使导体暴露部分的绞股退绞且使股线平行于导体的轴线允许使用橡胶垫或类似辅助工具夹持沿导体轴线慢慢挤压暴露的导体,使绞股松散成鸟笼状,如图10所示 b 用细针或博刀片轻轻的拨弄未分开的绞股,确定其粘结方式为金属性地粘结或简单靠在一起 c) 绞股之间不应用针头或刀片强制分开,沿着整个鸟笼长度上不能分离的金属性粘结对或绞股组,在步骤d)中应计数为一; 计算导体中未粘连单丝根数和粘连在一起的粘连单元数之和 dD 7.4.4.2.2对于19股正规绞合导体应按以下要求: a)执行7.4.4.2.1中a)项,但仅需旋转使外层的12根绞股退绞 b执行7.4.4.2.1中b)项,用压力使外层成鸟笼状; e)针对外层的鸟笼状,按7.4.4.2.1中e)项,d)项进行用适当工具将鸟笼状外层的绞股从中间剪断,并向试样的两端分别弯折,内层7根导体不动: d) 对7根导体重复7.4.4.2.1中a)项,b)项,e)项,d)项; e 计算内层和外层未粘连单丝根数和粘连在一起的粘连单元数之和 7.4.4.2.3对于37股正规绞合导体应按以下要求: a执行7.4.4.2.1中a)项,但仅需旋转使外层的18根绞股退绞; b执行7.4.4.2.1中b)项,用压力使外层成鸟笼状; e)针对外层的鸟笼状,执行7.4.4.2.1中e)项、d)项， d)用适当工具将鸟笼状外层的绞股从中间剪断,并向试样的两端分别弯折,内层19根导体不动 e 执行7.4.4.2.2条中a)项,b)项,e)项,d)项.e)项和)项; 计算所有层数未粘连单丝根数和粘连在一起的粘连单元数之和 fD 50m 20mm 图10形成鸟笼状后的7根导体的典型图(没有绞股粘结 22
GB/T33343一2016 7.4.5试验结果记录未粘连单丝根数和粘连在一起的粘连单元数之和 7.5镍层附着性 7.5.1适用范围本试验适用于确定镀镍铜导体或镀镍铜合金导体镍层的附着力 7.5.2试样试样为2根长度约150mm的导体 7.5.3试验设备空气烘箱,温度可以维持在(250士3) 多硫化钠溶液,试验溶液在15.6C时密度为1.l42g/cm 7.5.4试验步骤将一根试样在试棒上紧密卷绕8圈,试棒直径与绞合导体直径相同,另一根试样维持原状 2根试样在(250士3)C下保持4h,之后在室温下保持4h,以上操作为一个完整的温度循环 2根试样连续进行10次温度循环温度循环试验结束后,将维持原状的试样在试棒上紧密卷绕8圈,卷绕方式与第一根试样相同将两根卷绕好的试样浸人室温下的多硫化钠溶液,浸泡时间为30s,浸泡长度至少为浸泡后,试样立即用清水冲洗,并用干净的软布或纸巾擦干浸泡和洗涤后的试样放置在白 110mm，色背景上,正常目力检查导体表面是否有发黑现象(试样断口处13mm内发黑情况不做考虑) 7.5.5试验结果记录每一试样镀层连续性的试验结果电气性能试验 8.1介电常数 8.1.1适用范围本试验适用于测试电线绝缘的介电常数 8.1.2试样试样优先采用导体标称截面积为0.4nmm的绝缘电线,长度不少于4.6m 8.1.3试验设备电容电桥,电容测试误差不超过1pF 应规定电桥的引线同试样端部的连接,断开步骤试样浸水用的容器 8.1.4试验步骤按7.1规定的试验方法测试导体外径 23
GB/T33343一2016 按12.1规定的试验方法测试绝缘外径将试样中部3.05m浸人蒸憎水中,时间按产品标准规定试样两端保持在水面以防漏电绝缘电容采用适当的电容电桥在工频或1000Hz下测量导体所加电压应满足需要的测试灵敏度,但所产生的场强不应高于1575V/mm(绝缘厚度) 试样浸水应保持同一深度,每次读数时水温应保持不变 8.1.5计算每次浸水试验后绝缘介电常数(e)按式(8)进行计算 e=13600×C×lg(D/d) 8 式中: 绝缘介电常数浸水的3.05m试样的电容,单位为微法(uF); 绝缘外径,单位为毫米(mm); 导体外径,单位为毫米(mm) 8.1.6试验结果记录下列内容电容; a 导体外径 b c绝缘外径; d)根据式(8)计算出的介电常数 8.2脉冲电压 8.2.1适用范围本试验适用于用脉冲电压试验检查成晶绝缘电线的缺陷 8.2.2试样试样为全部交货长度的绝缘电线 8.2.3试验设备 8.2.3.1电极电极为珠链结构,能够使金属与电线的绝缘表面紧密接触珠链应悬挂在有效宽度比测试电线最大尺寸宽40mm的U型或V型槽上珠链的长度应略长于电极箱的深度以便于珠粒可以垂至被测电线以下电极组件由直径约为1.6mm不锈钢珠粒组成的珠链,这些珠链的间距为;垂直于电线方向间距约为2.0mm,平行于电线方向间距约为2.5mm 电极长度的选择应能保证在选择的速度下,电线任 -点应承受不低于3个,不超过100次脉冲电压只有一个电极被连接到电源变压器上电极应远离水或其他异物并有接地的金属隔板或类似的保护装置以保护试验人员断链应按规定及时更换 8.2.3.2电源 8.2.3.2.1测试脉冲施加在电极端部的电压为负极性脉冲波并附带阻尼振荡,脉冲波的峰值应符合试验电线要求脉冲波从0升至峰值的90%所需要的时间不应超过75s 第一个正过冲和随后的阻尼振荡的峰值应小 24

航空绝缘电线试验方法GB/T33343-2016

航空绝缘电线简介

航空绝缘电线是指在飞机上用于传输电信号或电能的电线，由绝缘材料包覆而成。

在飞机上，航空绝缘电线需要经受极端的温度、湿度、振动等环境条件，因此其质量和可靠性要求非常高。

GB/T33343-2016试验方法概述

GB/T33343-2016是对航空绝缘电线进行试验的标准，包括以下几个方面：

术语和定义
外观检查
物理性能测试
电气性能测试
耐热、耐燃性能测试
冷弯性能测试
耐水性能测试

外观检查

外观检查主要是对绝缘材料和金属导体进行检查，包括外观缺陷、尺寸和线芯构造等。

在检查过程中，应注意保持航空绝缘电线的完整性和不损坏原则。

物理性能测试

物理性能测试包括拉伸试验、剥离试验、弯曲试验等。

这些测试可以评估航空绝缘电线的力学性能和可靠性，以及其在飞机上长期使用的能力。

电气性能测试

电气性能测试包括直流电阻测试、交流电阻测试、绝缘电阻测试、电容测试、放电测试等。

通过这些测试，可以评估航空绝缘电线在传输电信号或电能时的表现和稳定性。

耐热、耐燃性能测试

耐热、耐燃性能测试主要是测量航空绝缘电线在高温、火焰等条件下的性能。

这些测试可以评估航空绝缘电线在极端环境中的表现和安全性能。

冷弯性能测试

冷弯性能测试是测量航空绝缘电线在低温条件下的柔性和韧性。

通过这项测试，可以评估航空绝缘电线在复杂的飞机布线中的适应性和可靠性。

耐水性能测试

耐水性能测试是测量航空绝缘电线在潮湿或水浸条件下的性能。

这些测试可以评估航空绝缘电线在恶劣气候条件下的稳定性和可靠性。

总结

GB/T33343-2016是对航空绝缘电线进行试验的标准，其中包括外观检查、物理性能测试、电气性能测试、耐热、耐燃性能测试、冷弯性能测试以及耐水性能测试等多项测试方法。

通过这些测试，可以评估航空绝缘电线在极端环境下的表现和可靠性，为其在飞机上的使用提供保障。