船体防污防锈漆体系

船体防污防锈漆体系

国家标准 GB/T6822一2014 代替GB/T68222007 船体防污防锈漆体系 Antifoulingandanticorrosivepaintsystemsforshiphul 2014-07-08发布 2014-12-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
GB/T6822一2014 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草 本标准代替GB/T6822一2007《船体防污防锈漆体系》,与GB/T68222007相比,除编辑性修改 外主要技术变化如下 -修改了防污漆体系的分类方法,改为防污漆类型和防污剂类型,在防污漆类型中增加了型不 含防污剂的非自抛光型或非磨蚀型的防污漆(FoulReleaseCoating,简称FRC)(见3.1.1. 2007版的第3章); -取消了防锈漆体系分类的使用期效和类别见2007版的3.2.3); 增加连拨漆分类(见3.3D 删除原附录C和附录D(见2007版的附录c,附录D)3 增加了附录C.附录D.附录E、附录F(见附录C.附录D,附录E、附录F)5 修改了范围见第1章,2007版的第1章) 修改表1(见4.1.1.1,2007版的4.1.2.4); 修改与阴极保护性的有关要求、试验方法和结果判定(见4.2.2、4.3.4、5.16,2007版的4.3.4 5.11、5.15); 修改了耐浸泡性的评定,补充了量化指标(见4.3.2,2007版的4.3.2); 修改了型式检验周期(见6.3.1,2007版的6.4.1 本标准由石油和化学工业联合会提出 本标准由全国涂料和颜料标准化技术委员会(TC5)归口 本标准的负责起草单位;船舶重工集团公司第七二五研究所 本标准参加起草单位:船级社、上海开林造漆厂、庞贝捷涂料(昆山)有限公司、海虹老人涂料 ()有限公司,海洋化工研究院有限公司、中远佐敦船舶涂料有限公司、中海油常州涂料化工研究院、 厦门双瑞船舶涂料有限公司、上海国际油漆有限公司、中涂化工(上海)有限公司,浙江鱼童新材料股份 有限公司 本标准主要起草人;金晓鸿,龚暄威,欧伯兴、杨琳、钱叶苗,王健、苏春海,郑添水、叶章基、姚敬华、 吴海荣,危春阳、孙凌云、王磊、杨亚良、陶乃旺 本标准所代替标准的历次版本发布情况为 -GB/T6822一1986,GB/T6822一2007; GB/T13351一1992
GB/T6822一2014 船体防污防锈漆体系 范围 本标准规定了船体设计水线以下和水线部位外表面用防污防锈漆体系(包括防污漆,防锈漆和连接 漆)的分类、要求、试验方法、检验规则及标志,包装、运输和贮存 本标准适用于各类船体材料的船舶设计水线以下和水线部位的防污防锈漆体系(包括防污漆、防锈 漆和连接漆. 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的 凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB190 危险货物包装标志 GB/T191 包装储运图示标志 GB/T1723涂料粘度测定法 GB/T1725一2007色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定 漆膜、腻子膜干燥时间测定法 GB/T1728 色漆和请漆涂层老化的评级方法 GB/T1766 GB/T3186 色漆清漆和色漆与清漆用原材料取样 GB/T5208闪点的测定快速平衡闭杯法 GB/T52102006色漆和清漆拉开法附着力试验 GB/T53702007防污漆样板浅海浸泡试验方法 GB/T6750 色漆和清漆密度的测定比重瓶法 GB/T6753.3涂料贮存稳定性试验方法 GB/T77892007 船舶防污漆防污性能动态试验方法 GB/T7790一2008色漆和清漆暴露在海水中的涂层耐阴极剥离性能的测定 GB/T9269涂料黏度的测定斯托默黏度计法 GB/T9272色漆和清漆通过测量干涂层密度测定涂料的不挥发物体积分数 GB/T9750涂料产品包装标志 GB/T9751.1色漆和清漆用旋转黏度计测定黏度第1部分;以高剪切速率操作的锥板黏 度计 色漆和清漆色漆的目视比色 GB/T9761 GB/T10834一2008船舶漆耐盐水性的测定盐水和热盐水浸泡法 GB/T13491 涂料产品包装通则 GB/T23985色漆和清漆挥发性有机化合物(V(OC)含量的测定差值法 GB/T23986色漆和清漆挥发性有机化合物(vC)含量的测定气相色谱法 船舶防污漆中滴滴涕含量测试及判定 GB/T2501l GB/T26085船舶防污漆锡总量的测试及判定
GB/T6822一2014 HG/T2458涂料产品检验,运输和贮存通则 HG/T36682009富锌底漆 分类 3.1防污漆体系 3.1.1防污漆类型 I型:含防污剂的自抛光型或磨蚀型防污漆 I型;含防污剂的非自抛光型或非磨蚀型防污漆 I型;不含防污剂的非自抛光型或非磨蚀型的防污漆(FoulReleaseCoatin1 ng,简写FRc. 3.1.2防污剂类型 A类铜和铜化合物 B类;不含铜和铜化合物 C类;其他 3.1.3使用期效 短期效:3年以下使用期 中期效;3年及3年以上,5年以下使用期 长期效;5年及5年以上使用期 3.1.4分类说明 防污漆体系的组成和分类的详细说明参见附录A 3.2防锈漆体系 3.2.1 防锈漆型别 I型:双组分油漆 I型;单组分油漆 3.2.2分类说明 防锈漆体系的组成和分类的详细说明参见附录B 3.3连接漆 3.3.1连接漆型别 I型:双组分油漆 I型;单组分油漆 3.3.2分类说明 连接漆体系的组成和分类的详细说明参见附录C
GB/T6822一2014 要求 4.1 防污防锈漆体系一般要求 4.1.1防污防锈漆的技术性能 4.1.1.1本标准规定的船体防污防锈漆体系产品应均匀一致,配套应用 油漆的技术性能应符合表1 的规定 油漆制造方按表1的规定提供油漆技术性能要求 表1油漆的技术性能 序号 检测项目 防污漆 防锈漆 连接漆 铜总量" 防污剂 按产品的技术要求 不含铜的杀生物剂 不挥发分的体积分数/% 按产品的技术要求 按产品的技术要求 按产品的技术要求 挥发性有机化合物(VOC 按产品的技术要求 按产品的技术要求 按产品的技术要求 按产品的技术要求 按产品的技术要求 密度/g/ml 按产品的技术要求 按产品的技术要求 按产品的技术要求 颜色 按产品的技术要求 黏度 按产品的技术要求 按产品的技术要求 按产品的技术要求 按产品的技术要求 按产品的技术要求 按产品的技术要求 闪点/c 表干 按产品的技术要求 按产品的技术要求 按产品的技术要求 干燥时间h 实干 按产品的技术要求 适用期 按产品的技术要求 按产品的技术要求 10 有机锡防污剂/(mg/kg 不得使用 滴滴涕(DDT)/mg/kg 不得使用" 磨蚀率/(am/月" 按产品的技术要求 仅适用于A类防污剂 型防污漆产品按各自规定的技术要求 按照GB/T26085方法检测到的锡总量<2500mg/kg,可认为没有添加有机锡防污剂 按照GB/T25011方法检测到的滴滴涕含量<1000mg/kg,可认为没有添加滴滴涕作为防污剂 蚀率仅适用于自抛光型防污漆I型),方法参见附录D 4.1.1.2表1中列出的性能,如不挥发分、挥发性有机化合物(VOC)、密度、颜色、黏度、闪点和干燥时 间应符合产品的技术要求 4.1.1.3适用期(适用于多组分的防污漆皿型、防锈漆I型和连接漆I型):油漆产品按照HG/T3668一 2009中5.8方法试验,符合产品技术要求 4.1.1.4磨蚀率应符合自抛光型防污漆的技术要求 4.1.2在容器中状态 在用机械混和器搅拌5min之内,油漆应很容易地混合成均匀的状态 油漆应无坚硬的沉底、结 皮,起颗粒或其他不适合使用的现象
GB/T6822一2014 4.1.3贮存稳定性 原封,未开桶包装的油漆按照GB/T6753.3方法试验,在自然环境条件下贮存1年后或按照产品 技术要求),或者在加速条件下贮存30d后,使用时应该满足下列性能 a)用机械混和器搅拌,在5nmin之内很容易地混合成均匀的状态; b无粗粒子、颗粒,无硬质或胶质沉淀物、结皮,硬的颜料沉底和持续的泡沫 4.1.4油漆的施工性 4.1.4.1喷涂性能 油漆体系的每一种单独的油漆,按照产品规定要求混合,进行喷涂试验时,喷涂时油漆能雾化均匀 湿膜不应出现流挂,干燥后的漆膜应平整、均匀 4.1.4.2刷涂性能 油漆体系的每一种单独的油漆,按照产品规定要求混合,进行刷涂试验时,应容易涂刷,应具有良好 的流动性和涂布性 湿膜不应出现流挂,干燥后的漆膜应平整、均匀 4.1.4.3棍涂性能 油漆体系的每一种单独的油漆,按照产品规定要求混合,进行涂试验时,应容易涂,应具有良好 的流动性和涂布性 湿膜不应出现流挂,干燥后的漆膜应平整、均匀 4.2防污漆体系的涂层性能 4.2.1防污性能 4.2.1.1浅海浸泡性(不适用于皿型防污漆 I型和型的防污漆在按照5.15.1进行试验时,应符合下列要求: a)防锈涂层应无剥落和片落; b)防污漆的性能按GB/T5370-2007方法评定 4.2.1.2防污涂层抛光(磨蚀)性(不适用于】型和皿型防污漆 I型防污漆在按照5.15.2进行试验时,防污涂层的抛光或磨蚀率应与鉴定特征性能相一致 4.2.1.3动态模拟试验(适用于所有类型的防污漆 4.2.1.3.1短期效防污漆体系 在按照5.15.3进行试验时,试验周期为3个,并且在每个试验周期结束后检查评级1次,最后一个 周期应在海生物生长旺季 防污防锈漆体系应符合下列要求 a)防锈涂层应无剥落和片落; b)防污漆的性能按GB/T5370一2007方法评定 在试验结束时，I型和型防污漆应符合 GB/T5370一2007中6.1.7要求;皿型防污漆的试验样板的硬壳污损生物(藤壶、硬壳苔藓虫、 盘管虫等)覆盖面积应不大于25%(注明适用的最长的海港静态浸泡时间 4.2.1.3.2中期效防污漆体系 在按照5.15.3进行试验时,试验周期为5个,并且在每个试验周期结束后检查评级1次,最后一个 周期应在海生物生长旺季 防污防锈漆体系应符合下列要求
GB/T6822一2014 防锈涂层应无剥落和片落; a b)防污漆的性能按GB/T5370-2007方法评定 在试验结束时.I型和型防污漆应符合 GB/T53702007中6.1.7要求;皿型防污漆的试验样板的硬壳污损生物(藤壶、硬壳昔藓虫、 盘管虫等)覆盖面积应不大于25%(注明适用的最长的海港静态浸泡时间) 4.2.1.3.3长期效防污漆体系 在按照5.15.3进行试验时,试验周期为8个,并且在每个试验周期结束后检查评级1次.最后 一个 周期应在海生物生长旺季 防污防锈漆体系应符合下列要求 防锈涂层应无剥落和片落; a b)防污漆的性能按GB/T5370-2007方法评定 在试验结束时.I型和I型防污漆应符合 GB/T5370一2007中6.1.7要求;型防污漆的试验样板的硬壳污损生物(藤壶、硬壳苔藓虫、 盘管虫等)覆盖面积应不大于25%(注明适用的最长的海港静态浸泡时间 4.2.2与阴极保护相容性 在按照5.16进行试验时,防污涂层与防锈涂层之间包括连接涂层)的剥离在人造漏涂孔外缘起 10mm范围内;同时防锈漆涂层从钢基体表面的剥离在人造漏涂孔外缘起8mm范围内,即在整个人 造漏涂孔周围被剥离涂层的计算等效圆直径为19mm范围内 本试验仅适用于钢基材的防污漆体系 型防污漆的与阴极保护相容性应符合产品的技术要求 4.3防锈漆体系的涂层性能 4.3.1附着力(】型沥青系除外) 船体防锈漆体系与基体材料的附着力,按照GB/T52102006中9.4.3方法试验时,防锈漆体系应 大于3.0MPa 4.3.2耐浸泡性(型沥青系除外) 防锈漆体系按照5.10进行试验,结果按照GB/T1766方法评定 浸泡试验的前10个周期(70d 起泡不超过1(S2)级或其他表面缺陷,但增长速率很慢或不明显,可以不计在内 浸泡20周期(140d) 结束后,漆膜生锈不超过1(S2)级,起泡不超过2(S3)级,外观颜色变化不超过1级 浸泡后重涂面防锈 漆体系附着力应不小于未重涂面附着力的50% 4.3.3抗起泡性(适用于I型) 防锈漆体系经热盐水浸泡试验,不应出现起泡 4.3.4耐阴极剥离试验(适用于I型 本条仅对船体防锈漆体系而言,防锈漆体系应与船舶的阴极保护方法相适应,采用锌阳极,试验时 间182d 试验后被剥离涂层距人造漏涂孔外缘的平均距离不大于8mm,即在整个人造漏涂孔周围被 剥离涂层的计算等效圆直径为19mm 如防锈漆体系与配套的防污漆一同进行耐阴极保护性试验,试 验方法和要求按照5.15和4.2.2进行,不再单独做防锈漆的耐阴极剥离性试验 试验方法 5.1 防污剂 5.1.1铜类(铜和铜化合物)防污剂 防污漆中铜总量的测定按照附录E进行,其结果应符合表1第1项的要求
GB/T6822一2014 5.1.2有机锡含量 防污漆样品的锡总量的测定按照GB/T26085方法进行,其结果应符合表1第10项的要求 5.1.3滴滴涕(DDT)含量 防污漆中滴滴涕(DDT)的测定按照GB/T25011方法进行,其结果应符合表1第1l项的要求 不含铜的防污剂(杀生物剂 5.1.4 防污漆中不含铜的防污剂(杀生物剂)的测定按照各产品的技术方法进行,其结果应符合各产品的 技术要求 5.2不挥发物体积分数 防污漆,防锈漆和连接漆的不挥发物的测定按照GB/T9272方法,其结果应符合表1第2项的 要求 挥发性有机化合物(voc) 5.3 防污漆、防锈漆和连接漆的挥发性有机化合物的测定按照GB/T23985或GB/T23986的方法进 行,其结果应符合表1第3项要求 5.4密度 防污漆、防锈漆和连接漆的密度的测定按照GB/T6750方法进行,其结果应符合表1第4项的 要求 5.5颜色 防污漆的颜色测定和表示按照GB/T9761的方法进行,其结果应符合表1第5项的要求 5.6黏度 防污漆、防锈漆和连接漆的黏度测定按照GB/T1723、或GB/9269,或GB/T9751.1或按照产品 规定的测试方法进行,其结果应符合表1第6项的要求 5.7闪点 防污漆、防锈漆和连接漆的闪点测定按照GB/T5208方法进行,其结果应符合表1第7项的要求 5.8干燥时间 防污漆,防锈漆和连接漆的干燥时间测定按照GB/T1728方法进行,其结果应符合表1第8项的 要求 5.9附着力 防锈漆体系的附着力测定按照GB/T5210一2006中9.4.3方法进行,其结果应符合4.3.1的要求 5.10耐浸泡性 80 5.10.1试样制备及试验条件;试样尺寸为150mm×300mm×3 nmm,表面粗糙度为40Mm Mma 试样制备和试验条件按GB/T10834一2008的第4章、,5.1和5.2.1规定进行
GB/T6822一2014 5.10.2试验程序及评定;涂漆样板经20个周期每周期7d)浸泡试验(或至失效前,每周期均记录涂 层情况 如果在20个周期后,涂层情况完好,则用软布和自来水轻擦表面,干燥,然后用金刚砂布 100#)手工轻磨每块样板其中的一面,对打磨面再清洗、干燥,用涂层体系面漆一道如适合,则涂底漆 道、面漆一道),重涂该面中心向上的三分之一,并封边13mm 状态处理7d,然后增加5个周期全 浸试验 全浸试验后分别进行原涂层和重涂涂层的附着力测试 其结果应符合4.3.2的要求 5.11抗起泡性 试样制备及试验用盐水溶液按GB/T10834一2008规定进行,第一个周期试验温度88C士3C 条件保持14d 取出样板洗涤、干燥,然后用金刚砂布(100#)手工轻磨每块样板其中的一面,对打磨 面再清洗、干燥,再涂面漆一道,干燥7d后,进行第二周期试验,样板浸人38C士2C盐水或天然海水 中14d 取出样板,检查并记录起泡程度(边缘向内6mm不计) 其结果应符合4.3.3的要求 5.12耐阴极剥离性 防锈漆体系的耐阴极剥离性测定按照GB/T7790方法进行,其结果应符合4.3.4的要求 5.13适用期 按照HG/T3668一2009中5.8进行,其结果应符合4.1.1.3的要求 5.14贮存稳定性 按照GB/T6753.3规定的方法进行,其结果应符合4.1.3的要求 5.15防污性能 5.15.1浅海浸泡性 5.15.1.1浮筏浸泡法 按照GB/T5370规定的方法进行,其结果应符合4.2.1.1的要求 5.15.1.2试验时间 5.15.1.2.1短期效防污漆 要求经过1个海生物生长旺季,并且至少每半年检查评级一次,油漆体系应符合4.2.1.1要求 仅 含B类防污剂的I型和I型防污漆的浮筏浸泡试验结果应符合产品的技术要求 5.15.1.2.2中期效防污漆 要求经过2个海生物生长旺季,并且至少每半年检查评级一次,油漆体系应符合4.2.1.1要求 仅 含B类防污剂的I型和I型防污漆的浮筏浸泡试验结果应符合产品的技术要求 5.15.1.2.3长期效防污漆 要求经过3个海生物生长旺季,并且至少每半年检查评级一次,油漆体系应符合4.2.1.1要求 仅 含B类防污剂的I型和型防污漆的浮筏浸泡试验结果应符合产品的技术要求 5.15.2防污涂层抛光(磨烛)性 防污涂层抛光(磨蚀)性的测定按照附录E的要求进行,其结果应符合表1第12项和4.2.1.2的要求
GB/T6822一2014 5.15.3动态模拟试验 按照GB/T7789方法要求进行,其中I型和I型防污漆的试验程序按照GB/T7789-2007的4.3 试验程序要求，皿型防污漆的试验程序是先将试样放人试验浮筏进行防污漆浅海浸泡试验10d到2个 月根据产品技术要求确定,并在检验结果中注明适用的最长的海港静态浸泡时间),检查试样表面的硬 壳污损生物(藤壶,硬壳苔藓虫、盘管虫等)覆盖面积和其他类型的污损生物,并记录拍照;然后将样板移 到动态试验装置,调整试样表面的线速度为(18士2)knot(简称kn),试样连续运转相当于航行(4000士 50)kn,检查试样表面保留的硬壳污损生物藤壶、硬壳苔藓虫、盘管虫等)覆盖面积并记录拍照 依此 作为动态试验的一个周期 其结果应符合4.2.1.3的要求 5.16与阴极保护相容性 防污防锈漆体系的与阴极保护相容性的测定按照GB/T7790一2008的方法B进行 试验结果应 符合4.2.2的要求 6 检验规则 6.1检验分类 船体防污防锈漆检验分为型式检验和出厂检验 6.2抽样规则 船体防污防锈漆应按GB/T3186的规定抽样,样品分为两份，一份密封储存备查,另一份作检验用 样品 6.3型式检验 6.3.1检验周期 本油漆体系中每一种单一涂料有下列情况之一时,应进行型式检验 正常生产时,每四年应进行一次型式检验;中,长期效防污漆的浅海浸泡性试验每八年进行- a 次型式检验; b)当产品新投产时 当材料、工艺有改变足以影响产品性能时 C 产品停产 d 一年以上后重新恢复生产时; 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时 e 国家质量监督机构提出型式检验要求时 6.3.2检验项目 防污漆体系按表2规定的项目进行型式检验;船体防锈漆体系按表3规定的项目进行型式检验,船 体连接漆按表4规定的项目进行型式检验 其中表2的第10项浅海浸泡性为首次型式检验项目,对中 长期效防污漆可采用动态模拟试验作为防污性检验的必检项目 6.4 出厂检验 6.4.1组批规则 出厂检验以批为单位,按每一贮漆槽为一批
GB/T6822一2014 6.4.2检验项目 按表2,表3和表4的规定分别进行出厂检验 6.5检验结果的判定 油漆定货方在对油漆产品进行检验时,如发现产品质量不符合本标准技术要求规定时,供需双方应 按照GB/T3186的规定重新取双倍量进行复验,如仍不符合本标准技术要求规定时,产品即为不合 格品 表2船体防污漆体系检验项目 序号 检验项目 型式检验 出厂检验 要求章条号 试验方法章条号 防污剂/% 4.1.1.l 5.1 不挥发分的体积分数/% 4.1.1.l 5,2 挥发性有机化合物(VOC 4.1.1.l 5,3 密度/g/mL 4.l.1.l 5,4 颜色 4.l.l. 5.5 黏度 4.l.1.l 5,6 5.7" 闪点" /"C 4.l.1.l 干燥时间/h 4.1.1.1 5.8 贮存稳定性 4.1.3 5.14 10 浅海浸泡性" 4.2.1.1 5,15.1 11 防污涂层抛光(或磨蚀)性(适用于I型 4.2.1.2 5.15.2 12 动态模拟试验" 4.2.1.3 5.15.3 13 与阴极保护相容性 5.16 4.2.2 5.13 适用期 4.l.l.3 15 锡总量 4.1.1. 5.1.2 16 滴滴涕(DDT 4.1.1. 51.3 注;“ ”"为必检项目;“"为不检项目 与防锈漆配套试验 表3船体防锈漆体系检验项目 序号 检验项目 型式检验 出厂检验 要求章条号 试验方法章条号 4.1.1.l 不挥发分的体积分数/% 5.2 挥发性有机化合物(V0C 4.l.1l.l 5.3 密度/g/ml 4.l.1.l 5.4 黏度 4.l.1.l 5,6 闪点 4.1.1.1 5."
GB/r6822一2014 表3(续 试验方法章条号 序号 检验项目 型式检验 出厂检验 要求章条号 干燥时间Ah 4.l.1. 5,8 附着力 5.9 4.3.l1 4.3.2 5.10 耐浸泡性 抗起泡性 4.3.3 5.1l 10 耐阴极剥离性 4.3.4 5.12 l1 适用期 4.l.1l.3 5.13 12 贮存稳定性 4.1.3 5.14 注;“ ”为必检项目;“”为不检项目 表4船体连接漆检验项目 序号 检验项目 型式检验 出厂检验 要求章条号 试验方法章条号 不挥发分的体积分数/% 4.1.1.1 5,2 挥发性有机化合物(VOC 4.l.1.l 5.3 密度/g/ml 4.l.1. 5,4 黏度 4.l.1.l 5,6 5,7 闪点/C 4.l1.1 干燥时间/h 4.1.1. 5.8 适用期 4.1.1.3 5.13 注;“ ”"为必检项目;“"为不检项目 标志包装、运输和贮存 7.1标志 船体防污防锈漆体系产品的标志应符合GB/T9750的要求 7.2包装 船体防污防锈漆体系产品的包装应符合GB190,GB/T191和GB/T13491的要求 7.3运输 船体防污防锈漆体系产品在运输中应符合HG/T2458的要求,防止雨淋、日光曝晒 7.4贮存 船体防污防锈漆体系产品应符合HG/T2458的要求,贮存在通风、干燥的仓库内,防止日光直接 照射,并应隔绝火源 产品在原包装封闭的条件下,自生产完成之日起,贮存期为1年(或按照产品技术 要求) 超过贮存期的产品可按本标准规定的出厂检验项目进行检验,如检验合格,仍可使用 1o
GB/T6822一2014 安全要求 8.1 安全技术说明书 作为船体防污防锈漆体系产品,提供的安全技术说明书(MSDs)应包括采用的防污剂 8.2 有害化学物质 油漆产品不含有国家有关部门禁用的有害化学物质 11
GB/r6822一2014 附 录A 资料性附录 防污漆体系组成和分类说明 A.1组成 A.1.1预定直接涂在金属底材上的防锈漆体系或连接漆之上的防污漆 A.1.2应用非金属材料表面上,不需要与防锈漆配套,可以直接涂装防污漆或用附着力增进涂层(或称 中间涂层,连接涂层)进行配套 A.2分类说明 A.2.1防污漆类型 三种类型的防污漆的防污机理如下 I型:I型是一种具有自抛光型防污漆的油漆体系,防污作用的过程应是水解的、抛光的、磨耗的或 者在厚度上是减少的 其主要防污功能应是通过防污剂渗出过程来达到,也可以采用机械水下冲刷进 行防污漆面层的更新; I型:I型是一类非自抛光型防污漆,它们在使用中不减少涂层厚度 其主要防污功能应是通过防 污剂渗出过程来达到,也可以采用机械水下冲刷进行防污渎面层的更新; 型型是一类不含防污剂的非自抛光型或非磨蚀型的防污漆(FoulReleaseCoating) 其主要 机理是形成一个非常光滑的、低摩擦力的表面,从而使污损生物难以附着或者容易地被一定速度的水流 冲刷掉,也可采用合适的水下清洗方法进行防污漆面层的更新 A.2.2 防污剂类型 按照防污剂的化学组成分成3类防污剂 A类铜和铜化合物; B类;,不舍铜相蝌化合物的防污剂 c类,其他 A.2.3使用期效 按照防污漆体系的使用期效分短期效、中期效和长期效3种 短期效;油漆体系应具有3年以下的使用期,并且没有因附着力损失,起泡、片落,由于过量磨蚀或 防污能力的降低而造成的防污失效(从水线到轻载水线少量的海泥和污损除外) 中期效;油漆体系应具有3年和3年以上5年以下的使用期,并且没有因附着力损失,起泡、片落 由于过量磨蚀或防污能力降低而造成的防污失效(从水线到轻载水线少量的海泥和污损除外); 长期效油漆体系应具有5年和5年以上的使用期,并且没有因附着力损失、起泡、片落,由于过量 磨蚀或防污能力降低而造成的防污失效(从水线到轻载水线少量的海泥和污损除外. 12
GB/T6822一2014 附 录 B 资料性附录 防锈漆体系组成和分类说明 B.1组成 船体防锈漆体系可以是多道的单一防锈漆产品,也可以由防锈底漆和防锈面漆组成的体系 B.2分类说明 B.2.1型别 按照防锈漆的成膜机理,防锈漆可分成下面两种型别: I型;防锈漆由两种组分构成,在涂装施工前按照规定比例,均匀混合两种组分，经过一定时间的预 反应后即可进行涂装施工,通过两种组分反应固化而干燥成膜; I型;防锈漆为单组分,涂装施工后,通过漆膜内的溶剂挥发或其他方式干燥成膜 13
GB/r6822一2014 附 录c 资料性附录 连接漆的组成和分类说明 C.1组成 连接漆通常是单一的油漆产品 C.2分类说明 C.2.1型别 按照连接漆的成膜机理,连接漆可分成下面两种型别: I型;连接漆由两种组分构成,在涂装施工前按照规定比例,均匀混合两种组分，经过一定时间的预 反应后即可进行涂装施工,通过两种组分反应固化而干燥成膜; I型;连接漆为单组分,涂装施工后,通过漆膜内的溶剂挥发或其他方式干燥成膜 14
GB/T6822一2014 附 录D 规范性附录 防污涂层抛光(磨蚀)性的测定方法 D.1适用范围 本方法适用于测定具有自抛光性能的防污涂层的抛光磨蚀)率 D.2术语和定义 D.2.1 基材substrate 制备试样的材料,如环氧玻璃纤维复合材料板 D.2.2 样板pnel 采用基材材料加工而成平板,作为制备涂层的试样的基体 D.2.3 试样speecimen 在样板上面涂覆试验的防污漆,形成的具有单面防污涂层的试验样板 D.2.4 抛光(磨蚀)率 R kateofpolishing(orablative) 防污涂层试样在连续运动(如旋转)的单位时间段(月或年)内平均的防污涂层膜厚减少值 D.2.5 抛光(磨蚀)性abilityofpolishing 防污涂层试样在连续运动如旋转)的单位时间段(月或年)的防污涂层抛光(减少)的性能 D.3方法原理 以防污涂层试样板的基材表面为基准面,测量防污涂层在进行抛光试验前后涂膜的厚度变化,计算 防污涂层的抛光(磨蚀)率,评价自抛光防污漆的抛光(磨蚀)性 D.4试样制备及设备 D.4.1 样板的材料和加工 选择在海水中不易腐蚀的材料,如环氧玻璃纤维复合材料板作为样板的基材 材料表面平整、无弯 曲、不易磨损变形 每块样板的尺寸为95mm×60mm×3mm,样板四周距边缘10mm处各开一个 6mm的通孔 见图D.1 D.4.2试样的制备 D.4.2.1样板的涂漆部位用120目的砂纸打磨拉毛后,用丙酮或无水乙醇将样板表面灰尘及油污擦洗 15
GB/T6822一2014 干净,晾干备用 单位为毫米 防 空 自 区 杂 域 层 定位扫描线 图D.1样板制备方式(虚线为测试线位置 D.4.2.2用胶带纸覆盖样板空白区域,采用喷涂或漆膜制备器在样板上均匀涂装2道防污漆 防污涂 层表干后,揭去覆盖的胶带纸,要求涂层平整,无漏涂,无起泡,厚度要求达到100um~150um 按防 污漆产品技术要求干燥涂层或放置在温度为(23士2),湿度为(50士5)%的室内干燥7d后,完成试样 的制备 D.4.3试样的标记 在每块试样上做好标记和编号,作为安装和测试的定位标记 以保证每次进行检测时仪器扫描的 测试曲线或测量点的位置一致 D.,4.4检测仪器 D.4.4.1cCD激光位移传感器,也称激光平整度检测仪(测量精度为士1Am). D.4.4.2转子试验机也称防污漆动态试验装置,见GB/T77892007的4.1.2和附录A D.5试样防污涂层膜厚的测试程序 D.5.1 定位 将试样按D.4.3的定位标记放置在测试平台上,设置并固定每次测量的起点坐标和终点坐标,确保 不同试验周期扫描数据线的重合 16
GB/T6822一2014 D.5.2测量记录原始数据 开始试验前,按定位要求进行一次测量,得到初始涂层数据 D.5.3试验步骤 mm×150mm×3mm D.5.3.1将每组3块平行试样用铜质螺栓固定在一块2601 的惰性基材底板上 再将底板安装在转子试验机上 如图D2所示 D.5.3.2将转子浸泡于天然海水中,控制转子顶端距水面>1m,以(18士2)kn线速度连续旋转30d 图D.2试样安装示意图 D.5.3.3旋转结束后,取出试样,在自来水下用柔软毛刷清洗干净,平放于温度(23士2)C,相对湿度 (50士5)%的室内干燥2d,按D.5.1进行防污涂层膜厚的定位测量,得到防污涂层抛光1个周期后的膜 厚hi D.5.3.4测量结束后,按D.5.3.2和D.5.3.3步骤重复试验,得到不同试验周期的涂层厚度值 D.5.3.5整个试验的周期数最小为4个,最大为6个 D.6计算 D.6.1防污涂层初始膜厚 涂层初始膜厚公h (D.1 ho=ho一ho 式中: -防污涂层初始测量厚度,单位为微米(am); ho -样板基准面的测量厚度,单位为微米(4m) D.6.2第1周期涂层磨蚀厚度 第1周期后涂层的厚度Ah1 D.2) h1=h1一h 第1周期后涂层的磨蚀厚度AH1 H=h 一 D.3 式中 -第1周期试验后防污漆涂层的测量厚度单位为微米(4m m; 样板基准面的测量厚度,单位为微米( h Am) 17
GB/T6822一2014 D.6.3其他周期涂层磨蚀厚度 按D,6.2类推,可得到第2,36周期的磨蚀厚度 试验结束时,得到防污涂层在天然海水中以18kn线速度旋转6个月后,漆膜的磨蚀总厚度为 (D,4 -H=h 一ha D,6.4绘制防污涂层磨烛厚度与试验时间的关系曲线 根据各个周期测得的漆膜磨蚀厚度与试验时间作图,得到防污涂层漆膜厚度随时间的变化曲线,或 按总磨蚀厚度求算漆膜的月平均磨蚀率 R=AH/t (D.5 式中 -在(23土2)C天然海水中,(18土2)kn线迷度条件下,防污涂层的月磨蚀率,单位为微米每 R 月(Am/月); -防污涂层磨蚀的总厚度,单位为微来(" H-一 m); -防污涂层旋转试验总时间,6,单位为月 由式(D.5)可得到防污涂层的磨蚀率R(m/月),分析对比1个月.2个月试验数据的变化趋 势,即可评判防污涂层的抛光性 18
GB/T6822一2014 附 录 E 规范性附录 船舶防污漆铜总量测定法-火焰原子吸收光谱法 E.1基本原理 防污漆干膜样品用适宜的酸溶液进行密闭微波消解,经赶酸、定容处理后,采用火焰原子吸收光谱 法(FAAs)或能满足精度的现行有效方法(如ICP、XRF等)对每个样品中的铜总量进行检测分析,即可 得到防污漆膜中的饷总量或含铜质量分数 E.2试剂 除另有说明外,在分析中所用试剂均为分析纯,水为蒸憎水或相当纯度的水 涉及的试剂如下 a)盐酸,p为1.19g/mL b硝酸;p为1.42g/mL. 硫酸,p为1.84g/mL. D 10%体积分数)盐酸溶液:用盐酸[a]和蒸僧水以体积比1;9的配比制备10%体积分数) 的盐酸溶液 铜标准溶液;可选用符合要求的市售标准溶液或按以下方法制备 铜标准游液1;准确称取1.3418gCcl.2H,o优级纯),放置于烧杯中,用50ml.水游解 后转移至250mL容量瓶中,加人2.5ml硝酸[b)],混匀,用水稀释至刻度,得到稳定的铜离 子标准储备液 此标准储备溶液铜离子浓度为2mg/mL E.3仪器设备 E.3.1密闭微波消解仪:配有聚四氟乙烯(PTFE)样品消解罐 E.3.2智能控温电加热器:温度设定范围为室温至200C E.3.3火焰原子吸收光谱仪 鼓风烘箱;控温精度为士1 E.3.4 C E.3.5精密天平;称量精度应达到0.0001g E.3.6其他,包括 pH计或plH试纸 a b)烧杯,锥形瓶,容量瓶、载玻片等实验室玻璃仪器 E.4取样 E.4.1取样要求 测试样品既可从产品容器内的液态油漆样品中采取,也可从船底的干油漆层上采取 E.4.2液态油漆样品取样 E.4.2.1液态油漆样品的取样按GB/T3186的相关要求进行 19
GB/T6822一2014 E.4.2.2液态油漆干膜试样的制备:将防污涂料样品均匀涂抹于载玻片上,按GB/T1725一2007中 表1,表2的要求烘干样品或在室内温度(23士2)C,相对湿度(50士5)%条件下干燥7d E.4.3现场船底取样 E.43.1对船底干油漆层进行取样前,应用水和海绵清除涂层表面积垢,以防止样品污染;如果取样在 船坞内进行,则应先对船底用自来水进行冲洗 E.43.2船底干油漆层的取样点应选择在覆盖完整的防污漆涂层代表区域,避免在有明显破损的防污 涂层处或船舶平底设有标志的地方取样;根据船舶大小和船底部位的可达性,以沿船底长度方向均匀分 布为原则,至少应设定四个取样点;如果取样在船坞内进行,除船底旁垂直取样外,还应对船舶平底区域 进行取样 E.5试验步骤 E.5.1试样溶液的制备 E.5.1.1干膜样品的预消解 将按E.4.2.2制备的干膜样品用工具刀从载玻片表面刮下,或将按E.4.3现场船底取样样品,放人 陶瓷研白中研磨均匀,准确称取(0.1士0.0002)g的干膜样品放人消解罐中,加人3ml硝酸[已.2b)]和 9 ml盐酸[E.2a门或根据涂料样品特性选用其他适宜的酸溶液体系,混合均匀,再加人1ml 硫酸 [E.2e)],室温放置30min或至无剧烈反应为止,然后盖上密封塞和罐盖 在将研磨后的干膜样品放人消解罐中时,应尽量避免样品粉末粘附在罐体内壁 若有粘附,则在加 人酸溶液时可将酸液沿罐壁加人,应尽量将样品冲洗到消解罐底部,并浸泡于酸溶液中 此项操作应在 通风橱内进行 E.5.1.2试样溶液的微波消解 将装有样品酸液的消解罐按要求装人微波消解仪内腔,根据样品特性、酸液体积和样品数量等相关 条件设定消解参数,开始进行微波消解 示例:以6个消解罐为例,参数设定参见表E.1 表E.1微波消解参数设定 功率 功率输出 升温时间 消解温度 消解时间 风冷时间 w min min min 400 100 15 180 15 20 微波消解停止后,取出消解罐,在通风橱内打开罐盖,观察罐内防污涂料样品是否完全溶解,若仍有 涂料固体样品存在,则按E.5.1.2的步骤再次进行消解,若二次消解仍有不溶物,则应向消解罐内再加 酸溶液或重新取样换用其他适宜的酸溶液体系重新进行消解 消解程序应确保防污涂料干膜样品完全 溶解于酸溶液中 E.5.1.3赶酸 确认防污漆干膜样品完全消解后,用蒸僧水少量多次冲洗罐壁,将消解罐直接放人智能控温电加热 器的消解罐插槽内,恒温(120士2)C,加热至罐内留有约5ml~10ml溶液为止 在赶酸过程中,应随 时注意样品溶液状况,避免出现干烧现象 20
GB/T6822一2014 E.5.1.4定容 沿消解罐内壁旋转加人约20ml蒸憎水稀释罐内溶液,振荡均匀后,将稀释溶液转移至1000ml. 容量瓶中,然后应用蒸僧水清洗消解罐至少3次以上,清洗液一并转人到容量瓶中,加人硝酸[E.2b] 1mL,用蒸馏水定容至刻度线,混匀 E.5.2空白试验 在不加人防污漆干膜样品的情况下,按E.5.1.1E.5.1.4的步骤与测试样品同步进行试样溶液的 制备,得到试样空白溶液 E.5.3测试分析 E.5.3.1标准曲线的绘制 E.5.3.1.1标准参比溶液的配制 E.5.3.1.1.1取5ml铜标准溶液I[E.2e)]于1000ml容量瓶中,用符合要求的蒸榴水定容至刻度， 得铜标准溶液I,此标准溶液铜离子浓度为10mg/L 进行分析试验时,根据试验需求取铜标准溶液I 配制一组铜离子浓度适宜的标准参比溶液 表E.2铜标准溶液的配制 加人铜标准溶液I的 加人10%(体积分数)盐酸 燕憎水稀释至 铜标准溶液浓度 溶液名称 体积/mL 溶液的体积/ml 最终体积/ml mg/L 10 50 S0 0.00 s 50 0.20 S2 50 0.40 S3 0.60 50 S4 50 0.80 S5 1.00 注由于待测样品各有不同,测试时可根据实际情况配制适宜浓度的标准溶液 E.5.3.1.1.2以上溶液均应在使用当天配制 E.5.3.1.2仪器设置 E.5.3.1.2.1将铜空心阴极灯安装在光谱仪E.3.3上,按仪器说明选定测定铜的最佳条件 为取得最大 吸收,单色器波长应设置于324.8nm. E.5.3.1.2.2根据吸人器和燃烧器的特性,调节燃气与助燃气的流量,点燃火焰 调整仪器,使浓度最 高的标准参比溶液吸光度达到最大值 E.5.3.1.3标准曲线 按仪器分析程序进行铜标准溶液(见表E.2)和空白溶液(见E.5.2)的分析,得到以浓度为横坐标、 以吸光度值为纵坐标的铜离子浓度标准曲线 21
GB/T6822一2014 E.5.3.2样品溶液测定 采用原子吸收光谱分析仪检测由步骤E.5所得样品溶液 必要时可对样品溶液进行稀释处理 若同一样品测试结果的相对标准偏差大于10%,重新取样进行分析 E.5.3.3精密度 E.5.3.3.1重复性 同一操作者采用相同的仪器设备在相同操作条件下在短的时间间隔内,对同一试验样品所得到的 3个结果之间的相对误差,在置信水平为95%时应不超过3% E.5.3.3.2再现性 不同操作者在不同的实验室对同一试验样品所得到的3个结果之间的相对误差,在置信水平为 95%时应不超过5% E.6结果计算 铜总量以质量分数l表示,数值以%表示,按式(E.1)计算 ×V×10 oc ×100% (E.1) n 式中: -样品溶液中铜的浓度平均值,单位为毫克每升(mg/L); pc" V -防污涂料干膜样品消解定容的样品溶液的体积值,单位为升(L) -防污涂料干膜样品的质量值,单位为克(g)》. 1 计算结果保留3位有效数字 E.7试验报告 试样报告应至少包括以下内容 被试产品的型号和名称 a b注明采用本标准和使用的仪器及型号 e)注明参照在本标准中涉及的国家标准和其他文件; d)记录校准程序及与本试验规定程序的任何不同之处 试验结果， e) 试验日期 f 22
GB/T6822一2014 附 录 ！ 资料性附录 缩 略 语 AAs;原子吸收光谱法(atomicabsorptionspectrophotometry 防污剂Antifoulingcompound) 杀生物剂(Biocide) DDT:二叙-二苯-三氯乙烧,滴滴涕(商品名)(dichlorodiphenyltriechloroethane) FRC;污底易脱型防污漆,也有称不沾污型、污损释放型,和低表面能型涂料(防污漆)(FoulRelease Coating,orEasyRelease) GC;气相色谱法(gaschromatography) ICP:感应耦合等离子体(inductivelycoupledplasma) IMO国际海事组织(InternationalMaritimeOrganization) Kn:节(测航速的单位)=1海里/小时,合1.85km/h(Knot) MEPC;海洋环境保护委员会(MarineEnvironmentProteetionCommittee) 9 Statecontrolofficer PsCO当事国港监官员(port XRF:X射线荧光分析(X-rayluorescenceanaysis)
GB/T6822?2014 [1] lnternationalConventiononthe ComtrolofHlarmflAntifoulingsyslemsonships,.2001 theAFSConvention

船体防污防锈漆体系GB/T6822-2014

随着船舶的使用时间增加，船体上不可避免地会出现腐蚀、生物附着等问题，这些问题会直接影响到船舶的使用寿命和安全性能。为了解决这些问题，人们发明了船体防污防锈漆。

船体防污防锈漆的主要作用是保护船体表面免受海水、空气等外界环境的侵蚀，从而延长船舶的使用寿命。同时，它还可以提高船体表面的光洁度，减少摩擦阻力，提高航行速度和经济效益。

《船体防污防锈漆体系GB/T6822-2014》标准规定了船体防污防锈漆体系的要求和测试方法。该标准适用于钢质船舶、铝质船舶和玻璃钢船舶的防污防锈涂层体系。

该标准要求船体防污防锈漆体系应具备以下特性：

• 优异的耐海水、耐紫外线、耐侵蚀等性能；
• 良好的附着力，不易剥落、龟裂等；
• 良好的施工性能，易于涂装；
• 长期使用后，对环境无毒害、无异味、无挥发性有机化合物排放等危害。

为了保证船体防污防锈漆体系的质量，该标准还规定了相应的测试方法。例如，要求对船体防污防锈漆进行盐雾试验、黏着力试验、硬度试验、耐冲击性试验等多项测试。

总之，《船体防污防锈漆体系GB/T6822-2014》标准对于保护船体、延长船舶使用寿命具有重要的意义，同时也为船体防污防锈漆的生产和使用提供了规范。

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