国家标准 GB/T2694一2018 代替GB/T2694一2010 输电线路铁塔制造技术条件 Speeifieationofmanufaeturingfortransmissionlinetower 2018-07-13发布 2019-02-01实施国家市场监督管理总局发布币国国家标准化管理委员会国家标准
GB/2694一2018 目次前言范围规范性引用文件术语和定义、符号 3.1术语和定义 3.2符号总则 5 材料 5.1钢材 5.2焊接材料 5.3紧固件 5.4锌锭技术要求切断 6l 6.2标识 6.3成型制弯、压扁、开合角 6.4制孔 6.5清根、铲背和开坡口 6.6焊接 6.7焊接件装配 13 6.8矫正 6.9热浸镀锌 15 6.10试组装 l6 17 检验 7.1合格证 7.2检验项目 17 检验要求及方法 7.3 18 抽样方案和判定原则 19 包装、标志,运输和贮存 21 8.l包装 21 8.2标志 22 22 8.3运输和贮存资料移交要求 22 23 附录A规范性附录热浸镀锌层均匀性试验硫酸铜试验方法
GB/T2694?2018 25 ?B(淶???п??鷽 ?c(淶???п?????? 26 ?D(淶??)?п??鷽 27
GB/2694一2018 前言本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草本标准代替GB/T2694一2010《输电线路铁塔制造技术条件》. 本标准与GB/T2694一2010相比,除编辑性修改外主要技术变化如下 -修改了部分术语和定义、符号; 修改了钢材材质代号标识要求; 调整、增减了部分项目及其偏差要求; 修改了检验要求; -增加了资料移交要求本标准由电力企业联合会提出并归口本标准起草单位;电力工业电力设备及线路器材质量检验测试中心青岛汇金通电力设备股份有限公司、常熟风范电力设备股份有限公司,山东中辰电力设备有限公司,南京大吉铁塔制造有限公司,重庆顺泰铁塔制造有限公司,安徽宏源铁塔有限公司、重庆江电电力设备有眼公司、温州泰昌铁塔制造有限公司、江苏电力装备有限公司、青岛武晓集团有限公司、,潍坊长安铁塔股份有限公司,浙江盛达铁塔有限公司本标准主要起草人:蔡鹏毅、李先进,顾小雷,马倩、符必川.平郎、戴刚平、王立新、柯拥军,刘锋谢毅、陈炎兵、孙建军,李永刚、吴水泣本标准所代替标准的历次版本发布情况为 GB2694一1981,GB/T26942003,GB/T2694一201o
GB/2694一2018 输电线路铁塔制造技术条件范围本标准规定了输电线路铁塔(以下统称“铁塔”)制造过程中的材料、技术要求、检验,包装、标志,运输和贮存本标准适用于输电线路角钢塔制造,电力微波塔,电力通信塔及类似钢结构制造可参照执行规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T411型六角螺母C级 GB/T95平垫圈C级 GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T470锌锭 GB T 699优质碳素结构钢 GB 700碳素结构钢 GB 02热轧钢棒尺寸、外形,重量及允许偏差 GB 706热轧型钢 GB 709热轧钢板和钢带的尺寸、外形重量及允许偏差 GB 805扣紧螺母 GB 985.1气焊焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB 985.2埋弧焊的推荐坡口 GB 591低合金高强度结构钢 GB 2828.1计数抽样检验程序第1部分;按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB 2829周期检验计数抽样程序及表(适用于对过程稳定性的检验 GB 3098.1紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱 GB 3098.2紧固件机械性能螺母 GB 8274碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢板和钢带 GB 3323金属熔化焊焊接接头射线照相 GB 3524碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带 GB 非合金钢及细晶粒钢焊条 T GB 5118热强钢焊条 GB 5293埋狐焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求 GB/T5313厚度方向性能钢板 GB/T5780六角头螺栓C级 GB/T6052工业液体二氧化碳 GB/T61701型六角螺母 GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T2694一2018 GB/T9448焊接与切割安全 GB/T10045碳钢药芯焊丝 GB/T11345焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定 GB/T12470埋狐煤用热强钢实心焊丝、药芯煤丝和媒丝-媒剂组合分类要求 GB/T13912 金属覆盖层锻铁制件热浸镀锋层技术要求及试验方法 GB/T17493低合金钢药芯焊丝 GB/T29711焊缝无损检测超声检测焊缝中的显示特征 GB/T29712焊缝无损检测超声检测验收等级 GB50661钢结构焊接规范 JB/T3223焊接材料质量管理规程 JG/T203钢结构超声波探伤及质量分级法 HG/T3728焊接用混合气体氩-二氧化碳 3 术语和定义、符号 3.1术语和定义下列术语和定义适用于本文件 3.1.1 零件part 组成铁塔部件或构件的最小单元,如;角钢、钢板等 3.1.2 部件component 由若干零件组成的单元,如;焊接件 3.1.3 构件 eleent 由零件、部件紧固联结组成的铁塔基本单元 3.1.4 装配assembling 按照规定的精度和技术要求,将零件连接在一起使之成为部件的过程 3.1.5 试组装testasembing 为检验构件或铁塔是否满足设计及安装质量要求进行的组装 3.1.6 热浸镀锌hot-dipgalvanizing 将经过除锈等前处理的钢铁制件浸人熔融的锌液中,在其表面形成锌和(或)锌-铁合金层的工艺过程和方法 3.1.7 切断面垂直度shearingseetionperpendieularity 钢板或角钢切断面的倾斜程度 3.1.8 角钢端部垂直度angleshearededgeperpendieularity 角钢切断边与棱线的倾斜程度
GB/2694一2018 3.1.9 角钢准距rledanglediretrits 角钢上螺栓孔中心距角钢背的垂直距离,通常分单排准距和双排准距 3.1.10 清根arcshoveled 为保证角钢连接紧密而将外包角钢的内圆孤刨成直角 3.1.11 铲背chiphee 为保证角钢连接紧密而将内贴角钢背棱角部分铲为光滑圆弧形 3.2符号下列符号适用于本文件间距,间隙、准距焊缝宽度宽度、钝边焊缝余高孔径偏心位移挠曲,变形、弯曲度,直线度、平面度、预拱坡口宽度高度、垂直间距焊脚尺寸轮廓尺寸、长度倾斜、垂直度半径孔间距、排间距、端距、边距板、壁的厚度重心角度错边总则 4.1铁塔制造及检验应满足设计要求,当需要修改设计时,应征得设计单位的同意,并签署设计变更文件 42本标准未规定的应符合国家现行有关标准的规定 4.3采用新技术、新工艺、新材料时,应经过试验及验证评定合格 4.4铁塔生产过程应符合环境、安全和职业健康的规定材料 5 5.1钢材 5.1.1铁塔制造用钢材规格和等级应按设计要求选用,其各项质量指标应符合GB/T699,GB/T700 GB/T702,GB/T706,GB/T709、GB/T1591,GB/3274GB/T3524,GB/T5313的规定,且应具有
GB/T2694一2018 出厂质量合格证明书,并经抽检合格后使用,钢材取样批次、数量应满足相关标准的要求进口钢材的质量应符合设计和合同的规定 5.1.2钢材应具有可追溯标记,在制造过程中,如原有可追溯标记被分割,应于材料分割前完成标记的移植 5.1.3热轧钢板和钢带的尺寸、外形,重量及允许偏差,当设计或合同无特殊要求时,应符合GB/T709 的N类偏差要求 5.1.4边宽度大于200mm的角钢弯曲度不应大于2 mm/m,总弯曲度不应大于总长度的0.2% 5.1.5钢材表面不应有裂缝、折叠、结疤,夹杂和重皮;表面有锈蚀、麻点、划痕时,其深度不应大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2,且累计误差应在负允许偏差范围内 5.1.6型钢不应有大于5mm的毛刺型钢的表面缺陷允许清除,但不应横向清除,清除处应圆滑无棱角,清除宽度不应小于清除深度的5倍,清除后的型钢尺寸偏差不应超出合同约定的负允许偏差 5.2焊接材料 5.2.1焊条、丝、焊剂等焊接材料质量应符合GB/T5117、GB/T5118,GB/T5293、GB/T8110 GB/T10045、GB/T12470、GB/T17493的规定 5.2.2媒条表面药皮不应有脱落、受潮现象;焊丝表面应光滑平整,不应有毛刺、划痕,锈蚀和氧化皮或其他对焊接性能及焊接设备操作性能有不良影响的杂质存在 5.2.3焊接气体应满足GB/T6052.,HG/T3728的规定 5.2.4每种焊材第一次使用前应进行熔敷金属力学性能试验 5.2.5焊接材料的管理应符合JB/T3223的规定 5.3紧固件铁塔所使用的紧固件规格、等级及防腐形式应按设计文件要求选用,其产品质量应符合 5.3.1 GB/T41.GB/T95,GB/T805,GB/T3098.1.,GB/T3098.2,GB/T5780,GB/T6170的规定 5.3.28.8级及以上的高强度螺栓应有强度和塑性试验的合格证明 5.3.3紧固件的镀锌层厚度应符合GB/T13912的规定 5.4锌锭锌锭的质量要求,试验方法、检验规则及标志包装,运输和贮存应符合GB/T470的规定技术要求 6.1切断 6.1.1钢材切断后,断口上不应有裂纹和大于1.0mm的边缘缺棱,切断处切割面平面度不应大于 0.05(为厚度),且不应大于2.0mm,割纹深度不应大于0.3mm,局部缺口深度允许偏差为1.0mm. 6.1.2切断允许偏差应符合表1规定
GB/2694一2018 表1切断允许偏差单位为毫米允许偏差项示意图长度L或宽度b 士2.0 <1/8,且<3.0 切断面垂直度P尸” 角钢端部垂直度P <3b/100,且3.0 6.2标识 6.2.1零件可按企业标识、工程代号必要时)、塔型、零件号、钢材材质代号以钢字模压印标识钢材材质应采用表2中代号标识表2钢材材质代号标识钢材质量等级钢材牌号 B Q235 FC FD H HC HD Q345 PC PD Q420 P Q460 Tc TD 注:Q235B材料不标识 18mm 材料厚度不大于8mm 标识的钢印应排列整齐,字形不应有缺陷,字体高度为8mm" 6.2.2 时,钢印深度为0.3mm~0.6mm,材料厚度大于8mm时,钢印深度为0.5mm1.0mm,镀锌后应清晰可辨钢印附近的钢材表面不应产生明显的凹凸面缺陷,并不应在边缘有裂纹或缺口 6.2.3钢印不应压在制孔、制弯、铁刨,焊接部位 6.3成型(制弯、压扁、开合角 6.3.1零件制弯,开合角,可采用室温下冷变形加工或均匀热变形加工,压扁应采用热变形加工碳素结构钢在环境温度低于一16C低合金结构钢在环境温度低于一12C时,不应冷变形加工钢板冷弯的最小曲率半径为2倍板厚 6.3.2零件制弯后,制弯处边缘应圆滑过渡,表面不应有裂纹和明显的折皱、凹面和损伤,划痕深度不应大于0.5mm
GB/T2694一2018 6.3.3零件制弯后,角钢边厚最薄处不应小于原公称厚度的70% 6.3.4零件豁口制弯时,豁口处焊缝质量等级不应低于二级焊缝要求,且焊接处不应影响安装豁口处填充材料时,该材料材质和厚度应与原零件相同 6.3.5零件压扁后,压扁部位应保留合理间隙以确保镀锌质量 6.3.6制弯、压扁、开合角允许偏差应符合表3规定表3制弯、压扁、开合角允许偏差单位为毫米允许偏差项目示意图曲点(线)位移e" 2.0 --s. 5L/1000 钢板 1.5L/1000 接头角钢,不论边宽带大小制 b50 7L/1000 50200 2L/1000 两肢间隙a 2士0.5 乐十l0.0 长度L 变形了1 b/100 十5.0 长度！注b为角钢边宽度 6.4制孔 6.4.1冲孔表面不应有明显的凹面缺陷,大于0.3mm的毛刺应清除制孔后孔壁与零件表面的边界交接处,不应有大于0.5mm的缺棱或塌角制孔的允许偏差应符合表4规定表4制孔的允许偏差单位为毫米项允许偏差示意图 0,.8 镀锋前孔十0. -0.3 径镀锌后 0.12r
GB/2694一2018 表4续) 单位为毫米项目允许偏差示意图孔圆度dm-d s1.2 <0.03n 孔垂直度P 且2.0 准距a1、a 士1.0 排间距离s 士l.0 同组内不相邻两孔距离S 士l.0 同组内相邻两孔距离S 士0.5 孔间距相邻组两孔距离S 士l.0 不相邻组两孔距离s. 士1.5 角钢接头处两面孔位移偏差 e" 士1.0 端距和边距s 士1.5 端边距切角边距s 士1.5 8 8o 士1,0 镀锌后孔径解 d>80 土2.0 士2.0 孔间距S 注1冲孔孔径的测量位置在其小径所在平面内进行注2;孔圆度中d为公称直径
GB/T2694一2018 6.4.2当钢材材质为Q235且厚度大于16mm,钢材材质为Q345且厚度大于14mm,钢材材质为 Q420且厚度大于12mm,钢材材质为Q460的所有厚度及挂线孔均应采用钻孔 6.5清根,铲背和开坡口清根、铲背和开坡口的允许偏差应符合表5规定表5清根、铲背和开坡口的允许偏差单位为毫米允许偏差目项示意十0.,8 1<10 一0. 10<1<16 +2.0 1>l6 -0.6 十5.0 长度L 土 2.0 4-十5 十2.0 圆弧半径R 外包角钢内圆弧半径与外包角钢搭接长度;R 坡口角度a 士5" 开玻口钝边b 士l,0 6.6焊接 6.6.1焊接工艺评定首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、结构形式、预热、后处理等,在焊接施工前应按GB50661进行焊接工艺评定,并编制焊接工艺规程和焊接作业指导书 6.6.2焊工资格 6.6.2.1焊工应经过专门的基本理论和操作技能培训并考试合格取得合格证书 6.6.2.2焊工焊接的钢材种类,焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格项目的适用范围相符 6.6.3焊接基本规定 6.6.3.1定位焊的质量要求及工艺措施应与正式焊缝相同,应由持有效资格证书的焊工施焊 6.6.3.2焊接件的施焊范围不应超出焊接工艺评定的覆盖范围 6.6.3.3焊接现场环境应符合下列要求焊条电弧焊,其焊接作业区最大风速不宜超过8m/s,气体保护电弧焊不宜超过2m/s,如果超 a 出上述范围,应采取有效措施以保障焊接电弧区域不受影响 b 当煤接作业区处于下列情况之一时严禁施焊相对湿度大于90%
GB/2694一2018 焊件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中 -焊接作业条件不符合GB/T9448的有关规定焊接环境温度低于0但不低于一10时,应采取加热或防护措施,应确保接头焊接处各方向不小于2倍板厚且不小于100mm范围内的母材温度,不低于20C或规定的最低预热温度二者的较高值,且在焊接过程中不应低于这一温度 d 焊接环境温度低于-10C时,应进行相应焊接环境下的工艺评定试验,并应在评定合格后再进行焊接,如果不符合上述规定,严禁焊接 6.6.3.4焊缝间隙内不应嵌人金属材料 6.6.3.5 -级、二级焊缝焊接完毕应在距焊趾50 明显位置打上焊工编号钢印,若构件仅由一名煤 mm 工独立施焊,只需在该构件明显位置打上焊工编号钢印,且应在镀锌后清晰可见 6.6.3.6需打磨的焊缝应保证媒缝的有效熔深 6.6.4焊接坡口 6.6.4.1焊接坡口形式和尺寸,应符合GB/T985.1,GB/T985.,2的有关规定对图纸有特殊要求的坡口形式和尺寸,应依据图纸并结合焊接工艺评定确定 6.6.4.2焊接坡口应优先采用机械方法加工,采用火焰切割时应保证焊缝坡口处平整、,无毛刺、无裂纹无气割熔瘤、夹层等缺陷 6.6.5焊接返工 6.6.5.1焊接返工前,应根据有关标准和规程制定返工程序及返工工艺,并严格遵照执行 6.6.5.2焊接返工的质量控制应和正式焊接作业的质量控制相同 6.6.5.3焊缝同一部位的返工次数超过两次时,返工次数、部位和返工情况应在产品的验收资料中说明 6.6.6焊缝质量 6.6.6.1悍缝外观质量焊缝外观质量应满足以下要求焊缝感观应达到外形均匀、成型较好,焊道与焊道、焊缝与基体金属间圆滑过渡 aa 当焊缝外观出现下列情况之一时,应进行表面缺陷无损检测 b 外观检查发现裂纹时,应对该批中同类焊缝进行100%的表面无损检测外观检查怀疑有裂纹时,应对怀疑的部位进行表面无损检测设计图纸规定进行表面无损检测时焊缝外观质量应符合表6规定表6焊缝质量等级及外观缺陷分级单位为毫米目项允许偏差焊缝质量等级 -级二二级三级且<1.0 0.20.02t 未焊满 S0,2十0,04且<2.0 外不准许指不足设计要求) 每100.0 煤缝内缺陷总长小于或等于15.0 观 0.2十0.02且<1.0 <0.2十0.04且<2.0 根部收缩不准许陷长度不限
GB/T2694一2018 表6续) 单位为毫米项允许偏差焊缝质量等级 -级级三级深度<0.05且<0.5;连续长深度s0.l且<1.0,长不准许度<100.0且焊缝两侧咬边总咬边度不限长s10%焊缝全长裂纹不准许允许存在个别<5.0 弧坑裂纹不准许的狐坑裂纹电弧擦伤不准许允许存在个别电弧擦伤外飞溅清除干净观缺口深度<0.,05且<0.5 缺口深度<0.l且<1.0 缺接头不良不准许每1000.0焊缝不得超过1处陷焊瘤不准许深s0.2t,长s0.5r 表面夹渣不准许且<20.0 每50.0媒缝内允许存在直径<0.4r且<3.0 表面气孔不准许的气孔2个;气孔孔距 >6倍孔径注1:咬边如经磨削修整并平滑过渡,则按焊缝最小允许厚度值评定注2'为连接处较薄板厚度 6.6.6.2焊缝外形尺寸焊缝外形尺寸偏差应满足以下要求对接焊缝外形尺寸 a 对接焊缝外形尺寸允许偏差应符合表7规定表7对接焊缝外形尺寸允许偏差单位为毫米允许偏差项目意图示二级三级 B<20:0~3.0 B<20:0~3.5; 对接焊缝余高c B>20;04.0 B20;05.0 心<0,11 心<0.,151 对接焊缝错边且2.0 且3,0 10
GB/2694一2018 D)角焊缝焊脚尺寸焊脚尺寸h由设计或有关技术文件注明,部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表8规定表8角悍缝外形尺寸允许偏差单位为毫米允许偏差项目示意图 h<6;0~1.5; 焊脚尺寸h h1>6;03.0 h6;01.5; 角焊缝余高c h6:03.0 焊缝的宽度尺寸 c I形坡口对接焊缝(包括I形带垫板对接焊缝)见图1,其焊缝宽度B=h十2a 非I形坡口对接焊缝见图2,其焊缝宽度B一g十2a 焊缝宽度应符合表9规定焊缝最大宽度B和最小宽度B的差值,在任意50mm焊缝长度范围内不大于4.0mm,整个焊缝长度范围内不大于5.0mm 图2非I形坡口对接焊缝图1I形坡口对接焊缝表9焊缝宽度单位为毫米焊缝宽度B 媒接方法坡口形式 Bme Ba I形坡口 b十8 b十28 埋弧焊十14 非I形坡口《 g十4 十4 b十8 I形坡口手工电弧焊及气体保护州非I形坡口及十4 段十8 注:表中值为符合GB/T985.1、GB/T985.2要求的实际装配值焊缝边缘直线度 d 任意300mm连续焊缝长度内,焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f(见图3),其值应符合表10的规定 1
GB/T2694一2018 表10焊缝边缘直线度允许偏差单位为毫米焊接方法媒缝边缘直线度允许偏差值埋弧煤手工电弧煤及气体保护媒 3.0 焊缝表面余高差 e 媒缝任意25mm长度内,炽缝表面余高差(C,-C,)的允许偏差值不大于2.0mm,见图4 D 25mm 300mm 图3焊缝边缘直线度示意图图4焊缝表面余高差示意图因装配要求需要对焊缝余高进行打磨时,打磨后应光滑平顺,且不应低于母材0.,5mm以上 f) 6.6.6.3焊缝内部质量焊缝内部质量应满足以下要求焊缝内部质量检验应在焊接完成24h后并经外观检测合格再进行焊后热处理时,焊缝内部 a 质量检验应在热处理后进行 -级、二级焊缝的内部质量宜采用脉冲反射法超声波检测,结果应符合GB/T11345、 b GB/T2971l1、GB/T29712JG/T203等标准要求;当脉冲反射法超声波检测不能对缺陷做出判断时,可以辅以其他方法,并符合相关标准的规定焊缝内部局部无损检测发现存在疑似裂纹、未熔合或未焊透等危害性缺陷时,应对该条焊缝进行全部检测如发现存在其他不准许缺陷,应在其延伸方向或可疑部位作补充检测,补充检测的长度应不小于原焊缝长度的10%,且不小于200mm,经补充检测仍不合格,则应对该焊工在该条焊缝的全部焊接部位进行检测经射线或超声波检测的焊缝,如有超标的缺陷,应在缺陷清除后进行补,并对该部分焊缝采用原检测方法重新检测 -级、二级焊缝质量等级和内部缺陷分级应符合表1l规定本标准未规定或设计文件未注明焊缝质量等级的按三级焊缝质量检验表11焊缝质量等级和内部缺陷分级焊缝质量等级 -级二级灵敏度设定 GB/T11345中技术1 GB/T1l345中技术1 检测等级 GB/T11345中B级 GB/T11345中B级超声波检测验收等级 GB/T29712中2级 GB/T29712中2级检测比例 100% 20% 评定等级 GB/T3323中级 GB/T3323中级射线检测检验等级 GB/T3323中B级 GB/T3323中B级检测比例 100% 20% 12
GB/2694一2018 fD 探伤检测比例的计算方法应按每条焊缝计算百分比,且探伤长度应不小于2001 ,当焊缝长 mm，度不足200mm时,应对整条焊缝进行探伤 6.6.7焊后消除应力处理采用焊后应力消除处理时,焊后消除应力措施应根据母材的化学成分、焊接类型、厚度和焊接接头的拘束度以及结构的使用条件等因素确定 6.7 焊接件装配 6.7.1装配前,零、部件应经检查合格;焊缝坡口及边缘每边30mm~50mm n内的铁锈、毛刺、油污等影响焊接质量的表面缺陷应清除干净 6.7.2焊接件装配应采取防止焊接变形的措施 6.7.3焊接件装配允许偏差应符合表12规定表12焊接件装配允许偏差单位为毫米允许偏总示意图项主材土2.0 重心Z 腹材士2.5 士3.0 端距S 无孔节点板位移" 士3.0 跨焊缝的相士1.0 邻两孔间距s 搭接构件同心孔 0.5 中心相对偏差" L50 1.0 搭接间隙a 50 2.0 搭接长度L 士5.0 13
GB/T2694一2018 表12(续) 单位为毫米项目允许偏差示意图有孔士2.0 T接板倾斜距离无孔土5.0 有孔士1.0 T接板位移e" 士5.0 无孔双拼角钢士2.0 十字板中心相对偏差" 四拼角钢士1.0 士1.0 十字板相邻面孔位移偏差 +2.0 双角钢塔腿角俐间距a 6.8矫正 6.8.1矫正后的零部件不准许出现表面裂纹,不应有明显的凹面和损伤,表面划痕深度不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2,且不应大于0.5n mm 6.8.2构件一次热矫正后仍没有达到要求时,不应在原位置进行重复加热 6.8.3镀锌件的矫正应采取措施防止锌层受到破坏 6.8.4矫正的允许偏差应符合表13规定 14
GB/2694一2018 表13矫正的允许偏差单位为毫米项目允许偏差示意图四拼士35 角钢角钢顶端直角90" 其他士50 b<8o 1.3L/1000 型钢及钢板平面内挠曲 b>8o L/1000 1.5 钢板局部平面度f 100o 1l4 1.0 1.3L/1000 主材焊接构件接点间挠曲腹材 1.5L/1000 焊接构件整个平面挠曲f L/1000 6.9热浸镀锌 6.9.1热浸镀锌锌浴应由熔融锌液构成,熔融锌中的杂质总含量(铁、锡除外)不应超过总质量的1.5%，所指杂质应符合GB/T470的规定 6.9.2镀锌层外观:镀锌层表面应连续完整,并具有实用性光滑,不应有过酸洗、起皮、漏镀、结瘤、积锌和锐点等使用上有害的缺陷镀锌颜色一般呈灰色或暗灰色 6.9.3镀锌层均匀性:镀锌层应均匀,按附录A进行硫酸铜试验,耐浸蚀次数应不少于4次,且不露铁 6.9.4镀锌层附着性;镀锌层应与金属基体结合牢固,应保证在无外力作用下没有剥落或起皮现象按附录B方法进行落锤试验,镀锌层不凸起、不剥离 6.9.5镀锌层厚度和镀锌层附着量应符合表14规定 15
GB/T2694一2018 表14镀锌层厚度和镀锌层附着量最小平均值镀件厚度厚度最小值附着量厚度 mm mm g/m m 70 61o 86 55 46o 的注:在镀锌层的厚度大于规定值的条件下,被镀制件表面可存在发暗或浅灰色的色彩不均匀修复修复的总漏镀面积不应超过每个镀件总表面积的0.5%,每个修复漏镀面不应超过 6.9.6 0enm',若漏镀面积较大,应返镀修复的方法可以采用涂富锌涂层进行修补,修复层的厚度应比镀锌层要求的最小厚度厚30um以上 6.10试组装 6.10.1试组装宜采用卧式或立式试组装前应制定试组装方案,包括安全措施、质量控制办法等 6.10.2当分段组装时，一次组装的段数不应少于三段,分段部位应保证有连接段组装,且保证每个部件号均经过试组装 6.10.3试组装时,零部件应处于自由状态,不得强行组装 6.10.4试组装时定位螺栓直径应和实际所用螺栓相同螺栓数量应保证构件的定位需要,且不少于该组螺栓总数的30%,并不少于3个 6.10.5对于有更改的零、部件应重新组装 6.10.6试组装允许偏差应符合表15的规定 6.10.7脚钉排布方位、间距及脚钉形式应符合设计图纸要求,下端第一个脚钉距离地面的高度(设计无要求时)为2.0m. 表15试组装允许偏差单位为毫米项目允许偏差示意图 L/75o 各相邻节点间主材弯曲度！直线段整体主材弯曲度/ L/1000 16
GB/2694一2018 表15(续) 单位为毫米允许偏差项目示意图 +2.0 挂线角钢间距a 土L./1000 挂点与铁塔中心水平距离L 挂线孔同心度 1.0 士h/500 横担垂直间距 +20.0 卧式横担/地线支架预拱f 十20.0 立式 -15f/100 断面尺寸L 士5.0 组装间歇 3.0 铁塔根开L 士L/2000 检验 7.1合格证产品出厂前应检查和验收并签发产品合格证书 7.2检验项目检验项目包括:钢材质量(包括钢材外观、外形尺寸物理性能及化学成分,零部件尺寸(包括下料长度、切断面垂直度、角钢端部垂直度、清根、铲背、切角、开合角、孔形、孔位、制弯、挠曲、标识等、锌层质量(包括锌层外观、厚度、附着性及均匀性、焊接件装配质量、焊缝质量(包括焊缝外观、外形尺寸及内部质量,试组装(包括部件就位率、同心孔通孔率、控制尺寸) 17
GB/T2694一2018 7.3检验要求及方法 7.3.1检验人员产品检验人员应经过专门的基本理论和操作技能培训考试合格,并持证上岗 7.3.2无损探伤人员从事焊缝无损探伤工作的相关人员应由国家授权的专业考核机构考核合格,其相应等级证书在有效期内,并按考核合格项目及权限从事无损检测和审核工作 7.3.3检验设备及量具检验设备及量具的精度或测量范围应满足表16要求,经过计量检定(校准)合格,并在有效期内使用表16主要检验设备及量具要求检验项目检验设备精度或测量范围钢材,煤缝外观质量放大镜 5倍 0mm~150nmm或以上钢材外形尺寸、孔径游标卡尺长度、孔组间距钢卷尺 3m、10m,30m或以上孔间距钢直尺 o mm300mm或以上孔准距准距卡尺 0mm~150mm或以上间隙塞尺 0mm一3,0mm 弧度半径样板(R规 RI5mm一25mm 牙距牙规满足GB/T5780检验要求焊缝外形尺寸焊缝检验尺 0mm40mm 或以上冲击功试验机 0J~150J或以上钢材冲击功试验低温槽 -40C+20或以上满足GB/T229要求缺口拉床、缺口投影仪材料试验机 0kN600kN或以上;精度;l级钢材拉伸及弯曲试验冷弯模具 3mm75mm 焊缝内部质量超声波探伤仪及试块 0mm一l00mm 角度万能角度尺 0"一320",分度值为2' 锌层厚度金属涂镀层测厚仪 04m~1000Am 密度密度计 650kg/m'2000kg/m 锌层附着性试验锌层附着性试验装置符合附录B要求满足M12一M24紧固件机械紧固件机械性能试验紧固件机械性能试验模具性能试验的要求洛氏硬度计 100HRB;0~40HRC 紧固件硬度性能 I 化学成分分析化学成分分析设备符合相关试验方法对应标准要求质量精密天平 0g~100g或以上;精度;0.001g 18
GB/2694一2018 7.3.4检验方法 7.3.4.1 零部件尺寸检测零部件尺寸用钢卷尺,钢板尺,角度尺、卡尺等检测角钢开合角的检测,测量位置在角钢边宽度中心,开角在内侧测量,合角在外侧测量 7.3.4.2焊接件焊缝质量检测焊缝外部质量用放大镜和焊缝检验尺检测焊缝内部质量检测宜采用超声波探伤的方法检测,当超声波探伤不能对缺陷做出判断时,采用射线探伤方法检测 7.3.4.3镀锌层质量检测外观检测用目测镀锌层均匀性用硫酸铜试验方法(见附录A)检测;附着性用落锤试验方法(见附录B)检测;镀锌层厚度用金属涂镀层测厚仪测试方法(见附录C)检测,发生争议时以溶解称重试验方法(见附录D)测试谈锌层附着疑作为伸战试验方让 7.3.4.4试组装质量检测部件就位情况用目测-同心孔通孔率用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检测,其他尺寸用钢卷尺检测 7.3.4.5钢材外形尺寸检测角钢边宽度用游标卡尺在长度方向上每边各测量三点,分别取其算术平均值;角钢厚度用游标卡尺在每边各测量三点,分别取其算术平均值;钢板厚度测量三点,取其算术平均值测试时,测试点应均匀分布,离边缘距离不小于10mm. 7.4抽样方案和判定原则 7.4.1抽样原则 7.4.1.1无特殊要求情况下,采用GB/T2828.1一般检验水平(质量水平见表17) 7.4.1.2钢材质量,零部件尺寸质量,焊接件及焊缝质量等项目的抽样方案;660kV及以下电压等级的铁塔产品采用GB/T2828.1正常检验一次抽样方案,750kV及以上电压等级的铁塔产品采用 GB/T2828.1加严检验一次抽样方案 7.4.1.3锌层和试装质量采用GB/T2829判别水平I的一次抽样方案 7.4.2检验批检验批可由几个投产批或投产批的一部分组成出厂检验批根据实际情况确定需方验收检验批应根据供需双方合同约定 7.4.3质量特性的划分产品检验项目按质量特性的重要程度分为A类和B类,质量特性划分情况见表17 19
GB/T2694一2018 表17检验项目及质量特性划分不合格分类合格标准项目名称 % B类钢材外观钢材外形尺寸钢材材质 >95 主材 >95 接头件零部件尺寸连板 >90 腹材 >85 焊接件 >95 焊缝外观 >95 焊缝外形尺寸 95 焊缝内部质量锌层外观锌层厚度锌层附着性锌层均匀性 99 试装同心孔率试装部件就位率 l00 试装主要控制尺寸注表中“、/”表示为该项目的分类 7.4.4质量水平检验项目质量水平按表18选用表18质量水平(合格/不合格)选用表钢材质量零部件尺寸焊缝质量试组装锌层质量检测同媒均接外材主腹外外厚项目质观观质材观尺度性寸量检验水平接收质量限 0.40 4.0 4.0 2.5 0.65 AQIl 不合格质量 10 1C 水平RQL 20
GB/2694一2018 7.4.5零部件项次零部件项次按表19规定表19零部件项次规定项顶零部件切断角钢下料清根切角标焊类型面垂挠曲端部孔形孔位制弯距长度铲背切肢识缝直度垂直度以处以头以制角钢(件) 以200mm 计数计数以孔弯处为计数计数以边个项次钢板(件计数 7.4.6判定原则零部件判定原则 7.4.6.1 当受检零部件出现下列情况之一时,应判定为不合格项次合格率低于规定值(见表17); -钢材质量不合格或与设计要求不符合; -接头处孔向相反;50%及以上孔准距超标; 过酸洗严重,接头孔被酸腐蚀超标; 加工工艺与本标准或设计要求不符合由于放样错误,造成零部件尺寸超标; -焊接件中部件尺寸与焊缝有一方面不合格则焊接件不合格 -控制尺寸与图纸不符所涉及的相关件 7.4.6.2综合判定原则 A类项有一项不合格,产品应判定为不合格;B类项有一项不小于拒收数(Re),产品判定为不合格包装标志,运输和贮存 8.1包装 8.1.1角钢包装角钢的包装长度、捆扎道数及重量应便于包装、运输和标识 8.1.1.1 弯曲角钢、角钢焊接件等不能进人包捆的,可以单独包装 8.1.1.2 8.1.1.3包捆的方法可采用角钢或槽钢与长杆螺栓组成的卡具,也可采用钢带捆扎形式,包装物应做防腐处理 8.1.1.4角钢捆应端部整齐,层次分明,厚薄基本一致 21
GB/T2694一2018 8.1.2连接板包装连接板包装宜采用长螺栓穿连紧固的办法,并设置起吊点 8.1.3包装要求应牢固,保证在运输过程中包捆不松动 8.2标志标志除应满足合同要求外,还应在包捆的明显位置作标记,标注工程名称、塔型、呼称高度、杆塔号、捆号、生产厂家名称,标志内容还应满足运输部门的规定 8.3运输和贮存装卸运输及贮存时不得损坏包装使产品变形或镀锌层受到损坏 9 资料移交要求铁塔出厂时应提供下列资料(但不限于》产品合格证 -产品质量检验报告至少应包含以下内容) 抽检方案原材料(钢材、锌锭、紧固件,焊材)质量证明书及复检报告铁塔试组装检验记录零部件检验记录铁塔焊接件检验记录焊缝无损检测报告镀锌检测记录设计变更单及材料代用说明焊缝二次或多次返修部位及复验记录合同约定应移交的其他资料制造方需要说明的其他资料 22
GB/2694一2018 附录 A 规范性附录) 热浸镀锌层均匀性试验硫酸铜试验方法 A.1硫酸铜溶液的制备和用量 A.1.1硫酸铜溶液的制备;将36g五水硫酸铜(CusO5H.,O)加人100ml的蒸僧水中,加热溶解后再冷却至室温,每升溶液加1只氢氧化铜或碱式碳酸铜[CuOH)或Cu,CO.(OH).]搅拌均匀,静置 24h以上,过滤或吸出上面澄清的溶液备用硫酸铜溶液在温度18C时的密度应为1.18g/enm',否则应以硫酸铜溶液或蒸僧水进行调整 A.1.2硫酸铜溶液的用量:按试样表面积不少于8mL/cm A.1.3配置的硫酸铜溶液也可以用于多次试验,但最多不应超过15次 A.2试样的制备 A.2.1试样尺寸试样测试面积不小于100 cm A.2.2试样采取先将试件的两端各去掉5cm,然后分别从试件的两端和中间共取3个试样试样加工时不应损坏镀层表面 A.3试验条件 A.3.1用于试验的容器不得与硫酸铜溶液发生化学反应,并应有足够容积使试样在溶液中浸没,试样外缘距容器壁应不小于25mm A.3.2试验时硫酸铜溶液的温度应为(18士2)C A.4试验程序 A.4.1试样表面处理:将准备好的试样用四氯化碳,苯等有机溶剂擦拭,用流水冲洗净布擦干,将试件露出的基本金属处涂以油漆或石蜡,方可进行试验 A.4.2浸蚀试验;将表面处理好的试样浸人硫酸铜溶液中,此时不得搅动溶液，也不得移动容器 lmin后取出试样,用毛刷除掉试样表面或孔眼处的沉淀物,用流水冲洗、净布擦干,立即进行下一次浸蚀,直至试验浸蚀终点为止 A.5浸蚀终点及耐浸蚀试验次数的确定经上述试验试样的基本金属上产生红色金属铜时应作为试验浸蚀终点但下列情况不作为浸蚀终点 23
GB/T2694一2018 距试样端部25mm内有金属铜附着; a b 试样棱角处有金属铜附着; c 试样由于镀锌后划、擦伤的部位及周围有金属铜附着的 d 试样在用无锋刃的器具将附着的金属铜刮掉后下面仍有金属锌的确定耐浸蚀试验次数时,作为试验浸蚀终点的那次不得计人 A.6试剂所用试剂为分析纯试剂 24
GB/2694一2018 录附 B 规范性附录热浸镀锌层附着性试验落锤试验方法 B.1试验装置试验装置如图B.1所示试验用的锤子应安装在固定的木制试台上,试验面应保持与锤子底座同样高度 B.2试验程序试件置于水平,调整试样,使打击点距试样边、角、端部不小于10mm,锤头面向台架中心,锤柄与底座平面垂直后自由落下,以4mm的间隔平行打击5点检查锌层表面状态,打击处不得重复打击单位为毫米栖丑0x2 哥 OO B向 20 A向 1X45" 100 I05 S 30 锤头45号俐;重量210g,锤刃硬度(肖氏)40以上锤柄用橡木;重量70g，底座钢板厚度15mm,长宽250mmX250mm,材质Q235. 质量的偏差;土1g,几何尺寸偏差;士1mm 图B.1锤击试验装置 25
GB/T2694一2018 录附 C 规范性附录) 热浸镀锌层厚度测试金属涂镀层测厚仪测试方法 C.1应用金属涂镀层测厚仪时,应经标准厚度试片校正后再使用 c.2测试时,测试点应均匀分布,离边缘距离不小于10mm,测试点的数目按下列规定: 角钢试样每面3处各1点,4面共12点 a b) 钢板试样每面6处各1点,2面共12点测试结果按各测试点所测得的数据以算术平均值计算 C3镀锌层厚度测定后,镀锌层附着量按式(C.1)计算， = C.1) PA ×p 式中 -镀锌层附着量,单位为克每平方米(g/m); 镀锌层厚度,单位为微米(4nm) -锌的密度(取值7.2),单位为克每立方厘米(g/cm) 26
GB/2694一2018 附录 D 规范性附录热浸镀锌层附着量测试溶解称重试验方法 D.1溶解溶液的制备和用量 D.1.1溶解溶液的制备;将3.5g六次甲基四胺(乌洛托品)溶解于500ml密度为1.19g/cm的浓盐酸中,用蒸憎水稀释至1000mL D.1.2溶解溶液的用量:按试样表面积不少于10ml/cm? D.2试样的制备 D.2.1试样尺寸试样测试面积不小于100c cm D.2.2试样采取先将试件的两端各去掉5cmm,然后分别从试件的两端和中间共取3个试样试样加工时不应损坏镀层表面 D.3试验条件试验用容器不得与浴解祥液发生化学反应,并应有足够容积使试样在溶解溶液中完全浸没 D.3.1 D.3.2试验时溶解溶液温度不得高于38C D.4试验程序试样表面处理及溶解前称重;将准备好的试样用四氧化碳、苯等有机溶剂擦拭,用流水冲洗、净 D.4.1 布擦干,再将试样以乙醉洗净,充分干燥后进行溶解前称重准确至试样镀锌层重量的1%. D.4.2试样溶解及溶解后称重将表面已处理好的试样浸人溶解溶液中,观察试样表面析氢反应,以氢气析出平缓无变化时作为镀层溶解过程的终点将试样取出以流水冲洗,用硬毛刷除去表面附着物,再将试样以乙醇洗净、迅速干燥后进行溶解后称重(准确度同D.4.1) 溶解后应测量试样的表面积(准确至试样表面积的1%) D.5试样结果的计算镀锌层附着量按式(D.1)计算 D.1 PA=(m一m)10"A" 27
GB/T2694一2018 式中 -镀层附着量,单位为克每平方米(g/m); P 1、m？溶解前、后试样质量单位为克(g); 溶解后试样表面积,单位为平方毫米mm' A 镀锌层厚度按式(D.2)计算 (D.2 =PAp 式中镀锌层厚度,单位为微米(4m) -镀锌层附着量,单位为克每平方米g/m=); P 锌的密度(p取值7.2),单位为克每立方厘米(g/enm'). D.6试剂所用试剂为分析纯试剂 28

GB/T2694-2018输电线路铁塔制造技术条件解读

GB/T2694-2018是我国针对输电线路铁塔制造的技术条件标准，于2019年1月1日起实施。该标准适用于输电线路铁塔的制造、验收和交付。

该标准的主要内容包括以下方面：

一、术语和定义

标准规定了与输电线路铁塔制造有关的术语和定义，确保不同单位之间的沟通和理解无障碍。

二、技术要求

该标准对输电线路铁塔的材料、设计、制造、检验、试验、包装、标志和质量证明等方面进行了详细地规定，确保输电线路铁塔的性能符合要求。

三、验收规则

该标准对输电线路铁塔的验收规则进行了规定，包括验收范围、验收标准、验收程序和验收记录等。

四、包装、运输和贮存

该标准对输电线路铁塔的包装、运输和贮存进行了规定，确保输电线路铁塔在运输过程中不受损坏。

五、标志、使用说明书和质量证明

该标准对输电线路铁塔的标志、使用说明书和质量证明进行了规定，为用户提供使用指导和质量保障。

综上所述，GB/T2694-2018是我国输电线路铁塔制造方面的重要技术标准，其实施可以提高输电线路铁塔的制造质量和安全性，保障电网的正常运行。