GB/T35067-2018
石油天然气工业用耐腐蚀合金复合弯管
Corrosionresistantalloybimetalbendsforpetroleumandnaturalgasindustries
- 中国标准分类号（CCS）E16；J15
- 国际标准分类号（ICS）75.200;23.040.01
- 实施日期2018-12-01
- 文件格式PDF
- 文本页数29页
- 文件大小2.05M
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石油天然气工业用耐腐蚀合金复合弯管
国家标准 GB/T35067一2018 石油天然气工业用耐腐蚀合金复合弯管 Corrosionresistantalloybmetalbendlsforpetroleumand naturalgasindustries 2018-05-14发布 2018-12-01实施 国家市场监督管理总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
GB/35067一2018 目 次 前言 范围 规范性引用文件 术语和定义、符号、代号和缩略语 3.1术语和定义 3.2符号和代号 3.3缩略语 购方提供的信息 4.1基本信息 4.2补充信息 4.3母管信息 设计 6 尺寸与公差 6.1壁厚 6.2内径 6.3壁厚减薄率 6.4椭圆度 6,.5 弯曲角度与弯曲半径 6.6弯管平面度 6.7端面垂直度 6.8端面平面度 6.9直管段长度 材料 基层 7.l 7.2内覆层 7.3复合板 7.4母管 制造 8.1 -般规定 8.2焊接 8.3热处理 8.4弯制后冷校圆 8.5管端 8.6表面处理 8.7工艺评定 技术要求和检验方法 9.1 -般规定
GB/T35067一2018 12 9.2几何尺寸 13 9.3化学成分 13 9.4拉伸性能 9.5cVN冲击韧性 1: 9.6焊缝导向弯曲 5 15 9.7全截面维氏硬度 ..，..
.. 9.8表面硬度 16 17 9.9焊缝宏观检查和金相组织检验 17 9.10内覆层剪切结合强度 18 9.l1晶间腐蚀试验 18 9.12基层材料腐蚀试验 18 9.13内覆层材料腐蚀试验 静水压试验与设计验证试验 18 9,14 18 10无损检测 11 18 表面质量、缺欠和缺陷处理 18 1.l表面质量 1l.2缺欠和缺陷处理 19 19 12标志 19 12.1标志方法 12.2标志位置 19 12.3标志内容 19 13运输与防护 20 14 文件 20 附录A(规范性附录)制造工艺评定 21 附录B资料性附录复合弯管试验和检验试样取样位置 23 参考文献 25
GB/35067一2018 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草
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本标准由全国石油天然气标准化技术委员会(SAC/TC355)提出并归口
本标准起草单位:石油天然气集团公司石油管工程技术研究院、石油天然气股份有限公司 塔里木油田分公司、石油化工股份有限公司西北油田分公司、石油工程建设有限公司西南分公 司、西安向阳航天材料股份有限公司、沧州隆泰迪管道科技有限公司、郑州万达重工股份有限公司、河北 沧海核装备科技股份有限公司、河北汇中管道装备有限公司
本标准主要起草人:魏斌、李为卫、方伟、李发根、李厚补、赵新伟、秦长毅,李循迹、王福善、常泽亮、 羊东明.杨志勇、姜放、李华军,王春建、张付蜂任保剑,孟庆云,赵伟星、张猛.刘迎来
GB/35067一2018 石油天然气工业用耐腐烛合金复合弯管 范围 本标准规定了石油天然气工业管道输送系统用公称直径DN150DN800,弯曲半径R>5D耐腐 蚀合金复合弯管的设计、几何尺寸、材料、制造工艺、技术要求和检验方法、NDT、表面质量与缺陷修补、 标志、运输与防护等基本要求
本标准适用于石油天然气工业领域输送管道以及工艺管道输送含有腐蚀性介质的石油、天然气和 水等单相或多相流体用耐腐蚀合金复合弯管,其他领域也可参照使用 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的
凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 件
GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分;室温试验方法 GB/T228.2 金属材料拉伸试脸第2部分高温试验法 GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法 金属材料弯曲试验方法 GB/T232 GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分;试验方法 GB/T6394金属平均晶粒度测定方法 GB/T6396复合钢板力学及工艺性能试验方法 GB/T8923.1-2011涂覆涂料前钢材表面处理表面请洁度的目视评定第1部分未涂覆过 的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T10561钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T17394.1金属材料里氏硬度试验第1部分:试验方法 GB/T17600.1钢的伸长率换算第1部分;碳素钢和低合金钢 GB/T29168.1石油天然气工业管道输送系统用感应加热弯管,管件和法兰第1部分:感应 加热弯管 GB50251 输气管道工程设计规范 GB50253输油管道工程设计规范 石油天然气工业用耐腐蚀合金复合管件 GB/T350722018 NB/T47013.7承压设备无损检测第7部分:目视检测 NB/T47014承压设备焊接工艺评定 NB/T47015压力容器焊接规程 SY/T5257油气输送用钢制感应加热弯管 TsGZ6002特种设备焊接操作人员考核细则 ISO15156-l 石油天然气工业油气开采中用于含HS环境下的材料第1部分:抗裂材料选 industries iesMaterialsforusein 择的一般原则Petroleumandnatural H,S-containing gas Ra environmentsinoiland ionof uctionPartl:Generalprinciplesforselee craskingresie stant lgaspro C materials)
GB/T35067一2018 sO15156-2石油天然气工业油气开采中用于含HS环境下的材料第2部分;抗裂碳钢和 低合金钢以及铸铁的使用(Petroleumandnaturalgasindustries一MaterialsforuseinHS-containin8 environmentsinoiland "oductionPart2 esistantcarbonandlow alloy steels，and Crnckinres gasprG theuseofcastirons) APISpec5L:2012 管线钢管规范(Spedifteaiondorlnepipo) 钢产品化学分析的试验方法,规程和术语(Standardtestmethods，practices，and ASTMA751 terminologyforchemicalanalysisofsteelproducts) AsTME340金属和合金宏观腐蚀的标准试验方法(Standardpracticeformaceroetchingmetals andalloys) ASTME353不锈钢、耐热、马氏体和其他类似的铬-镍-铁合金的化学分析标准测试方法 (Standardtestmethodsforchemicalanalysisofstainless,heat-resistingmaragingandothersimilar ehromium-nickelironalloys ASTME562用系统人工点计数法测定体积分数的试验方法(Standardtestmethodfordetermi ningvolumefraetionbysystematicmanualpointcount) 3 术语和定义、符号、代号和缩略语 3.1术语和定义 GB/T35072一2018界定的以及下列术语和定义适用于本文件
3.1.1 制造商manuflaeturer 按本标准的要求,负责生产复合弯管且对产品做标志的工厂或公司
3.1.2 基层backinglayer 复合板、复合管或复合弯管的承受力学载荷或承压部分,由碳钢或低合金钢材料制成
3.1.3 内覆层eladlayer 通过冶金复合方式结合在复合板、复合管或复合弯管基层材料表面的耐腐蚀合金材料部分
3.1.4 耐腐蚀合金复合弯管 corrosionresistantalloybimetalbend 按照基层材料承压、内覆层材料防腐蚀的原则,由碳钢或低合金钢材料作为基层与耐腐蚀合金材料 作为内覆层两部分复合而制成的弯管,简称复合弯管
3.1.5 母管motherppe 用于制造耐腐蚀合金复合弯管的冶金复合直管
3.1.6 耐腐蚀合金corrosionresistantalloy 用于制造复合板、母管和复合弯管内覆层的不锈钢与镍基合金等耐腐蚀合金材料的统称
3.1.7 弯曲角度bendangle 整个弯管的方向变化部分所形成的平面角
GB/35067一2018 3.1.8 bendradius 弯曲半径 从弯管的弯曲中心到其中心轴线的距离
3.1.9 弯曲段 ar 弯管的弯曲部分 3.1.10 外弧侧extrados 弯管弯曲段的外侧部分
3.1.11 内弧侧introados 弯管弯曲段的内侧部分
3.1.12 直管段tangent 感应加热弯管两端的直管部分
3.1.13 过渡区transitionzone 位于弯管感应加热起弯点或终弯点附近的包含从未加热母管的末端延伸至已加热至弯制温度始端 的管段区域 3.1.14 中性面neutralface 母管弯制过程中弯管弧面上壁厚不变而形状改变的截面(为曲面. 3.1.15 中性区neutralzone 弯管弯曲段中性面附近区域
3.1.16 剪切结合强度shearbondstrength 使以冶金结合的复合板、复合管或复合弯管的内覆层与基层发生分离的单位接触面积所需要的切 向应力
3.2符号和代号 下列符号和代号适用于本文件
复合弯管基层壁厚最大减薄率 复合弯管名义外径,单位为毫米(mm) -复合弯管直管段端部名义内径,单位为毫米(mm); 复合弯管横截面上的最大外径,单位为毫米(mm); 复合弯管横截面上的最小外径,单位为毫米(mm); DN 公制单位的复合弯管公称直径,为非测量值,单位为毫米( mm 与复合弯管相连接管子的名义外径,单位为毫米(mm); 复合弯管两个相邻波峰处的外径,单位为毫米(mm). 复合弯管两个相邻波峰之间的波谷处外径,单位为毫米(mm); 复合弯管焊接端坡口内覆层伸出长度,单位为毫米(G mm -弯管内弧侧表面相邻波峰的间距,单位为毫米(mm);
GB/T35067一2018 -弯管内弧侧表面波浪度,单位为毫米(n mm; 复合弯管直管段长度,单位为毫米(G mm O 复合弯管椭圆度; -复合弯管验证试验计算最小强度,单位为兆帕(MPa); Q 复合弯管端面垂直度,单位为毫米(m mm; 复合弯管弯曲半径,单位为毫米(mm). R 抗拉强度 总伸长率0.5%的屈服强度， R0.s 母管基层名义壁厚处半径,单位为毫米(mm); 腐蚀试样面积,单位为平方毫米(mm=). 复合弯管内覆层公称壁厚,单位为毫米(mm) 复合弯管基层公称壁厚,单位为毫米(mm): t G;B50251或GB50253规定的计算分析方法确定的复合弯管直管段基层最小设计壁厚， B,min" 单位为毫米( mm -复合弯管外弧侧基层壁厚最小值,单位为毫米(m mm; B., 复合弯管内弧侧基层壁厚最小值,单位为毫米(mm); 'B 母管基层壁厚最小值,单位为毫米(mm). t,m 复合弯管端面平面度,单位为毫米(mm) 复合弯管的弯曲角度,单位为度("). -复合弯管基层材料的实际抗拉强度,单位为兆帕(MPa) ob 设计验证试验系数 复合弯管平面度,单位为毫米(mm)
Aa 3.3缩略语 下列缩略语适用于本文件
CVN夏比V型缺口(charpyV-notch) HAZ热影响区(heataffected zone HIc氢致开裂(hydrogenindueederncking) MPQT制造工艺评定试验(manufacturingprocedurequalifieationtest) MPs制造工艺规范(mamufaeuringprocedurespeeifcation) MT 磁粉检测magnetictesting ND1 无损检测(nondestructivetesting T 渗透检测(penetranttesting" RT 射线检测(radiographictesting cc应力腐蚀开裂(Greceorotonctcking SSC硫化物应力开裂(sulfdestresscracking) TIG钨极惰性气体保护焊(tungsteninertgasarcwelding UT超声波检测(ultrasoniectesting 购方提供的信息 4.1基本信息 基本信息是在购方要求制造商执行本标准的条件下,应由购方在订单中提供的信息,包括但不限于
GB/35067一2018 以下信息 a 复合弯管的数量; b 复合弯管材质或钢级包括基层和内覆层); 制造工艺要求; c d 由购方或制造商提供母管; 复合弯管尺寸,至少应包括 e 公称直径DN; 名义外径D 基层最小壁厚(外弧侧基层壁厚最小值tB 内覆层公称壁厚t; -弯曲半径R; 弯曲角度a; 直管段长度L
管端坡口尺寸(如果管端不是直角端面). f 4.2补充信息 可能情况下,应由购方提供以下补充信息,包括但不限于以下信息: 管线运行条件(包括输送流体组成、温度和压力等) a 最低设计温度; b 最高设计温度; c 最大壁厚(包括基层和内覆层) d 特殊的尺寸要求; 补充的检验和试验要求; 测量和其他尺寸测量要求(如果与本标准不同; g 管线设计标准或设计系数; h 是否需要弯制后进行热处理 高温下的基层力学性能要求; 设计验证试验或静水压试验要求; k 耐腐蚀性能要求(包括基层和内覆层); m弯管表面要求; 涂敷或喷涂要求; n 标志要求(如果与本标准不同); o 包装和装运说明; p 第三方检验机构; g 依据GB/T18253规定的检验文件 检验文件的格式和附加内容要求; 相连管线规格与材质; 其他特殊要求
u 4.3母管信息 如果母管由购方提供,购方应向制造商提供以下信息,包括但不限于以下信息 采购标准或技术规范; a b 公称直径和外径;
GB/T35067一2018 壁厚(基层和内覆层公称壁厚或最小壁厚); c d 长度; 基层和内覆层材料钢级与材质类型; e fD 制造工艺; 制造商 8 h 包括化学成分、热处理、力学性能、几何尺寸、NDT和静水压试验结果的质量证书或检验报告; 补焊修复记录以及修补焊接工艺规范
5 设计 5.1复合弯管设计文件应至少包括弯管设计图和强度计算文件,复合弯管的设计参数应与相连管道的 设计参数一致
5.2复合弯管强度和选材设计应遵循基层承压,内覆层防腐蚀的原则 5.3应依据输送流体的压力和温度进行复合弯管基层强度设计,输送流体所引起的环向应力应不大于 按照GB50251或GB50253规定计算的弯管直管段环向应力,基层壁厚应满足下列要求 外弧侧基层壁厚最小值n,应满足式(1) a tB.
tB.mim b)内弧侧基层壁厚最小值t,应满足式(2): 2R tB.tB,mim 2R 5.4除了考虑复合弯管在承受内压时的设计要求,购方和设计者还应依据GB50251或GB50253规定 考虑其他载荷,包括静态和动态载荷,以及所在管线的压力试验条件
5.5采用复合板卷制成型的复合弯管的内覆层最小设计壁厚应不小于2.5mm,采用堆焊工艺制造的 复合弯管的内覆层最小设计壁厚应不小于3.01 mm
5.6复合弯管的材料选择应考虑输送流体的腐蚀性,并遵循以下原则 若输送流体含有HS且属于酸性环境,应由购方与制造商协议确定复合弯管基层是否需要满 a 足ISO15156-1和ISO15156-2要求
若输送流体含有Hs,co.,cl等一种或多种腐蚀性介质,内覆层应具有抗ssC和/或scc、 b 抗失重腐蚀和点腐蚀能力,应确保内覆层材料能够满足GB/T350722018附录A要求
尺寸与公差 6 6.1壁厚 复合弯管基层壁厚应满足5.3要求,孤立的非连续局部减薄处或经修磨后部位的基层剩余壁厚应 不小于基层公称壁厚的87.5%
内覆层厚度应不低于最小设计壁厚要求,内覆层厚度仅允许正偏差且偏差不大于1.0nmm 6.2内径 距离管端50mm范围内复合弯管内径应与相连管线内径一致,且距离管端50mm范围内实际内 径允许最大偏差为士0.5mm 6.3壁厚减薄率 外弧侧基层壁厚最大减薄率C应满足如下要求:若5D
GB/35067一2018 最大减薄率C按式(3)计算: L lB,m ×100% tB.m 6.4椭圆度 复合弯管直管段距管端100mm范围内,椭圆度O应不大于0.5%,弯曲段的椭圆度o应不大于 2.5%
椭圆度0按式(4)计算 D-D O一 ×100% D 6.5弯曲角度与弯曲半径 复合弯管弯曲角度a和弯曲半径R如图1所示,a偏差应不超过士1?
当R<1000nmm时,R允许最大偏差为士5mm;当R>1000 mm时,R允许最大偏差为 士0.5%R,且R不超过士10mm. 图1弯曲角度与弯曲半径 6.6弯管平面度 复合弯管平面度如图2所示,Aa应满足如下要求:当DN<250mm时,Aa<5mm;当250mm之 DN<800mm时,A4<7mm
习 图2弯管平面度
GB/T35067一2018 6.7端面垂直度 复合弯管两端面的垂直度Q应以弯管两端直管段的轴心线为基准测量,如图3所示,Q应满足如 下要求;若DN<2001 Q<1.5mm;若DN>200mm,Q2.5mm
mm， H团 图3端面垂直度 6.8端面平面度 复合弯管的端面平面度如图4所示,端面平面度U应不大于0.8mm
图4端面平面度 6.9直管段长度 除非协议,复合弯管两端的直管段长度宜相等,直管段长度L 应满足以下要求: DN<300mm,L应不小于DN,且L>250mm a) b)300mm
GB/35067一2018 的碳钢或低合金钢,基层材料的化学成分和力学性能应满足APISpec5L;2012中PSL2要求
经购方 与制造商协议,基层也可选择其他碳钢和低合金钢材料并满足相应的标准要求
7.1.2若复合弯管输送流体中含有HS且属于酸性环境,应由购方与制造厂协议确定复合弯管基层母 材和焊缝是否需要满足APSpec5L;2012附录H,ISO15156-1和ISsO15156-2相关要求
7.2内覆层 按照GB/T350722018第7章的要求 7.3复合板 按照GB/T35072一2018第7章的要求
7.4母管 按照GB/T35072一2018第7章的要求
8 制造 8.1 -般规定 8.1.1复合弯管基层与内覆层之间应为冶金复合方式,宜采用以下制造工艺 采用满足7.4要求的母管经整体电感应加热或局部电感应加热方式制造" a 采用在碳钢或低合金钢弯管堆焊耐腐蚀合金层的方法制造,钢制弯管应符合GB/T29168.1 b 或sY/T5257要求
8.1.2制造工艺应保证复合弯管在成型时,表面外形应圆滑过渡,综合考虑基层和内覆层材料性能,确保制 造过程不降低基层的力学性能、内覆层材料的耐腐蚀性能,应保证不产生裂纹和其他影响安全的缺陷
8.1.3复合弯管在制造、储存和运输过程中,应采取有效的措施防止耐腐蚀合金层表面产生铁离子污 染
如果产生,应采用有效的方法进行清除和检验,并报告购方
8.2焊接 8.2.1复合弯管所有焊缝和堆焊(包括返修焊缝)应由考核合格的焊工按照评定合格的焊接工艺完成
制造复合弯管所采用的所有焊接工艺规程应满足NB/T47015,焊接工艺评定应按照NB/T47014进 行,焊工考试按TsGZ6002进行
8.2.2允许每根复合弯管最多有一条纵向焊缝，且焊缝应位于弯管中性面附近的外弧侧或内弧侧距中 性面5"10"范围内
复合弯管上的煤缝应为对接煤缝,煤缝的对接坡口尺寸宜符合GB/T985或GB/T986要求,所 8.2.3 有对接烬缝应为全焊透结构,应采用熔化煤工艺,应优先采用自动煤,宜选用双面煤工艺
坡口宜采用 机械加工方法,若采用热切割法,应去除坡口表面的氧化皮并打磨平整
8.2.4堆焊应采用冷/热丝TIG焊接或其他热输人量较少的焊接方法,应采用多层堆焊,前后相邻堆焊 层间的搭接长度应不小于每层堆焊层宽度的30%,且媒道的不平度和相邻焊道之间的凹下量都应不大 于0.5mm
堆焊层的厚度应满足6.1要求,化学成分应满足7.2要求
8.3热处理 8.3.1对采用钢制感应加热弯管进行内表面堆焊耐腐蚀合金层工艺制造的复合弯管,成形后的钢制弯 管应进行热处理,钢制弯管制造商应提供热处理工艺报告
在保证内覆层堆焊工艺不影响基层各项性 能的前提下,堆焊后的复合弯管可不再进行热处理
GB/T35067一2018 8.3.2热加工成型的复合弯管,应根据材质和加工过程,由购方和制造商协商确定不进行热处理或选 择合适处理工艺
8.3.3热处理炉应至少每年鉴定一次,热电偶每半年鉴定一次
热处理时炉温温差应控制在士10C以 内
测温时,热电偶可直接和弯管相连接,或者与弯管有相同温度的材料相连接
8.4弯制后冷校圆 经购方与制造商协议,允许对复合弯管使用冷校圆,当DN<600mm时,冷校圆时径向永久变形量 应不大于1.5%D或8mm中的较小值;当DN>600mm n时,冷校圆时径向永久变形量应不大于1.5%D 或17mm中的较小值
不应采用冷扩径方式调整复合弯管管端内径
8.5管端 8.5.1复合弯管焊端坡口应机加工成形,焊端坡口型式应与相连管线破口型式一致,坡口型式应按照 GB50251或GB50253和焊接工艺评定结果确定
8.5.2当复合弯管设计图或购方对管端坡口未作规定,且复合管件焊端总壁厚(+tB)与相连管道等壁 厚时,当t十tg<22mm n时,其坡口型式与尺寸可按图5a)所示加工为V型坡口;当t十t8>22mm时 其坡口型式与尺寸可按图5b)所示加工为双 V形坡口
若内覆层为高镍含量的耐腐蚀合金,焊端坡口 可适当提高斜度;对于基层公称壁厚小于5mm的复合管件,焊端坡口可加工成略有斜边或直边型式 根据购方要求,可对管端进行堆媒处理,堆焊工艺和堆焊材料由供需双方协商确定
8.5.3当复合弯管焊端总壁厚(t十t)超过相连接管道壁厚2mm及以上时,弯管焊端宜做外削边处 理,外削边长度与坡口结构及尺寸应由购方与制造商协商确定
8.5.4复合弯管管端距管端面100mm范围内的内外焊缝余高均应去除,去除后内外焊道剩余高度应 不大于0,.5mm,但不得低于管体表面
焊缝磨削去除时,不得明显伤及管体,且应圆滑过渡 30'士2.5 0士 37.5"土2.5” b 双形坡口 V形坡口 a 图5复合弯管焊接坡口示意图 8.6表面处理 按照GB/T35072-2018的8.6要求
8.7工艺评定 复合弯管正式生产前,应对不同材质和不同规格的试制复合弯管按照附录A进行制造工艺评定， 并编制用于复合弯管正式生产的MPs
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GB/35067一2018 技术要求和检验方法 9.1 -般规定 9.1.1试验与检验项目 9.1.1.1检验应在复合弯管下线24h后进行
除在试验方法中另有规定外,试样应在室温环境下进行 状态调节
g.1.1.2按照本标准供货的复合弯管应进行制造工艺评定和批次检验,检验项目如表1所列,取样位置 和数量宜参照附录B进行
表1 试验和检验项目汇总表 类型 检验项目 检验频次 技术要求与检验方法 6.1,6.3,9.2 基层壁厚与碱薄率 内覆层壁厚 6.1,9.2 内径 6.2,9.2 椭圆度 6.4,9,2 弯曲角度和弯曲半径 6,5,9.2 儿何尺寸 弯管平面度 6,6,9,2 6.7,9.2 端面垂直度 6.8,9.,2 端面平面度 直管段长度 6.9,9.2 波浪度和波浪间距 l1.1 端部坡口 8.5 基层 M,O和T 7.l,9.3 化学成分 内覆层 7 M,0和 7.2,9.3 拉伸性能 7.1.9.4 0和T 7.1,9.5 冲击韧性 0和T 媒缝导向弯曲试验 0和T 9,6 物理试验 全截面维氏硬度 和T 9,7 表面硬度 Q和T 9.8 焊缝宏观检查和金相组织检验 0和T 9,9 内覆层勇切结合强度 O和T 9.10 9.11 晶间腐蚀试验 O 和T 9.12 腐蚀试验 基层材料腐蚀试验 协商 内覆层材料腐蚀试验 O和T 9.13 外表面(MT或PT GB/T35072一2018的10.2.1 NDT 内表面(PT GB/T35072一2018的10.2.2 1
GB/T35067一2018 表1续) 类型 检验项目 检验频次 技术要求与检验方法 基层与内覆层界面结合状态(UT GB/T35072一2018的10,3,1 焊缝(UT和RT GB/T35072一2018的10,3.2 NDT 外弧侧横向裂纹(UT GB/T35072一2018的10,3.3 管端分层(U和PT) GB/T -2018的10.4 35072 GB/T35072 管端剩磁 -2018的10,5 第11章 外观检查 表面质量,缺欠和缺陷处理 静水压试验 协商 9.14 设计验证试验 协商 9.14 M -如果母管试验结果达到合格要求，经购方允许,则不要求复合弯管试验
正式生产阶段,进行批次检验时,按照9.1.2.2要求抽取1根成品复合弯管进行试验或检测 -制造工艺评定阶段和正式生产阶段,对每根成品复合弯管要求
正式生产阶段,进行批次检验时,每批应抽3%且不少于2根
制造工艺评定阶段,按照9.1.2.1要求抽取不少于2根成品复合弯管
9.1.2检验频次 g.1.2.1在制造工艺评定阶段,不同钢级、不同熔炼炉批次的母管包括基层和内覆层,不同公称直径 不同制造工艺、不同热处理工艺、不同公称壁厚(包括基层和内覆层)的试制弯管应各抽取不少于2根成 品复合弯管进行MPQT
经制造商与购方协商,在满足前述条件下,可将评定合格的检测结果用于仅 弯曲半径或弯曲角度不同弯管,即弯曲半径较小的可覆盖弯曲半径大的,弯曲角度大的可覆盖弯曲角度 小的弯管
也可由供需双方协商确定检验频次 9.1.2.2正式生产阶段,同钢级、同一熔炼炉批次的母管(包括基层和内覆层)、同制造工艺、同热处理工 艺,同弯曲半径,同公称壁厚(包括基层和内覆层)的复合弯管,DN<500m时,不多于100根作为 检验批,DN>500mm时,不多于50根作为一检验批每批应抽取不少于1根成品复合弯管进行检验 也可由供需双方协商确定检验频次
9.1.3合格性验收与复验 在正式生产批次检验中,若不合格项为化学成分、物理试验或腐蚀试验,由购方选择,可在同一复合 弯管上两倍取样复验不合格项,或在同批次弯管中重新两倍抽样并分别取样复验不合格项,或对该批复 合弯管重新进行一次热处理并重新按本标准进行所有物理试验和腐蚀试验
若上述复验或重新检验合 格,则该批复合弯管相应检验项目合格,否则该批复合弯管应判为不合格
重新热处理仅允许进行 次
但在重新检验或复验中,仅因抗拉强度或屈服强度为不合格项,允许经设计方同意后该批复合弯管 降低压力等级予以使用
9.2几何尺寸 9.2.1复合弯管应逐件进行内径,基层壁厚及其壁厚减薄率内覆层壁厚,椭圆度、弯曲角度和弯曲半 径、弯管平面度、管端垂直度、端面平面度、直管段长度检测,几何尺寸及尺寸公差应符合第6章的要求
g.2.2复合弯管壁厚检验应满足以下要求 12
GB/35067一2018 对于正式生产阶段的每根复合弯管,基层壁厚宜依据ASTME797采用手动超声脉冲回波法 a 测量,内覆层壁厚宜依据AsTMB499采用电磁法测量,测量部位至少应包括;过渡区外弧侧 弯曲段外弧侧和内弧侧
在测量前应将待测部位清除干净,当弯曲角度a<90°时,每个部位 至少均匀测量3点;当90"
GB/35067一2018 b)对于纵向试样,最小平均值和单个试样最小值应不低于相应横向试样规定值的1.5倍; c mm×5.0mm试样,其冲击吸收能要求值分别为全尺 采用较小尺寸的10mm×7.5mm或101 寸规定值的0.75和0.5; d 若选用其他碳钢或低合金钢由购方与制造商协商确定验收指标
9.6焊缝导向弯曲 g.6.1带有填充金属焊缝的成品复合弯管应进行导向弯曲试验,导向弯曲试验宜参照附录B取样,应 从弯管直管段和弯曲段各取一个面弯和背弯试样
试样应按照GB/T232制备,复合弯管总壁厚!十 )不大于19mm时,可经冷压平作成全厚度平板试样;若复合弯管总壁厚/十n)大于19mm时,可 从完全受拉面的反面加工成厚度18mm的矩形横截面试样
试样上不应有补焊焊缝,焊缝两面余高应 去除,背弯试样的耐腐蚀合金层应保留
9.6.2导向弯曲试验应依据APISpec5L:2012进行,弯模几何尺寸符合应AP1Spec5L:2012对与弯 管基层同级别管材的规定,且弯模直径不超过试样厚度的6倍,面弯、背弯试样在弯模内弯曲约180",焊 缝位于试样中部
9.6.3 3
除非协议;,导向弯曲出试验结果满足以下要求为合格在焊缝,HZ和母材处,不应出现任何长皮 mm的裂纹;起源于试样边缘的裂纹,在任何方向上裂纹长度应不大于6.4mm但由于夹渣或 大于3.2 缺陷引起的边缘开裂,该试样视为不合格,应重新取样进行试验
9.7全截面维氏硬度 9.7.1复合弯管的全截面硬度检测试验宜参照附录B取样,对于有纵向焊缝的弯管,全截面硬度检测 部位应包括;直管段母材和焊缝,过渡区外弧侧母材,弯曲段外弧侧、内弧侧和中性区母材以及弯曲段焊 缝,焊缝横截面硬度检测压痕位置如图8a)所示
除非协议,未受到热影响的母材硬度压痕间距应为 lnmm,HAZ和焊缝的硬度压痕间距应为0.75mm,距熔合线最近的高温HA乙硬度点离熔合线的距离 不应超过0.5mm
9.7.2对于基管为无缝管(内覆层采用堆焊工艺)制造的复合弯管,全截面硬度检测部位应包括;弯曲 段的内弧侧、外孤侧和中性区,以及过渡区的外弧侧,每个部位检测点如图8b)所示,除非协议,硬度压 痕间距应为1mm
关长长 基层 丫 长长大 S 内覆层 带有焊缝的复合弯管 图8复合弯管全截面硬度检验压痕位置 15
GB/T35067一2018 /基层 内覆层 内覆层堆爆工艺制造的复合弯管 说明: 线 内覆层一侧距离基层与内覆层界面熔合线W1,W=l.0mm,十0,0,一0.5mm; 线? 基层一侧距离基层与内覆层界面熔合线w,w=1.0mm,十0.0,-0.5mm; 线3 -基层中间壁厚处w.,w为基层壁厚的二分之一 线4 距离基层外表面w,W=1.5mm,十0.5mm,一0.0; 线5 距离堆媒层外表面w,w,=1.5mm,+0.0,-0.5mm 图8(续 9.7.3全截面硬度检测方法应依据GB/T4340.1进行,基层及耐腐蚀合金层维氏硬度值应符合表2 要求
表2硬度检测要求 材料类型 硬度要求 L360/X52及其以下钢级不超过240HIV,L390/X56及其以上 基层母材和焊缝碳钢或低合金钢 俐级不超过248Hvw,另有协议除外 内覆层母材和焊缝(奥氏体不锈钢 不超过300IVm 内覆层母材和媒缝[镍基合金，如825合金 不超过345HV Lc2242),625合金(Lc2262)7 注:不锈钢和有色金属维氏硬度与其他硬度的转换系数和与碳钢使用的系数不同
g.8表面硬度 应采用便携式里氏硬度计对复合弯管基层外表面进行宏观硬度检测，检测方法按照 9.8.1 GB/T17394.l进行,合格性验收指标由制造商与购方协商确定
9.8.2在成品复合弯管每个位置取3个5个等间距点进行表面硬度检测检测包括以下4个位置 弯曲段中性区; aa b 弯曲段内弧区域; 弯曲段外弧区域; d) 直管段
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GB/35067一2018 g.8.3用于制造工艺评定的试制复合弯管,在各检测位置上取3个~5个等间距点读数的平均值作 为检测结果,该结果可作为正式批量生产复合弯管制定合格性验收指标的依据;对于正式生产阶段 的复合弯管,每批应抽3%且不少于2根进行表面硬度检测,每个位置取35个等间距硬度点的平 均值作为相应位置检测结果,若有1根检测结果不合格,应加倍检验,若仍有1根不合格,应逐根 检测
9.9焊缝宏观检查和金相组织检验 9.9.1对带有焊缝的复合弯管的直管段和弯曲段焊缝应进行横向截面宏观检查,取样位置宜参照附录 B,试样横截面应包括焊缝两侧的焊接熔合线、HAZ及母材,且应抛光至1m,酸蚀后应使用光学显微 镜(放大×10倍或按协议要求)进行检查,焊缝区域不应存在缺陷,内外焊道应充分熔合,焊缝的几何尺 寸和工艺缺陷应符合表3要求 表3焊缝金相检验验收条件 缺陷类型 纵向焊缝 堆焊层 焊缝熔合情况 充分熔合 充分熔合 0.4mm1 基管的焊缝咬边 内覆层的焊缝咬边 0,4mm S0,4mm 基层纵向焊缝错边量 1.5mm 耐腐蚀合金层纵向焊缝错边 0.5mm 耐腐蚀合金层焊缝的连续性 00%连续 裂纹 不准许 不准许 焊偏 0.15tB且3.0mm <2tmm <2tmm 交互熔深 外焊缝高度 3mm 内覆层媒缝余高 s0.5mm 有害金属间相 不准许 不准许 5%13% 5%13% sS31603奥氏体不锈钢焊后铁素体含量(点计数法一ASTME562) 9.9.2对于要进行全截面硬度试验的试样,在硬度试验前,应在不低于200倍条件下进行金相检验,金 相检验部位与全截面硬度检测部位一致,金相试样按AsTME340的规定制备,晶粒度按GB/T6394 进行评定,夹杂物等级按GB/T10561进行评定
g.9.3金相检验结果应证明成品复合弯管直管段、过渡区和弯曲段(包括内弧侧、外弧侧、中性区)不同 部位的母材、焊缝和HAZ的显微组织应基本一致，且无有害相,基层和内覆层的平均晶粒度应不低于 6级
9.10内覆层剪切结合强度 9.10.1对复合板制弯管应依据GB/T6396进行剪切结合强度试验,最低剪切结合强度应不低于 200MPa
g.10.2试样宜在远离焊缝、结构连续部位取样,检测应包括以下位置:弯曲段内弧侧和外弧侧以及过 17
GB/T35067一2018 渡区
具体取样位置宜参照附录B g.11晶间腐蚀试验 按照GB/T35072-2018的9.11要求
9.12基层材料腐蚀试验 对于输送含有HS腐蚀性介质的复合弯管,若输送介质属于酸性环境应由购方与制造厂协议确 定是否需要在制造工艺评定和正式生产批次检验中,对复合弯管基层母材和焊缝进行HIC试验和SsC 试验
取样数量和位置宜参照附录B,腐蚀评价方法宜参照GB/T35072一2018附录D. g.13内覆层材料腐蚀试验 在制造工艺评定和正式生产批次检验中,应根据内覆层材料类型和使用工况环境对内覆层进行耐 腐蚀性能评价,取样数量和位置宜参照附录B,腐蚀评价方法应按照GB/T35072一2018附录A要求
9.14静水压试验与设计验证试验 9.14.1对正式生产的复合弯管,出厂前不要求在弯管制造单位进行静水压试验,但制造商应承担复合 弯管在现场安装后符合静水压试验要求的责任
9.14.2若购方要求进行静水压试验,试验方法宜按照APISpec5L:2012或双方协议确定
静水压试 验的验收要求为:试验压力为复合弯管设计压力的150%,稳压时间不少于10s,试样不得有破裂和渗 漏,或有碍于使用的其他损害
g.14.3对正式生产的复合弯管，一般不要求在复合弯管制造单位进行设计验证试验,若购方要求制造 商对复合弯管进行设计验证试验,可在制造工艺评定阶段进行,宜参照GB/35072一2018的9.15 进行
10无损检测 按照GB/T350722018第10章要求
表面质量、缺欠和缺陷处理 表面质量 复合弯管出厂前应逐件对其表面质量按照NB/T47013.7进行目视检测,在目视检测前,弯管外表 面应达到GB/T8923.1一2011所规定的Sa2级
弯管表面质量应符合下列要求 内、外表面应清洁,不得有污垢、油脂、油漆、氧化皮等外来物 a b) 内、外表面应光滑平整,不得有裂纹,凿痕、折叠,硬点、电弧烧伤、分层、过热,过烧等缺欠或缺 陷存在,修磨处应符合GB/T35072一2018要求; 外表面不应有明显折皱,内弧侧表面波浪度h应小于实测外径的1%,且不大于1.4mm,相邻 波峰的间距f与波浪度h之比(f/h)应大于150,弯管波浪如图9所示,波浪间距f与波浪 度h检测方法依据sY/T5257进行
波浪度h由式(5)确定 D，十D 一D8 18
GB/35067一2018 图9波浪度和波浪间距测量示意图 1.2缺欠和缺陷处理 按照GB/T35072一2018的l1.2要求
2标志 12.1标志方法 应采用模版喷涂法进行标记字体与颜色应易于辨认,标志应清楚和耐久
不准许采用冷、热字冲 模锤印标志
2.2标志位置 弯管直径允许情况下,应从距管端100mm处开始,在弯管两端内表面做标志,标志不得喷刷或印 在缝处
较小直径的弯管可标注在外表面
2.3标志内容 除非协议,标志内容应包括以下信息 执行标准号或标准名称 aa 基层钢级 b 内覆层材质类型 c d 公称直径或外径; 基层与内覆层公称壁厚值; 弯 曲角度; 弯曲半径 g h) 弯管可追溯性编号; 制造商名称或商标; 制造日期
当弯管规格不能对上述所列内容进行完整标志,可采用标签标记
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GB/T35067一2018 3运输与防护 按照GB/T35072一2018第13章要求
14文件 按照GB/T35072一2018第14章要求
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GB/35067一2018 附录 A 规范性附录) 制造工艺评定 A.1一般要求 A.1.1有以下情况之一时,应进行制造工艺评定 新产品鉴定; a b) 材料、结构、工艺有明显改变可能影响产品性能时, 连续一年以上停产后恢复生产时
c A.1.2制造工艺评定包括以下两部分 MPs; aa b)MPQT
A.2MPS要求 A.2.1MPS制定程序 MPs制定程序包括 a 制定初步MPS b 按照初步MPS试制弯管; c 按照第9章要求进行试验和检验 d 根据试制报告,修改初步MPS,并按照A.3.2要求进行评审,形成正式MPS 将MPS报购方认可
e A.2.2MPs内容要求 MPS至少应包括如下内容: 母管 a 制造商名称; 1 母管材质(包括基层和内覆层)及钢级 2 母管制造工艺 3 4 母管规格尺寸; 化学成分(包括基层和内覆层); 5 力学性能 6 焊接钢管的焊接工艺及焊缝金属的化学成分 焊缝的检测方法及报告; 8 9 焊缝修补程序及报告; 0)采用钢制弯管内表面堆焊耐腐蚀合金层工艺制造的复合弯管,钢制感应加热弯管的规格 尺寸、钢级、化学成分、力学性能、焊接工艺及焊缝金属的化学成分、弯制工艺等 1l)堆焊(若有)工艺及堆焊层的化学成分 12 热处理及供货状态; 21
GB/T35067一2018 13)母管人厂复验要求; 4)制造母管所用复合板及焊材的质量证明书
b 弯制工艺: ) 弯制前母管清理方法及要求 2) 弯制机检查评定; 3)弯制参数弯制速度,弯制温度,冷却介质类型,温度及流量或压力、加热方式)及允许 偏差; 弯制过程中温度控制及测定方法; 5)起弯、终弯处直管段的加热及冷却
冷却水的上限温度[以摄氏度()表示]
制造商不仅应严格控制弯制时热输人功率,而且要制订出用有效的温度计检测温度的周期方法， 以控制加热温度在规定范围内,检测温度计应具有适当的精度,可采用经实际标定和检定的红外测温 计、光学高温计
弯制后如进行热处理,则应包含: c 1 热处理类型; 热处理参数值(升温速度,保温温度及时间,冷却速度) 2 温度控制仪器类型及热电偶布置位置
3 几何尺寸及圆度校正工艺
d 以下两项的试验和检验要求
o 评定试制弯管; 1 正式生产弯管
2 购方补充要求(如管端加工、表面涂层、标志等). A.3MPQr要求 A.3.1MPQT应按以下规定进行 试制复合弯管应是与正式生产复合弯管具有同熔炼炉批次的母管(尽可能)材料、同公称直径、 a 同基层钢级、同制造工艺、同热处理工艺、同公称壁厚(包括基层和内覆层)和同厂家的弯管,在 满足前述条件下,可将评定合格的MPSs用于仅弯曲半径或弯曲角度不同弯管的制造,即曲率 半径较小的可以覆盖弯曲半径大的,弯曲角度大的可以覆盖弯曲角度小的弯管的制造 试制复合弯管数量应不少于5根,弯曲角度应保证有足够弧长以提供试件; b 试制弯管的试验和检验包括;儿何尺寸、化学成分、物理试验、腐蚀试验,无损探伤和设计验证 c 试验(若购方要求)等,具体试验和检验项目如表1所示，结果应满足本标准的要求
A.3.2制造商应组织由高级工程师、高级技师或更高职称的人员组成不少于5人的评审组,根据试制 弯管的MPQT结果对MPS进行评定,并向购方提供评定报告
A.3.3制造商在正式生产弯管过程中应遵守经购方书面认可后MPS,制造商对MPs的任何修改,都 应取得购方的书面认可
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GB/35067一2018 附录B 资料性附录 复合弯管试验和检验试样取样位置 B.1图B.1和表B.1给出了复合弯管试验和检验试样取样位置和取样数量
B.2物理试验和腐蚀试验应取自最终热处理的成品复合弯管,如果用热切割法切取试样,应采用机械 加工方法将试样的全部热影响区去除
A 说明 直管段管体,横向; 弯曲区,外弧侧管体纵向; 直管段焊缝,横向; 弯曲区,外狐侧管体横向 左过渡区,外弧侧管体纵向; -中性区,焊缝横向; 3 右过渡区,外弧侧管体纵向; -中性区,距焊缝180"管体横向; 弯曲区,内弧侧管体纵向 左过渡区,外弧侧管体横向 10 弯曲区,内弧侧管体横向 10' 右过渡区,外弧侧管体横向
除购方规定外,在感应加热时,当母管全长包括直管段)经过同温度持续感应加热,且冷却和推进速度参数相同时， 这些弯管应认为设有过渡区 图B.1试样取样位置及取向 23
GB/T35067一2018 表B.1复合弯管试验和检验试样取样位置 试样数 试验及检验项目 试验频次 取样位置 位置数×件数/位置 基层母材 距离纵焊缝90 焊缝 2X1 基层焊缝 化学成分 内覆层母材 每批1次 距离纵焊缝90" 2×1 内覆层焊缝 焊缝 2×1 内覆堆烨层若有 堆焊层(周向120°各选1个位置 3×1 母材 1,3,3',4,5,6,7,9 8×1 基层拉伸 煤缝 每批1次 2.8 1,3,3',4,5,6,7,9 无缝弯管(堆媒内覆层 2,8 面弯 焊缝导 每批1次 向弯曲 2,8 背弯 2X 母材 1,l0,10',5,7,9 6×3 基层冲 焊缝及HA2 每批1次 2,8 2×3 击韧性 无缝弯管(堆焊内覆层 6×3 1,10,l0',5,7,9 母材 1,10,10',5,7,9 全截面 焊缝 每批1次 2.8 硬度 10,10',5,7,9 5×1 无缝弯管(堆焊内覆层》 1,10,10',5,7,9 6× 母材 金相检查 焊缝 每批1次 2,8 2×1 无缝弯管(堆焊内覆层 10,10',5,7,9 5×1 母材 3,3',4,6 4×3 内覆层 焊缝 每批1次 品间腐 2,8 蚀试验 堆烬层 3.3'.4,6 母材 3,3',4,6 4×3 基层腐蚀 焊缝 每批1次 2,8 2×3 试验" 无缝弯管(堆焊内覆层 3,3',4,6 4×3 母材 3,3',4,6 4×3 内覆层腐蚀 焊缝 每批1次 2,8 2×3 试验 堆媒层 3,3',4,6 3,3',4,6 每批1 剪切强度" 次 取样数量受尺寸限制,不能取比例试样时,经与购方协商,可选择合适位置取样或免做该项试验
若复合弯管采用堆焊工艺制造,可不做内覆层剪切强度试验 24
GB/35067一2018 参 考文献 [1]GB/T985气焊,手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 [[2]GB/T986埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 [[3GB/T18253钢及钢产品检验文件的类型 industriesMaterialsforuseinH.S-contai [4]IsO15156-3;2015Petroleumandnaturalgas oductionPart3:Crac tCRAscorrosion-resistantal ningenvironmentsinoiland ackingresistantd igaspro loysandotheralloys ASTMB499Testmethodformeasurementofcoatingthicknessesbythe neticmeth magn basismetals od:nonmagneticcoatingsonmagnetie ASTME797 thicknessbymanualultrasonic plseeho Standardpracticeformeasuring contactmethod
石油天然气工业用耐腐蚀合金复合弯管GB/T35067-2018介绍
一、定义
耐腐蚀合金复合弯管是一种采用不同材料进行复合制造，具有耐腐蚀性能的弯管，符合国家标准GB/T35067-2018《石油天然气工业用耐腐蚀合金复合弯管》的规定。该产品可广泛应用于石油、化工、天然气等行业的输送管道中。
二、特点
- 1. 耐腐蚀性能好：由于采用的是耐腐蚀合金材料进行制造，因此具有很好的耐腐蚀性能，可在各种强酸、强碱和高温等恶劣环境下使用。
- 2. 强度高：由于采用的是不同材料进行复合制造，使得复合弯管具有很好的强度，可承受更大的压力。
- 3. 安装方便：与普通钢质弯管相比，复合弯管重量轻、安装方便，减少了人工和机械设备的投入。
- 4. 适应性强：根据不同场合的需要，可选择不同的材料进行复合制造，满足不同环境需求。
三、应用
石油天然气工业用耐腐蚀合金复合弯管广泛应用于石油、化工、天然气等行业的输送管道中。例如，在石油开采过程中，高硫、高盐分的储层水会对管道造成严重的腐蚀，采用耐腐蚀合金复合弯管便可以有效地解决这一问题。此外，该产品还可广泛应用于化工、电力、冶金等领域的输送管道。
四、质量要求
- 1. 外观检查：表面应平整光滑、无裂纹、气泡等缺陷。
- 2. 化学成分检查：化学成分应符合标准规定。
- 3. 物理性能检查：弯曲试验、扭转试验、拉伸试验等物理性能指标应符合标准规定。
- 4. 腐蚀性能检查：在模拟实际使用环境下进行耐腐蚀性能测试，应符合标准规定。
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