木工机床安全带移动工作台单头开榫机

木工机床安全带移动工作台单头开榫机

国家标准 GB25490一2010 木工机床安全 带移动工作台单头开机 Safetyofwoodworkingmaehines- Singleendtenoningmaehineswithslidingtable 2010-12-01发布 2011-10-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
GB25490一2010 目 次 前言 范围 规范性引用文件 术语和定义 危险一览表 安全要求和/或措施 控制和指令装置 机械危险的防护 非机械危险的防护 使用信息 警告装置 6.2标志 6.3使用说明书 附录A(资料性附录) 安全工作方法 16 附录B(资料性附录有关安全控制系统的实例 附录c规范性附录噪声测量时机床的工作(运转)条件 20
GB25490一2010 前 言 本标准第3章、5.3.2.1及附录A,附录B是推荐性的,其余为强制性的 本标准修改采用欧洲标准EN1218-1:1999《木工机床安全带移动工作台单头开椎机(英文版) 本标准与EN1218-1:1999相比,修改内容如下 名称的改变; -些文字的编辑性修改; -增加了机床空运转噪声声压级限值; -删除了EN标准的附录B和附录ZA,将EN标准的附录C改为本标准的附录B; 增加了附录C 对EN引用的其他Is标准或EN标准,有被采用为我国标准的用我国标准代替对应的Iso 标准或EN标准;未被采用为我国标准的直接采用1so标准或EN标准 本标准的附录C为规卷性附录,附录A,附录B为资料性附录 本标准由机械工业联合会提出 本标准由全国木工机床与刀具标准化技术委员会(sAC/TC84)归口 本标准起草单位;福州木工机床研究所、山东工友集团股份有限公司 本标准起草人;肖晓晖、宋志敏
GB25490一2010 木工机床安全 带移动工作台单头开樵机 范围 本标准规定了在带移动工作台单头开樵机(以下简称机床)上去除危险和限制风险的要求和/或 措施 本标准适用于切削实木,刨花板、纤维板、胶合板和有塑料贴面或贴边材料的机床 本标准包括与该机床有关的所有危险,详见第4章 本标准不适用下列机床 仅用圆锯开樵; a 任一刀轴的设计转速超过6000r/min; b 移动工作台进给的平均直线速度超过25士5%m/min; c 用于开樵的联合机(见EN940:1997) D 垂直刀轴上装有开椎装置(见GB20007一2005). e 注:由链进给的单头或双头开棒机见EN1218-2,仅由圆锯开棒的机床见EN1218-3 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 凡是注日期的引用文件,其随后所有 的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB/T3767一1996声学声压法测定噪声源声功率级反射面上方近似自由场的工程法 eqvIso3744;1994) GB/T3768一1996声学声压法测定噪声声源功率级反射面上方采用包络测量表面的简易法 eqvIS(O3746:1995 GB42082008外壳防护等级(IP代码)(IEC60529;2001,IDT) GB/T5013.1一2008额定电压450/750V及以下橡皮绝缘电缆第1部分;一般要求(IEC60245 l:2003,DT 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆第1部分;一般要求 GB/T5023.12008 IEC60227-1:2007,IDT GB5226.1-2008机械电气安全机械电气设备第1部分;通用技术条件(IEC60204-1;2005 IDT GB/T6881.2一2002声学声压法测定噪声源声功率级混响场中小型可移动声源工程法 第 1部分;硬壁测试室比较法IS(O3743-1:1994,IDT GB/T6881.3一2003声学声压法测定噪声源声功率级混响场中小型可移动声源工程法 策 2部分:专用混响测试室法(ISO3743-2:1994,IDT GB/T81962003机械安全 防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求 (ISO14120:2002,MOD GB12265.1一1997机械安全防止上肢触及危险区的安全距离(eqvEN294;1992 GB12265.3一1997机械安全避免人体各部位挤压的最小间距(eqEN349:1993)
GB25490一2010 GB12557一2010木工机床安全通则 GB14048.4一2003低压开关设备和控制设备机电式接触器和电动机起动器(IEC60947-4-1: 2000,IDT GB14048.5一2008低压开关设备和控制设备第5-1部分:控制电路电器和开关元件机电式 控制电路电器(IEC60947-5-1:2003,MOD GB/T14574一2000声学机器和设备噪声发射值的标示和验证eqvISO4871:1996) GB/T15706.1一2007机械安全基本概念与设计通则第1部分;基本术语和方法(ISO12100- 1:2003,DT 12100-2: 8/T15706.2一2007机械安全基本概念与设计通则第2部分;技术原则(1so 2003,IDT GB16754一2o机械安全急停设计原则(1so 13850;2006,lIDT GB/T17248.31999声学 机器和设备发射的嗓声工作位置相其他指定位置发射声压纵的 测量现场简易法(eqvIso11202;1995) GB/T17248.一1999声学机器和设备发射的噪声工作位置和其他指定位置发射声压级的 测量环境修正法(eqvIso11204;1995》 GB/T188312002机械安全带防护装置的联锁装置设计和选择原则(1sO14119:1998 MOD 木工刀具安全刀,圆锯片(EN847-1;1997,MOD) GB189552003 GB20007一2005木工机床安全单轴秃床 JB/T3105一1992 木工单头直椎开樵机精度 IsO3745;2003声学声压法测定噪声源声功率级消声室和半消声室的精密法 1so/TR11688-1:1995声学低噪声机械与设备的推荐设计方法第1部分;计划 EN940;1997木工机床安全联合机 EN982;1996机械安全对流体系统及其部件的安全要求液压装置 EN983;1996机械安全对流体系统及其部件的安全要求气动装置 EN1218-2;2004木工机床安全开桦机第2部分;链进给双端开樵机 EN1218-3;2002木工机床安全开樵机第3部分;建筑木材用手动进给带移动工作台开椎机 术语和定义 以下术语和定义适用于本标准 3.1 带移动工作台的单头开樵机singleendtenoningmachineswithsldngtable 在 一个加工周期中,在工件的一端进行开樵的机床 椎头是由安装在至少一根主轴上的刀和圆 锯片切削而成 3.2 樵头 tenon 工件的一端切削形成的凸起或凹槽,以便于工件的接合,也包括成形樵头 3 33 手动进给 handfeed GB125572010中3. 4 3 机械进给inegrautedreul GB125572010中3. 6
GB25490一2010 3.5 抛射ejeetionm GB125572010中3.12 3.6 time 起动时间run-up 见GB125572010中3.15 run-downtime 惯性运动时间 见GB12557一2010中3.16 3.8 机械致动机构achineactuator 用以使机械产生运动的动力机构 3.9 保证书 confirmation 见GB12557一2010中3.17 危险一览表 危险一览表(见表2)涉及了本机床的所有危险 -对于重要的危险,通过规定安全要求和/或措施,或者通过指示恰当的B类标准 -对于不重要的危险,例如一般的、从属的或者次要的危险通过指示恰当的A类标准,特别是 GB/T15706.1一15706.2 这些危险是通过GB/T15706.1一2007第4章提出的 表1危险一览表 序号 危 险 符合本标准的条文 机械危险,如由机器部件或工件的下列要素引起的: 形状; 相对位置; 质量和稳定性(各元件的位能); 质量和速度(各元件的动能); 机械强度不足 由以下原因引起的位能积累: 弹性元件(弹簧),或压力下的液体或气体,或真空 5.2.1,5.2.7,5.2.8 挤压危险 剪切危险 1.2 5.2.7,5.2.8 切或切断危险 5.2.2,5.2.3,5.2.7,5.2.8 缠绕危险 5.2.3,5.2.4,5.2.6,5.2.7 1.5 引人或卷人危险 5,2.7,5,2,8 冲击危险 刺伤或扎伤危险 不适合 1.8 摩擦或磨损危险 不适合 高压流体喷射危险 1.9 5,3.7,5.3.8 1.10 机械或被加工的材料/工件)部件抛射危险 5.2.2,5.2.3,5.2.5,5.2.6,5.2.8 机械或机械零件)不稳定 1,11 5.2.1 1.12 与机械有关的滑倒、倾倒、跌倒危险 不适合
GB25490一2010 表1(续 序号 符合本标准的条文 危 险 电气危险,例如由以下各因素引起 2.1 电接触(直接或间接 5.3.4,5.3.15 2.2 静电现象 不适合 热辐射或其他现象,如熔化粒子的喷射,短路、化学效应,过载等 不适合 2.3 2,4 电气设备外部影响 5,1.1,5,3.4,5,3,12 热危险导致 通过人们可接触的火焰或爆炸及热源辐射的烧伤和烫伤 不适合 3,2 由于热或冷的工作环境对健康的影响 不适合 由噪声产生的危险导致 4.1 听力损失(耳聋),其他生理障碍例如失去平衡,失去知觉 5.3.2 干扰语言通讯,听觉信号等 5.3.2 4.2 不适合 由振动产生的危险 由辐射等产生的危险(如离子辑射源》 不适合 由机械加工时使用的或排出的材料和物质产生的危险,例如 7.1 由于接触吸人有害的液体、气体、烟雾和灰尘导致的危险 5.3.3 7.2 火或爆炸危险 5.3.1 7.3 生物和微生物(病毒或细菌)危险 不适合 在设计中忽略人类工效学产生的危险(机械与人的特征和能否匹配)， 例如 5.1.2 8. 不利于健康的姿态或过分用力 8.2 不适当的考虑人的手臂或脚/腿构造 没有意义 8.3 忽略了使用个人防护装备 6.3 不适当的工作面照明 没有意义 8,4 精神过分紧张或准备不足等 8.5 不适合 8.6 人的差错 6.3 各种危险的组合 10 由于能源失效、机械零件损坏或其他功能故障产生的危险,例如 10.1 能源故障(能量和/或控制电路 5.1.10 10.2" 5.2.5,5.3.15 机械零件或流体意外抛射 10,3 控制系统的失效、失灵意外起动、意外过流 5,1.11 10.4 装配错误 6.3 10,5 5,2.1 机械翻倒、意外失去稳定性 11 由于安全措施错误的或不正确的定位产生的危险,例如: 5.2.7 各类防护装置 11 5,1.1,5,2.7 2 各类安全有关的(防护)装置 起动和停机装置 1l.3 5.l.2,5 1.3,5,1.4 安全信号和信号装置 6.l,6,2 11. 5 各类信息和报警装置 6.1,6.2,6.3 1l.6 能源切断装置 5,3.15 11.7 急停装置 5.1.5 11.8 工件的进给/取出装置 5,2.5 11.9 5,3.16 安全调整和或维修的主要设备和附件 气体等的排送设备 110 5.3.3
GB25490一2010 安全要求和/或措施 机床的安全除应符合本标准的规定外,还应符合GB12557.,GB/T15706.115706.2的规定 通过设计降低风险的有关指示按GB/T15706.2一2007第4章 5.1控制和指令装置 5.1.1控制系统的安全性和可靠性 对本标准而言,有关安全控制系统包括从最初的手动操纵器或位置传感器到最终的机械致动机构 或部件(例如电机)的输人端,例如电动机 机床的有关安全控制系统如下 -起动(见5.1.3); 正常停止(见5.1.4); 紧急停止(见5.1.5); 联锁(见5.2.7); 带防护锁定装置的联锁(见5.2.7); 触发装置(见5.2.7); -在下列情况下移动工作台运动时防护装置的开启和关闭见5.2.7) 在动力源出现故障情况下,保证工件处于夹紧状态(见5.2.8),和 a b 在机械进给机床上,在工件没有夹紧的情况下,应防止工作台的运动; 主轴的定位(见5.2.3) 残余压力的释放(见5.3.15); 在动力源故障情况下,防止意外起动(GB/T15706.2一2007中4.11.5): 模式选择(见5.1.7); 停止进给(见5.1.6); 制动系统的引发(见5.2.4 这些控制系统至少应采用“经验证”的元器件和“经验证”的原则予以设计和制造 本标准中“经验证”的元件和原则是指 电气元器件应符合相应国家标准、行业标准的规定,包括下列元器件: a 强制切断的控制开关(用于联锁的防护装置中作为机械操作的位置传感器)和用于辅助电 路中的继电器应符合GB14048.5的规定 -用于主电路上的电气机械式接触器和电动机起动器应符合GB14048.4的规定 橡胶绝缘电缆应符合GB5013.1的规定 -通过固定例如安装在机床床身内部)以防止机械损坏的聚氯乙稀电缆应符合GB5023.1 的规定 b 在电路原则方面,应符合GB5226.12008中9.4.2.1规定的前四种措施,电路应硬接线 若有关安全控制系统中采用电子元器件,则应符合GB5226.1一2008中9.4.2.2的要求 机械的零部件应符合GB/T15706.2一2007中4.5的规定 防护装置用机械操作的位置传感器如采用强制作用的模式,它的安排和连接以及凸轮设计和 d 安装应符合GB/T18831一2002中5.2.2和5.3的规定 带防护锁的联锁装置应符合5.2.7.1的要求 气动和液压元器件及系统应分别符合EN983;1996和EN982;1996的规定 检验方法:检验相应图样包括电路图)并在机床上进行检验;应提供元器件制造者出具的所有元器 件符合相应标准的保证书
GB25490一2010 5.1.2操纵器的位置 用于起动刀轴的、机械进给装置上用于起动进给的,正常停止和模式选择的主要操纵器,应安装在 上料位置 急停装置的位置见5.1.5. 当主轴通电后应有指示,例如;通过指示灯 指示标志应靠近起动开关,和启动按钮连成一体,或提 供双位置开关 检验方法;检查相应图样(包括电路图);在机床上作功能试验 5.1.3起动 见GB5226.1一2008中9.2.5.2 对本标准而言,“安全防护装置就位并起作用”是由5.2.7.1中联锁装置的安排而实现的 而“运转"是指刀具主轴的旋转和/或机动调整,和/或移动工作台的机动进给(如果提供). 对于人工上料的机械进给机床,工作周期的开始不应由工件引发或自动引发 应能独立起动每一刀轴电机 主轴的轴承若为外置轴承,则应在安装完成后,才能起动该主轴 检验方法:检查相应图样(包括电路图);在机床上作功能试验 5.1.4正常停止 机床上应装有一个正常停止操纵器它能停止所有的机床致动机构 对于机械进给机床,当移动工作台回到上料位置时,停止操纵器应能使机床完全停止 正常停止操纵器应能独立停止每一刀轴电机 当机床装有一机械进给装置和/或电气制动器和/或机动夹紧装置时,正常停止的顺序应 停止进给(如果提供动力驱动)1 切断到刀轴电机的动力; 引发制动器; 锯轴回到起始位置(如果适用); 切断制动器的动力,若采用电气的制动器,则在主轴停止转动后再切断制动器的动力例如通 过 一个时间继电器); 切断机动夹紧装置的动力(如果提供) 停止顺序应通过相应的控制电路来实现 若采用时间继电器,则延时至少等于最小的制动时间 时间继电器应是固定的或其延时调整装置是密封的 正常停止顺序不适用非切削区的刀轴,但可以用于制动见5.1.6) 机床上若装有一个机械式制动器,则正常停止控制系统应按GB52261一2008中9.2.2的0类 机床上若装有一个电气制动器和/或机动的夹紧装置,则正常停止控制系统应按GB/T5226.1 2008中9.2.2的1类 若机床装有程序控制,正常停止控制系统则应符合GB5226.1一2008中9.2.2的2类,这时只对电 子设备提供动力 在手动进给机床上,如果急停按钮至少满足了上述要求,也可以看作满足了正常停止的要求 检验方法;检查相应图样和电路图,在机床上作功能试验 5.1.5紧急停止 对机械进给机床,急停操纵器应安装在机床的上料和下料)位置,放在操作者在操作位可见并能触 及的位置 若机床装有一个机械式制动器,则急停控制系统应按GB5226.1一2008中9.2.5.4的0类和 GB16754一2008中4.1.5的0类 若机床装有一个电气式制动器和/或一个工件机动夹紧装置,则急停控制系统应按GB5226.1
GB25490一2010 2008中9.2.5.4的1类和GB16754一2008中4.1.5的1类 在手动进给机床上,急停操纵器应安装在移动工作台处于任一位置时,操作者能触及的位置 紧急停止顺序应按5.1.4的要求 检验方法:检查机床相应图样(包括电路图),在机床上作功能试验 5.1.6机械进给 当所有主轴都旋转,或不旋转的主轴退至非切削区,且满足5.2.8的要求时,进给才能开启 检验方法;检查相应图样(包括电路图),在机床上作功能试验 5.1.7模式选择 若一个机动操作的防护装置因维修(包括换刀)需打开时,应提供一个模式选择开关 模式选择开 关应满足下列要求 切断到刀轴电机的动力后,防护装置才能打开; a 关闭防护装置,才能驱动刀轴 D 切断到进给的动力 c) 释放制动器; d 切断到主轴定位装置的动力 ee 若模式选择开关允许给主轴定位提供动力,则应符合a)~d)的要求,但应保持动力以供主轴定位 仅仅启动模式选择开关不应引发任何运动 检验方法;检查相应图样(包括电路图),在机床上作功能试验 5.1.8转速改变 当机床装有刀轴无级变速装置(例如变频器),则刀轴实际转速的偏差不能超过最高转速的10% 实际速度或输出频率可通过一个比较器来调整 检验方法;检查相应图样(包括电路图),"零部件制造者的保证书和证明 5.1.9双倍指令控制 当机床上装有二个启动操纵器,则应符合GB/T15706.2一2007中4.11.8e)的规定 检验方法;检查相应图样(包括电路图),在机床上作功能试验 5.1.10动力源故障 电驱动的机床应对电源中断随后复原后的重新起动按GB5226.1一2008中7.5的第1段和第3段 进行防护 装有工件机动夹紧装置的机床,应在动力源故障情况下,保持气源的气压,例如通过使用一单向阀 来防护 检验方法;检查相应图样(包括电路图),在机床上作相应功能试验 5.1.11控制电路失效 见5.1.1 5. 机械危险的防护 .2 5.2.1稳定性 机床上应有将其固定在地面或其他稳定的结构上的措施,例如在机床底座有孔 检验方法;检查相应图样,在机床上作检验 5.2.2运转中的断裂危险 刀具防护装置应用下列材料制造: a 钢 -抗拉强度大于等于350N/mm',壁厚大于等于2mm; b)轻合金 性能按表2 聚碳酸酯 -壁厚大于等于3mm;或其他塑性材料,其抗冲击强度大于等于3mm厚的聚碳 酸酯抗冲击强度;
GB25490一2010 铸铁 -抗拉强度大于等于200N/mm,壁厚大于等于5 mm 表2轻合金刀具防护装置材料特性 抗拉强度下限 最小壁厚 N/mm') mmm 180 240 300 对于机械进给机床,所有在加工位置刀轴的动力调整只能是在移动工作台处于上料位置时进行 在刀轴动力调整时,应避免刀轴与机床的各部分接触,例如通过一个手动调节的机械抑制装置见 GB15706.1一2007中3.26) 动力调整不包括切削中受到控制的运动(见5.1.6,5.2.3.4,5.2.3.7和6.3). 检验方法:检查相应图样,在机床上作检验,检查材料制造者提供的抗拉强度的保证书 5.2.3刀具和刀夹的结构 刀具除应符合GB18955一2003中6.3的规定外,还应符合下列规定,并建议采用附录A的要求 5.2.3.1几何特性 所有刀轴的径向圆跳动和端面圆跳动应符合JB/T3105一1992的要求 刀轴上安装刀具部分的直径公差为g6 检验方法;检查相应图样,在机床作检测 5.2.3.2强度 刀轴的抗拉强度应大于等于580N/m mm 检验方法:检查相应图样和钢制造者的保证书 5.2.3.3刀轴和刀的尺寸 刀轴的动平衡要求见GB18955一2003中6.2.4的要求,对给定直径的主轴,其最大长度、最大转 速、最大质量以及可用刀具的尺寸,制造商应能保证设计余量 检验方法;通过计算或其他方法,例如;试验等 5.2.3.4刀轴部件的锁紧 可调的主轴部分,加工前应在调好的位置上可靠锁紧,例如可以通过下列方法 a)在手动调节装置的场合,由一保险装置来保持; b) 在电机驱动调节的场合,由制动器或自锁转换器(例如一个齿轮齿条副)来保持 c)在气动驱动调节的场合,由一直接联结到气缸上的单向阀来保持 在NC控制调节的场合,由控制电路来保持 d 检验方法;检查相应图样(包括电路图),在机床上进行相应功能试验 5.2.3.5主轴的锁紧 若换刀时必需锁定主轴,则应提供主轴锁定装置 可采用双头扳手,也可由操作者在主轴内插人锁 定棒 当采用棒锁定时,该棒的最小直径为8mm,并应采用抗拉强度大于等于350N/mm的钢制造 当主轴电机意外接通时,该锁定棒应能防止主轴旋转 检验方法;检查相应图样(包括电路图),测量,检查和锁定棒制造者的保证书,并在机床上进行相应 功能试验 此外还可通过下列试验;当锁紧装置起作用时,启动主轴电机,主轴仍能保持静止 5 2.3.6主轴隔套 主轴隔套的内径公差为H8 其夹紧表面间的平行度及孔的径向圆跳动不超过0.02 mm
GB25490一2010 主轴隔套应用抗拉强度大于等于580N/mm',厚度不低于9.5mm的钢制造 或平装锯片时为一个法兰盘)和钢制造者的保证书 刀具的紧固装置 5.2.3.7 5.2.3.7.1锯片的锁紧 用于横截的锯轴应提供二个锯片法兰盘(或平装锯片时为一个法兰盘) 两个法兰盘或平装锯片时为一 -个法兰盘)的直经至少为g式中.D为解片最大设计直轻 对于除平装锯片外,其余锯片所用法兰盘外部的夹紧表面应平直.宽度至少为5mm,并向中心中 凹,两法兰盘外径差不大于1 mm 锯片与固定在锯轴上的后法兰盘之间,或是前法兰盘与锯轴之间应采用强制联接,例如用键联结 检验方法;检查相应图样,检查并作相应测量 5.2.3.7.2铁刀的锁紧 饥刀轴应安装下列刀具紧固装置之 一个锁紧螺母或一个主轴螺杆与分离/整体主轴隔套(锁紧隔套),此结构能保证主轴隔套与主 a 轴之间实现强制联接; b -个锁紧螺母或一个主轴螺杆与一个主轴,此结构能保证刀具与主轴之间实现强制联接 当装有液压式刀具紧固装置时,应安装能防止当液压系统失效时刀具产生轴向运动的装置 检验方法;检查相应图样(包括电路图),测量并在机床上进行相应功能试验 5.2.4制动 5.2.4.1一般要求 每一刀轴都应配备一自动制动器 制动时间应符合下列规定 -小于等于10s; 起动时间超过10s的机床,应小于起动时间,但不得超过30s 检验方法;惯性运转时间,起动时间和制动时间的确定方法详见以下试验 5.2.4.2试验条件 按GB12557一2010中5.3.4.2 5.2.4.3试验 5.2.4.3.1起动时间 按GB12557一2010中5.3.4.3.2 5.2.4.3.2制动时间 按下列方法测量制动时间: a)起动机床,机床在额定转速下空运转1nmin 切断主轴驱动电机的动力,测量制动时间 b 使主轴停止1 min: d)重新起动主轴并空运转1min 重复步骤b)d)的试验9次 10次测量的平均值为机床主轴的制动时间. 5.2.4.3.3制动器释放 为了能用手转动主轴和调整刀具,而装有一个操纵器来释放主轴制动器,只有当主轴停止转动时才 能释放制动器(例如通过致动操纵器和制动器释放之间的延时来实现)
GB25490一2010 5.2.5将抛射的可能性和影响降低到最小的装置 见5.2.8 例如通过挡板、推棒等,把切下物从锯片处移开,以防止其进人并接触下面的刀体而从机床上抛射 出去 手动进给的机床不应设计成同向切削顺切削 检验方法;检查相应图样(包括电路图),在机床上进行相应功能试验 5.2.6工件的支承与导向装置 机床在移动工作台(加工中工件置于其上),应装有一导向装置,在加工中工件靠在导向装置上,若 导向装置的导向部分可调，且有可能接触刀具,则这部分应由轻合金、塑料木头或木质材料制造 机械进给的机床应提供断屑器《防醉片装置),对于手动进给的机床应乘用固定的断屑器,例如导向 板开孔 所有断屑器可能接触到刀体的部分应由硬木,刨花板、纤维板、胶合板或塑料等材料制造(见 6.3 检验方法;检查相应图样,在机床上作检验 5.2.7进入运动零部件的防护 各种类型的防护装置和安全装置的定义和要求见GB/T15706.1一2007中3.25,GB/T15706.2、 GB12265.1一1997.,GB/T8196,GB/T18831 GB12265.11997按年龄14岁以上的要求 移动工作台或移动元件与机床固定部分不应有冲击危险和剪切危险 检验方法;检查相应图样(包括电路图),在机床上进行相应功能试验 5.2.7.1手动进给机床的刀具防护 手动进给机床上应按下列方法防止接触刀具 固定式防护装置和带联锁的活动式防护装置的结合体,与工件及相应的可调式防护装置- -起 a 完全地封闭刀体,以防止接触刀具(见图1). 同a)一样,但该装置只能局部地封闭刀体(见图2),则应按GB12265.1,GB12265.3的要求 补充设计措施,以防止接触刀具 通过动力操作式防护装置或自关闭式防护装置,来防止接触刀具,移动工作台在加工和回程时 除外(见图3) 这些防护装置的打开或关闭应由活动的机构来引发和控制,此外,应在移动工 作台上安装阻挡装置 在工作台的全行程上,该装置应能防止从水平方向(与装置垂直)接触 外露的刀体 固定在移动工作台上的阻挡装置没有辅助工具不能被移动 d)a)和c)的联合 此外,防护装置需要时能被部分地打开或移去,例如在换刀,安装,调整、清洗,切下物的移去等情况 下,这些部分应采用带防护锁的联锁式活动式防护装置 带或不带防护锁的联锁装置应符合GB/T18831的规定 尤其对于最大惯性运转时间小于等于 10的机床,其防护装置至少采用GB/T18831一2002附录N中带手动操作延时装置的带防护锁定的 联锁装置 对于惯性运转时间大于10s,至少应采用一个位置探测器及时间延时解锁来实现 模式选择应符合5.1.7的规定 检验方法;检查相应图样(包括电路图),进行测量和检验,在机床上作功能试验 10
GB25490一2010 图1防护装置的实例 -全封闭式防护 图2防护装置的实例 -局部封闭式防护 11
GB25490一2010 -刀的动力操作式防护装置 -铁刀的动力操作式防护装置 图3防护装置的实例动力操作式防护装置 5.2.7.2机械进给机床上的防护 刀具应按5.2.7.1的要求进行防护 若移动工作台运动在两个方向上的平均速度为(20~25) )m/min之间,应安装触发装置 该装置有 传感器可覆盖工作台的全宽度(不包括导向板),离地高度为(800~1000)mm 操作者可站立在移动 工作台运动方向上的行程内操作 操作时,该装置能使工作台在50mm行程内停止 检验方法;检查相应图样(包括电路图),进行测量和检验,在机床上作功能试验 5.2.7.3传动的防护 刀轴传动机构和机械进给传动机构等应由一固定式防护装置来防护 维修和调节时需进人传动机 构,则人口应通过一个联锁的活动式防护装置来防护 打开防护装置如能接触刀具,则该防护装置应带 防护锁定装置 检验方法;检查相应图样(包括电路图),在机床上作功能试验 5.2.8夹紧装置 所有机床都应有工件夹紧装置 移动工作台应便于安装一个或多个侧边夹紧装置,以防止在切削中工件的转动 在机械进给机床上,夹紧系统设计成机动夹紧,以保证在动力源发生故障的情况下,工件还要保持 夹紧状态直到主轴停止运转 夹紧系统只有满足下列要求移动工作台才能运动 应提供气动夹紧或液压夹紧,且气缸或液压缸不要使用至最大行程 在采用机动夹紧的场合,应防止挤压危险,例如: 用两步夹紧,首先在1s内施加不超过50×10'Pa的压力,随后施加全部压力 a 12
GB25490一2010 b通过手动调整装置,将夹紧装置与工件的间隙减少到不大于6mm和气缸行程不大于10 mm 将夹紧关闭速度不大于10 mm/S d)通过固定在夹紧装置上的防护装置来防护,工件与防护装置的间隙应不大于6nm mm 夹紧装 置延伸到防护装置外的最大值不应超过日" mm 机械夹紧装置应能便于释放 检验方法;检查相应图样(包括电路图),在机床上作功能试验 非机械危险的防护 5.3.1火和爆炸 为了避免和最大限度地减小火和爆炸危险,应满足5.3.3和5.3.4的要求 5.3.2噪声 5.3.2.1设计阶段的降噪 设计机床时,应考虑GB12557一2010的附录B和ISO/TR1l688-1:1995中在噪声源方面控制噪 声的信息和技术测量 5.3.2.2噪声测量 5.3.2.2.1空载噪声声压级限值及测量 机床在空运转条件下,测定出的机床噪声最大声压级不得超过GB12557一2010中表5的规定 测量噪声时的机床工作(运转)条件按附录C的规定 测量方法按GB12557一2000中5.4.2.2.2的规定 但环境修正系数K或局部环境修正系数 K应小于等于4dB(A. 局部环境修正系数K应按GB/T17248.51999附录A中的A.2计算 5.,3.2.2.2噪声声功率级的测定 在本标准实施二年之内,应进行机床噪声声功率级的测定 测出的机床噪声声功率级连同工作(运 转)条件及测定方法记人机床的使用说明书 测定方法按GB12557一2010中5.4.2.2.2和附录C的规定 传声器的位置应为9个,按附录C 嗓声声明 5.3.2.3 见6.3中n). 5.3.3木屑、粉尘和有害气体的排放 5.3.3.1控制措施 应采取措施从机床中吸出粉尘和木屑 在机床上设置有吸尘管接头以便机床与吸尘系统相连接 注:为了保证木屑和粉尘从其原始点被输送到收集系统,建议吸尘罩、导管、挡板的结构应满足抽出的气体在导管 中的速度为20m/s(对于含水率小于等于18%的木屑和28m/s(对于含水率大于18%的木屑 检验方法;检查相应图样,在机床上作检验 5.3.4电气设备 应符合GB5226.1的要求 尤其是电击防护应按GB5226.12008第6章的规定,短路保护和过 载保护应按GB5226.12008第7章的规定 保护接地应按GB5226.1一2008第8章的规定 控制 装置的外壳和电动机等的防护等级应达到GB4208一2008中IP54 检验方法:检查相应图样(包括电路图),制造者的保证书,在机床上作检查及按GB5226.1作相应 检验 5.3.5人类工效学和安全搬运的要求 机床人类工效学和安全搬运的要求应符合GB12557一2010中5.4.5和5.1.2的规定 5.3.6照明 不适合 5.3.7气动装置 按GB/T15706.2一2007中4.10和EN983:1996规定 13
GB25490一2010 5.3.8液压装置 按GB/T15706.2一2007中4.10和EN9821996规定 5.3.9热危险 不适合 5.3.10危险材料 不适合 5.3.11振动 不适合 5.3.12激光 不适合 5.3.13静电 不适合 5.3.14装配错误 不适合 5.3.15能量输送的切断 见GB/T15706.2-2007中4.10和5.5.4 电源的切断开关应按GB5226.1一2008中5.3.2除型式d外的规定 若机床上装有直流电的制动器,则总开关应带有一个锁定装置,只有当锁定装置手动脱开后总开关 才能切断 气动系统应安装合适的切断装置,例如一个阀门 该装置应能将其锁定在断开位置,例如加一 把锁 但当气动系统只用于夹紧工件,则应采用一个快速作用的离合器来切断气动源 该离合器可不带 锁定措施 装有一个液压装置的机床,应采用电的切断开关切断 当能量储存在储存器或管道时,应提供释放 残余压力的措施,例如采用一个阀 残余能量的释放不应通过任何管道或管接头的切断来实现 检验方法;检查相应图样(包括电路图);在机床上作功能试验 5.3.16维修 机床维修方面的有关要求按GB12557一2o10第6章的规定 应提供GB/T15706.2一2007中6.5.le)中的维修信息 检验方法;检查相应图样,使用说明书,在机床上作功能试验 使用信息 6.1警告装置 不适合 6.2标志 按GB12557一2010中6.2的规定 刀具的标志按GB18955一2003中7.1的规定 若机床装有气源,则应在该电源切断总开关的附近设置一个的警告标牌,在上面写着:气源未切断 转速改变装置或进人皮带传动机构的门附近有一指示,该指示应标明在每一位置的转速或皮带轮 直径 检验方法;检查相应图样;在机床上的检查 6 使用说明书 按GB12557一2010中6.3的规定,此外至少应包括下列内容 14
GB25490一2010 遗留风险的警告 a b 推荐的安全工作方法(参见附录A); 5.3.16要求的信息 d)用于该机床的刀具的范围,型式、尺寸等; 推荐的工件最大长度、宽度和厚度: 警告:只能选用符合GB18955制造的刀具; 应能确保残余能量的安全释放的措施; 不能使用用高速钢制造的圆锯片; 满足使机床安全地固定在地面上的要求; 有关如何避免刀具和机床的其他零部件发生接触的信息; 安全和维护需求包括要检验的设备清单,检验的频次检验方法的信息,应至少包括如下: 急停 功能试验时检验,两周一次 联锁防护装置 依次打开每一防护装置使机床停止,验证每一防护装置在打开状态下不能 起动机床,两周一次; -功能试验时检验,两周一次 触发装置 制动器 功能试验时检查是否在规定制动时间内制动,两周一次， 给定的接地措施的安装说明,尤其是与吸尘设备连接的安装说明 m)安装到机床上吸尘装置的下列有关信息 风量m'/h 各连接管的压降(建议提供),Pa 吸尘管中建议的空气速度,m/s; 各吸尘管接头的断面尺寸和结构细节(建议提供) n)按5.3.2.2给定的方法测定气动力噪声的声明(按GB12557一2010中6.3的要求) 噪声声 明应附有所采用时的测量方法和检验时机床工作(运转)条件的说明,及相应的不确定度数值 (用双数字声明的形式,其定义在GB/T14574中),不确定度K的数值规定如下 4dB当使用GB/T3768和GB/T17248.3时 2dB当使用GB/T3767,GB/T6881.2,GB/T6881.3时 1dB当使用ISO3745;2003时 举例如下: 噪声声功率级Lw八=93dB(测量值) 不确定度K=4dB 测量方法按GB/T3768-1996 如果要核查噪声声明中发射值,则应采用与声明中的测定相同的方法和工作(运转)条件 在使用说明中的噪声声明应附下列说明 “这里给出的数值只是排放值而不是安全工作数值 尽管在排放值和暴露值之间存在修正关 系,但这不能可靠地作为确定是否需要进一步防护措施 影响实际工作力暴露值的因素包括 工作间的特性、其他噪声源等 例如机床的数量,其他的邻近加工 然而这些信息能使机床使 用者较好地评价危险和风险 ” 检验方法;检查使用说明书和相应图样 15
GB25490一2010 附 录A 资料性附录 安全工作方法 A.1一般要求 使用手册应包含本附录所列各项建议,制造商也应将与本机床安全使用的相关信息纳人其中 所有操作者在机床的使用、调整和操作方面要经充分的培训 保证机床四周地面平整,维护良好,没有木屑、切下物等松散材料 提供全面或局部的充足照明 待加工件及加工完的工件靠近操作者的正常工作位置 必要时穿戴适宜的个人防护器,包括 a)听力保护器,用以降低听力损失风险; 呼吸保护器,用以降低有害粉尘吸人的风险; b 装卸刀具时用的手套(在一般情况下,刀具均应装在刀夹中). c 无人时应停止机床的运行 旦发现机床出现故障或损坏应立即报告,包括防护装置和刀具 采用安全的程序,定期进行清理、维修机床和去除木屑和粉尘,以避免火灾 A.2刀具 按照制造商的使用说明书,使用、调整和维修刀具 注意刀具上所标注的转速范围 使用正确的锋利的刀具 确保所有主轴隔套和锯片法兰盘均适用于制造商规定的使用目的 A.3工件 应可靠地支承工件,必要时可用辅助支承装置 确保工件的有效夹紧,如同一批加工的工件保持同样的尺寸 有效的夹紧取决于夹紧装置的正确定位 根据工件的外形决定是否使用辅助夹紧装置,尤其是在加工中存在工件运动危险的场合 如果同 时加工超过一个工件,必须特别注意,保证每一工件的夹紧 必要时,切下物从加工区移人适合的容器,并清空 机床运转时,不能将切下物或工件的其他部分排除出机床的切削区 移动工作台 保持移动工作台在全行程上自由移动 特别注意;防止移动工作台时和一些固定的构件之间产生 冲击和剪切的危险,可在机床四周设置防护栏 在工作台横向区域或其1m范围内,不能有任何障碍并在地面上注标这个区域 A.5防护装置 所有在加工时所必需的防护装置和安全装置均就位且处于良好的工作状态下,才能起动机床;操作 者均应经接受培训和指导,并掌握防护装置和安全装置的正确使用和常规检查 连接吸尘口到机床,并在机床起动前开启 16
GB25490一2010 附 录 B 资料性附录 有关安全控制系统的实例 图B.1图B.4所示是满足本标准要求的有关安全控制系统不同的实例 驱动控制器; 接触器; 输出; 输人 可编程电子系统(PEs); 停止 起动; 安全装置 图B.1有关联锁的安全控制系统 17
GB25490一2010 驱动控制器; 监控器; 输出 输人; 可编程电子系统(PEs); 6 测试回路 图B.2按GB5226.1一2008正常停止中的安全控制系统 18
GB25490一2010 驱动控制器; -测试回路; -监控器(双级减速、低速监控); -模式选择器 3 -输出 -可编程电子系统(PES). 输人; 图B.3有关轴线的安全控制系统 变频器; -第1内部电路 -可编程电子系统(PES):; -第2外部电路 图B.4变频器与电机之间没有变速装置的有关安全控制系统系统的实例 19
GB25490一2010 附 录 c 规范性附录 噪声测量时机床的工作(运转)条件 c.1一般要求 本附录规定了噪声测量时机床的工作(运转)条件 为了在机床的操作者位置测量机床噪声声压级和测定机床的声功率级,规定了传声器的位置(见 图cC.1) 这些标准的条件应尽量严格遵守 如果存在特殊情况,需与标准条件有偏差,应将测量时的实际条 件记录在表C.1中的“在允许范围内选择的条件或与标准条件(偏差)”栏中相应位置 噪声测定中应安装和使用强制性的和标准的安全附件 本附录中数据单也可用于记录工作(运转)条件信息 本附录也可用于与本机床有类似结构和功能的专用机床的噪声测量 C.2噪声测量 机床应在下列条件下进行试验: a 按本附录规定的技术条件进行机床空运转噪声试验 b 按本附录规定进行机床负载噪声试验时,至少以5.3.2.2规定的3次测量的平均值作为测量 结果 对于每个操作的等效连续不间断声压级都要在整个工作循环下测量,每个工作循环是 指当刀具/工件开始移动到刀具/工件回到起始位置 每一工作循环的每一时期都应记录 检验时操作者的传声器位置(见图C.1) -离地面高度为1.5 m; 从锯片起离导轨0.6处; 基准体的前部平面 基准体应包含移动工作台,但不包含加工导向板 d 注:在特殊情况下,这种测量只能通过使用整体式声压测量 20
GB25490一2010 单位为米 操作者传声器位发 基准体 测量表面 传声器位置 图c.1测定机床噪声声功率级的测量表面和传声器位置 c.3机床噪声测量数据单 机床应在下列条件下进行试验 21
GB25490一2010 表c.1机床噪声测量数据单 机床数据 机床制造者 机床型号 制造日期 系列号 机床外形尺寸 mmnm 宽度 l mmm mmm 长度 高度 正常主轴转速 最大刀具直径 主轴编号 主轴功能 nmm 主轴/(r/min) 电机/(r/min) 手动运动 口自动运动 机床的安装 按机床制造者使用说明书安装机床 口 是 否 按制造者的技术条件安装机床 口 是 否 口 机床安装在减/隔振材料 口 否 是 机床安装有单独吸声的封闭式防护装置 是口 否 机床安装有吸声的整体封闭式防护装置 否 口 是口 机床装有降噪的吸尘罩 是口 否 口 其他的噪声控制措施 否 口 口 是 防反弹装置 否 是 凸出机床而不影响噪声传播的零件如手轮、手柄等)可忽略不计 22
GB25490一2010 表C.1续) 运转条件 软木的开桦和开槽 标准条件 在允许范围内 选择的条件或 运转安排 偏差标准条件 开椰厚度: mm 开槽宽度 mm 桦头深度 6065 mm 到支承面距离 尽可能小 mm 横截余量 mm 220 刀具和切 主轴 a 削参数 横截锯片(标准硬质合金圆锯片 主轴转迷 r/min 3000" 切削圆直径 355(350 mm 切削速度 m/s 齿数 48~64 齿形:顶部交错 齿宽 mm 3.2一3.6 实际刀片厚度 2.22.6 mm 主轴 开槽刀(切削方向与进给方向相反) 主轴转速 r/min 3000" 切削圆直径 300 mm 切削速度 m/s 切片数量 2" 刀片形状 开桦时的进给速度m/min 主轴转速应尽量接近3000r/min
GB25490一2010 表C.1续) 试验材料: 材料: 软木,中等等级 含水率: 8%14% 1o00mm2000mm 试件长度 试件高度: 58mm一65mm 预加工 四面已经刨削 试验机床的照片或总装图 进行试验实验室 公司/研究所 地址 试验地点 试验日期 214