大型开式齿轮铸钢件技术条件

大型开式齿轮铸钢件技术条件

国家标准 GB/T37682一2019 大型开式齿轮铸钢件技术条件 speifieatonm Largeexp0sedgearsteelcastings一Technical 2019-06-04发布 2019-06-04实施 国家市场监督管理总局 发布 币国国家标准化管理委员会国家标准
GB/37682一2019 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草 本标准由机械工业联合会提出 本标准由全国大型铸锻件标准化技术委员会(SAC/TC506)归口 本标准起草单位:中信重工机械股份有限公司、二重(德阳)重型装备有限公司、河南科技大学 本标准主要起草人:;徐恩献、贾冠飞、马宏、张志勇、禹兴胜、肖章玉、李骏骋、魏世忠、薛永栋、于慎君、 石如星、周玉成、尹国辉
GB/37682一2019 大型开式齿轮铸钢件技术条件 范围 本标准规定了大型开式齿轮铸钢件的订货要求、制造工艺、技术要求、检验规则和试验方法、验收和 质量证明书、标识和包装 本标准适用于采用砂型铸造的、开式传动形式的大型齿轮铸钢件的订货、制造和检验 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的 凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T222钢的成品化学成分允许偏差 GB/T223(所有部分钢铁及合金化学分析方法 GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分;室温试验方法 GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分试验方法 4336碳索钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法 T GB 5678铸造合金光谱分析取样方法 GB GB/T6l铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余 GB/T7233.1铸钢件超声检测第1部分;一般用途铸钢件 GB/T9443铸钢件渗透检测 GB/T9444铸钢件磁粉检测 GB/T15056铸造表面粗糙度评定方法 GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 订货要求 3.1需方应在订货合同或订货协议中明确铸件名称、执行的标准、材料牌号、相应技术要求、检验项目、 交货状态和供货数量,并向供方提供订货图样 3.2 需方应在订货协议中规定表面防护,运输和贮存的要求 3.3如有工艺增肉需最终保留在铸件上,供方应向需方提前说明,并经供需双方协商一致,供方应提供 所保留的工艺增肉的位置、尺寸和重量 3.4当需方提出本标准规定以外的附加要求时,应经供需双方商定 制造工艺 4.1熔炼 铸件用钢应采用电弧炉,钢包精炼炉熔炼或其他满足要求的熔炼方法
GB/T37682一2019 4.2铸造 除另有规定外,铸造工艺由供方决定 4.3热处理 铸件应进行热处理,热处理由供方决定 4.4缺陷清除与补悍 4.4.1铸件缺陷允许补焊修复,补焊前应将缺陷清理干净,并经磁粉检测或渗透检测确认符合补焊 要求 4.4.2铸件缺陷的补焊应由合格的操作人员按照工艺要求进行,补焊前一般应进行焊接工艺评定 4.4.3缺陷清除后深度超过25mm的或超过所在截面厚度40%的,应视为较大缺陷,较大缺陷的补炽 应做好记录 4.4.4缺陷补焊后应进行消除应力热处理,补焊区按铸件无损检测标准进行检测,确认补焊质量 经供需双方商定,铸件精加工后缺陷处理方法可参照附录A执行 4.4.5 技术要求 5 5.1化学成分 各铸钢牌号的化学成分应符合表1的规定 5.1.1 5.1.2除另有规定,残余元素含量不作为验收依据 当需方有要求时,可进行成品化学成分分析,成品化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定 5.1.3 表1化学成分质量分数 s 材料牌号 Mn Cr N Mo ZG35CrMo 0.330.37 0.300.50 0.500.80 0.801.20 0.200.30 0.0250.025 ZG42CrMo 0.380,450.300,600,601.00<0,025s0,0250,801.20 0.200.30 G45CrMo 0.43~0.470.300.600.70~l.00 0.025S0.0250.90~1.20 0.25~0.35 G35CrNiMo0.32~0.37 0.30~0.500.701.00s0.025<0.0250.60~0.90 0.600.900.400.5o G40CrNiMo 0.370.430.300.500.70l.000.025<0.0250.600.90 0.600.900.400.50 G34Cr2Ni2Mo0.32~0.37 0.30~0.600.60~1.00 s0.025s0.025 1.401.7o 1.40~1.700.150.35 G40CrNi2Mo0.370.430.300.500,70~1.00<0.025<0.0251.00~1.40 1.40~1.700.300.40 残余元素含量;Ni<0.30%,Cu<0.25%,V<0.05%,残余元素总含量<1%,如需方无要求,残余元素不作验收依 据 允许加人微量V、Ti、Nb,B和Re等元素 5.2力学性能 各铸钢牌号的力学性能应符合表2规定
GB/37682一2019 表2力学性能 KV7 R7 A Z ReH 本体硬度 材料牌号 热处理方式 % MPa MPa HBw 正火十回火 390 >590 >14 20 170210 G35CrMo 调质 >490 >680 >l3 25 >25 190~230 正火十回火 >595 200~240 >450 >12 >20 ZG;42CrMo 调质 >510 >690 >l >20 220~260 >10 正火十回火 >650 20 220260 >490 G45CrMo 56o 240280 调质 >750 >10 l8 正火十回火 >530 >720 多25 210250 >12 ZG35CrNiMo 240~280 调质 >610 >805 >25 >25 >12 正火十回火 >610 >805 >1o >22 240280 ZG;40CrNiMo 调质 >660 >855 >10 >22 >20 270~310 正火十回火 >550 >730 >12 230270 ZG34Cr2Ni2Mo 调质 650 >习 12 30 250290 >850 620 815 260300 正火十回火 >10 ZG40CrNi2Mo 调质 >700 >950 >12 >2o 280~320 三个冲击试样的试验结果的平均值应符合表2的规定,只允许其中有一个试样的试验结果低于规定值,但不应低 于规定值的70% 5.3无损检测 根据需方订货要求,铸件可采用磁粉,渗透、超声检测 所需检测方法、检测部位及验收质量等级由 供需双方共同商定 5.4表面质量 5.4.1铸件表面应进行清理,不应存在粘砂、裂纹、冷隔等缺陷,铸件应修正毛刺去除氧化皮 5.4.2表面粗糙度Ra应小于或等于50m,需无损检测的表面应符合无损检测的要求 5.5形状、尺寸公差,重量公差 5.5.1铸件形状应符合订货图样要求,铸件的尺寸公差应符合GB/T6414的规定,公差等级一般为 DcTG14级,特殊等级由供需双方商定 5.5.2铸件的轮缘壁厚和结合板壁厚应均匀,最薄不应小于图样要求壁厚的5%,最厚不应大于图样要 求壁厚的10% 5.5.3如有工艺增肉最终保留,铸件的重量公差不作为验收依据;特殊情况铸件的重量公差由供需双 方商定 检验规则和试验方法 6.1化学成分 6.1.1熔炼化学成分应按熔炼炉次进行取样检验,成品化学成分分析用试样可在附铸试块上取样或铸
GB/T37682一2019 件表层以下至少6mm以下部位取样 当多包浇注一个铸件时,每包都应进行分析,且每包的分析结果 都应符合所选牌号的成分要求 6.1.2化学分析取样按GB/T20066的规定,分析按GB/T223的规定;光谱分析取样按GB/T5678的 规定,分析按GB/T4336的规定;化学成分仲裁分析按GB/T223的规定进行 6.2力学性能试验 6.2.1取样规则 6.2.1.1拉伸、冲击性能试验用试样应取自铸件的附铸试块,并与其所代表的铸件同炉热处理 附铸试 块的附铸部位尺寸和数量由供方决定,试块的厚度不应小于60mm 如需方有特殊要求,由供需双方 商定 6.2.1.2从同一熔炼炉次(多包合浇的铸件应视为同一熔炼炉次)、同一热处理炉次试块中制取一个拉 伸试样和三个冲击试样进行试验 6.2.2试验方法 6.2.2.1拉伸试验按GB/T228.1的规定进行 6.2.2.2冲击试验按GB/T229的规定进行 6.3硬度检验 6.3.1硬度试验按GB/T231.l的规定进行 6.3.2采用布氏硬度测试仪在半精加工齿轮(外径或边缘3mm留量)上做硬度检测,检测数量及位置 见表3,表4 6.3.3硬度检测时,应去除表面氧化脱碳层及表面加工硬化层;硬度检测点应经打磨抛光,表面粗糙度 Ra应小于或等于3.2Mm,若采用反弹式硬度检测设备,其表面粗糙度Ra应小于或等于1.6Mm. 表3铸件硬度检测素线数量 外圆直径 素线数量 mm <3000 >30005000 5000一8000 12 16 >8000~12000 >12000 24 表4每条素线上硬度检测点数 工件高度(宽度 检测点数及位置 工件高度(宽度)<600mm" 上,下两点 600mm<工件高度(宽度<800mm 上、中、下三点 工件高度(宽度)>800mm 素线上均匀取四点
GB/37682一2019 6.4无损检测 6.4.1除另有规定外,铸件表面磁粉检测按GB/T9444的规定进行 一般情况下,非加工面的磁粉检 测在粗加工后执行;加工面和齿面的磁粉检测在精加工后执行 6.4.2除另有规定外,铸件渗透检测按GB/T9443的规定进行 一般情况下,非加工面的渗透检测在 粗加工后执行;加工面和齿面的渗透检测在精加工后执行 除另有规定外,铸件超声检测按GB/T7233.1的规定进行 铸件的超声检测应在粗加工后 6.4.3 执行 6.4.4 不同部位采用的检测级别和检测细则应由供需双方商定 6.5表面粗糙度评定 铸件表面粗糙度评定应按GB/T15056的规定进行 6.6复试 当力学性能试验结果不符合要求时,供方可进行复试 6.6.1 6.6.2拉伸试验不合格时,从同一炉次中取2个备用拉伸试样进行试验 如果3个试验结果均符合 表2的规定,则该炉次铸件的拉伸性能仍为合格 若复验中仍有1个试样结果不合格,则供方可按6.7 处理 6.6.3冲击试验不合格时,从同一炉次中取3个备用的冲击试样进行试验,该结果与原结果相加重新 计算平均值,该平均值应符合表2的规定,且6个冲击值中低于规定平均值的,应不超过2个;低于规定 平均值70%的,应不超过1个 否则,将判定为不合格,供方可按6.7处理 6.6.4硬度检验时,如在任一素线上存在低于规定的最小硬度值或各点硬度差值超出40HBw,应在 素线两侧加倍测试 测试结果均满足表2规定,则该铸件硬度合格 否则,供方应将硬度值实际分布情 况提交给需方进行评估,如没有通过需方评估,则按6.7处理 6.7 重新热处理 当力学性能复试结果仍不符合表2规定时,可将铸件和试块重新进行热处理,然后按照6.2和6.3 重新试验 未经需方同意,重新热处理次数不得到过2次(回火除外 质量证明书 7.1供方应向需方提供质量证明书,质量证明书应包括以下内容 供方名称 a 铸件号或批量号; b 铸件图号或订货合同号; c 产品执行标准编号和材料牌号; d 熔炼炉号及热处理状态,炉次; e 制造日期或编号; 标准所规定的各项检脸结果 g h 较大缺陷及补焊记录(包括位置与尺寸草图), 供需双方商定的其他内容 7.2质量证明书应有供方质量部门和负责人的签章
GB/T37682一2019 8 标识,表面防护,包装、贮运 8.1标识 每个铸件应在非加工面上做出下列标识或其中的一部分 供方标识; a D)批量号; c 需方要求的其他标识 当无法在铸件上做出标识时,标识可打印在附于每批铸件的标签上 8.2表面防护,包装和贮运 铸件在检验合格后应进行防护处理或包装 铸件表面防护,运输和贮存应符合订货协议的要求
GB/37682一2019 录 附 A 资料性附录 大型开式齿轮铸钢件精加工后缺陷处理方法 A.1通过打磨方法清除缺陷 A.2打磨点圆滑过渡到周围区域,长度最小为深度的4倍,如图A.1所示 A.3对打磨位置进行抛光处理 A.4对圆滑过渡区按图样要求进行磁粉检测,满足标准要求 D=4min R=2rmin R=2rmin 图A.1缺陷圆滑过渡示意图

大型开式齿轮铸钢件技术条件GB/T37682-2019

随着工业化进程的推进和制造技术的不断创新，大型开式齿轮铸钢件在机械设备、能源领域等方面的应用越来越广泛。然而，由于其巨大的尺寸和严格的工作环境要求，这类铸钢件的生产难度较高。

为了规范大型开式齿轮铸钢件的生产和使用，国家质量监督检验检疫总局和中国标准化协会联合发布了《大型开式齿轮铸钢件技术条件》标准（GB/T37682-2019）。该标准详细规定了大型开式齿轮铸钢件的材料、化学成分、机械性能、硬度、外观质量、尺寸偏差等方面的技术条件和检验要求。

此外，GB/T37682-2019标准还对大型开式齿轮铸钢件的制造工艺进行了规范。例如，标准中规定了铸钢件应采用真空浇注或氧化铝砂型浇注工艺，同时还明确了铸钢件的加热温度、保温时间、冷却方式等重要参数。

对于生产企业而言，遵循GB/T37682-2019标准可帮助其提高产品的质量和稳定性，降低缺陷率和不合格率。对于用户而言，则可以更加放心地使用符合标准的大型开式齿轮铸钢件，从而提高设备的可靠性和安全性。

总之，GB/T37682-2019标准的发布对于规范大型开式齿轮铸钢件的生产和使用具有重要意义。我们应该密切关注标准的实施情况，并在实践中不断总结经验，推动标准的进一步完善。

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