额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)铝合金芯挤包绝缘电力电缆第3部分：额定电压35kV(Um=40.5kV)电缆

额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)铝合金芯挤包绝缘电力电缆第3部分：额定电压35kV(Um=40.5kV)电缆

国家标准 GB/T31840.3一2015 额定电压1kV(Um=1.2kV)到 35kV(U用=40.5kV 铝合金芯挤包绝缘电力电缆 第3部分;额定电压35kV (Um=40.5kV)电缆 Alumminummn 1alloyspowercableswithextrudedinsulationforrated otugesfromm1kVU.=1.2k)ptu35kV(U.=40.5kV)一 Part3:Cablesforratedvoltageof35k(U.=40.5kV) 2015-07-03发布 2016-02-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
GB/T31840.3一2015 目 次 前言 范围 规范性引用文件 术语和定义 电压标示和材料 导体 绝缘 屏蔽 三芯电缆的缆芯,内衬层和填充物 单芯或三芯电缆的金属层 金属屏蔽 l0 11同心导体 金属皑装 12 13外护套 14试验条件 例行试验 15 16抽样试验 17 电气型式试验 18非电气型式试验 19安装后电气试验 22 20 电缆产品的补充条款 2: 附录A规范性附录铝合金导体成分 附录B(规范性附录)金属屏蔽用铝合金带技术要求 28 附录c规范性附录确定护层尺寸的假设计算方法 30 附录D(规范性附录数值修约 34 附录E(规范性附录)电缆产品的补充条款
GB/T31840.3一2015 前 言 GB/T31840《额定电压1kVv(U用=1.2kV)到35kV(U用=40.5kV)铝合金芯挤包绝缘电力电缆》 分为3个部分 -第1部分;额定电压1kV(U用=1.2kV)和3kV(U=3.6kV)电缆; -第2部分:额定电压6kv(U.=7.2kV)到30kV(U =36kV)电缆; 第3部分;额定电压35kvU.=40.5kV)电缆 本部分为GB/T31840的第3部分 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草 请注意本文件的某些内容可能涉及专利 本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任 本部分由电力企业联合会提出并归口 本部分主要起草单位:电力科学研究院 安微欣意电缆有限公司、国网北京市电力公司检修公司、国网江苏省电力公 本部分参加编写单位 司南京供电公司、国网浙江省电力公司电力科学研究院、河北德吴电缆有限公司、江苏享通电力电缆有 限公司、金杯电工股份有限公司、安徽太平举电缆集团有限公司、崇德电缆有限公司、河北新宝丰电线电 缆有限公司、中冠电缆有限公司,广东欣意铝合金电缆有限公司 本部分主要起草人:欧阳本红,万有梅、黄鹤鸣,王光明、吴明祥,樊友兵、武建省、钱子明、杨志强、 吕发忠、江建秋、朱朋飞、周俊民
GB/T31840.3一2015 额定电压1kV(Um=1.2kV)到 35kv(U=40.5kV 铝合金芯挤包绝缘电力电缆 第3部分:额定电压35kV U用=40.5lkV)电缆 范围 GB/T31840的本部分规定了用于配电网或工业装置中,固定安装的额定电压35kVU=40.5kV 铝合金芯挤包绝缘电力电缆的材料、结构、尺寸和试验要求 本部分适用于额定电压35kV(U=40.5kV)铝合金芯挤包绝缘电力电缆 在决定电缆应用时,建议考虑径向进水的可能风险 本部分包括了所谓纵向阻水结构电缆及其 试验 本部分不适用于特殊安装和运行条件的电缆,例如用于架空电缆,采矿工业、核电厂(安全壳内及其 附近),以及用于水下或船舶的电缆 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的 凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T156标准电压 GB/T2951.11一2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第11部分;通用试验方法 厚度和外形尺寸测量机械性能试验 GB/T2951.12一2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第12部分;通用试验方法 热老化试验方法 GB/T2951.132008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第13部分;通用试验方法 密度测定方法吸水试验收缩试验 GB/T2951.14一2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第14部分;通用试验方法 低温试验 GB/T2951.21一2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第21部分;弹性体混合料专 用试验方法耐臭氧试验热延伸试验浸矿物油试验 GB/T2951.31一2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第31部分;聚氯乙烯混合料 专用试验方法高温压力试验抗开裂试验 GB/T2951.32一2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第32部分;聚氯乙烯混合料 专用试验方法失重试验热稳定性试验 GB/T2951.41一2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第41部分;聚乙烯和聚丙烯 混合料专用试验方法耐环境应力开裂试验熔体指数测量方法直接燃烧法测量聚乙烯中碳黑和 或)矿物质填料含量热重分析法(TGA)测量碳黑含量显微镜法评估聚乙烯中碳黑分散度 GB/T3048.10电线电缆电性能试验方法第10部分:挤出护套火花试验
GB/T31840.3一2015 GB/T3048.12电线电缆电性能试验方法第12部分:局部放电试验 GB/T3048.13电线电缆电性能试验方法第13部分:冲击电压试验 GB/T3956一2008电缆的导体 GB/T4909.22009裸电线试验方法第2部分;尺寸测量 GB/T4909.3裸电线试验方法第3部分;拉力试验 GB/T4909.5裸电线试验方法第5部分;弯曲试验反复弯曲 GB/T6995.3电线电缆识别标志方法第3部分;电线电缆识别标志 GB/T7999铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法 GB/T9327额定电压35kv(U =40.5kV)及以下电力电缆导体用压接式和机械式连接金具 试验方法和要求 GB/T11091电缆用铜带 GB/T12706.32008额定电压1kV(U =1.2kV)到35kV(U.=40.5kV)挤包绝缘电力电缆 及附件第3部分;额定电压35kvU.一40.5kV)电缆 B/T16927.1高电压试验技术第1部分一般定义及试验要求 GB/T18380.12电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第12部分;单根绝缘电线电缆火焰垂直 蔓延试验1kW预混合型火焰试验方法 GB/T20975(所有部分铝及铝合金化学分析方法 GB/T30552一2014电缆导体用铝合金线 GB/T31840.1一2015额定电压1kV(U用=1.2kV)到35kV(U.=40.5kV)铝合金芯挤包绝缘 电力电缆第1部分;额定电压1kV(U.=1.2kV)和3kv(U.=3.6kV)电缆 JB/T8137(所有部分电线电缆交货盘 JB/T8996高压电缆选择导则 JB/T10181(所有部分电缆载流量计算 JB/T10696.6电线电缆机械和理化性能试验方法第6部分;挤出外套刮磨试验 YB/T024铠装电缆用钢带 Iso48硫化型或热塑型橡胶硬度测定(硬度在10IRHD和100IRHD之间[Rubber,vuleanized orthermoplastie.Determinationofhardness(hardnessbetween10IRHDand100IRHD7 具有特殊保护作用的挤包电缆外护套的试验(Electriccables.Testsonextruded IEC60229:2007 oversheathswithaspecialprotectivefunction) IEC61443额定电压30kv(U =36kV)以上电缆的矩路温度限值[Shorteircuit temperature limitsofeectriccableswithratedvolt ye30kV(U.=36kV] tagesabov 术语和定义 GB/T31840.1一2015界定的术语和定义适用于本文件 电压标示和材料 额定电压 4.1 本部分中的电缆的额定电压U./U(Um)表示方法如下 U,/U(U.)=21/35(40.5)kV和26/35(40.5)kV 在电缆的电压标示U,几U.)中
GB/T31840.3一2015 电缆设计用的导体对地或金属屏蔽之间的额定工频电压; U U 电缆设计用的导体之间的额定工频电压 U -设备可使用的“最高系统电压”的最大值(见GB/T156) 对于一种给定应用的电缆的额定电压应适合电缆所在系统的运行条件 为了便于选择电缆,将系 统划分为下列3类 -A类;该类系统任一相导体与地或接地导体接触时,能在1nmin内与系统分离 -B类;该类系统可在单相接地故障时作短时运行,接地故障时间按照JB/T8996应不超过1h. 对于本部分包括的电缆,在任何情况下允许不超过8h的更长的带故障运行时间 任何一年 接地故障的总持续时间应不超过125h C类;包括不属于A类,B类的所有系统 注，应该认识到,在系统接地故障不能立即自动解除时,故障期间加在电缆绝缘上过高的电场强度,会在一定程度 上缩短电缆寿命 如系统预期会经常地运行在持久的接地故障状态下,该系统可建议划为C类 用于三相系统的电缆,U,的推荐值列于表1 表1额定电压U,推荐值 额定电压U /kV 系统最高电压Um/kV C类 A类,B类 40.5 26 21 4.2绝缘混合料 本部分所涉及绝缘混合料及其代号列于表2 表2绝缘混合料 绝缘混合料 代号 交联聚乙熔 xLPE 乙丙橡胶或类似材料(EPR或EPDM) EPR 高弹性模量或高硬度乙丙橡胶 HEPR 本部分所包括的各种绝缘混合料的导体最高温度列于表3 表3各种绝缘混合料的导体最高温度 导体最高温度/t 绝缘混合料 正常运行 短路(最长持续5s) 交联聚乙烯(XLPE) 90 250 乙丙橡胶(EPR和HEPR) 250 90 表3中的温度由绝缘混合料的固有特性决定,在使用这些数据计算额定电流时其他因素的考虑也 是重要的 例如正常运行时,如果直接埋人地下的电缆按表3所示导体最高温度在连续负荷(100%负荷因数 下运行,电缆周围土壤的热阻系数经过一定时间后,会因土壤干燥而超过原始值 因此导体温度可能大 大地超过最高温度 如果能预料这类运行条件,应当采取足够的预防措施
GB/T31840.3一2015 关于连续负荷载流量的导则,参见JB/T10181 关于短路温度的导则,参见IEC61443. 4.3护套混合料 本部分中不同类型护套混合料电缆的导体最高温度列于表4中 表4不同类型护套混合料电缆的导体最高温度 代号 护套混合料 正在运行时导体最高温度/c 热塑性的 ST 聚叙乙烯(Pvc 80 ST 90 80 聚乙烯 ST ST 90 弹性体 b 叙丁橡胶、叙碱化聚乙烯或类似聚合物 85 SE 导体 5.1导体应是符合GB/T3956一2008的第2种铝合金导体,其具体化学成分见附录A,导体的各项性 能应符合5.3和5.4的规定 5.2导体应采用圆形紧压或型线紧压绞合结构 5.3导体绞合后的单线性能要求应符合表5的规定 表5导体绞合后的单线性能 项目 要求 抗拉强度/(N/mm 98l59 断裂伸长率/% 10 反复弯曲次数/次 >25 5.4导体20C直流电阻应符合GB/T3956一2008的第2种铝合金导体的规定值 导体最大和最小 外径应符合GB/T3956一2008表C.2的规定,800mm截面导体最小直径为32.4mm,最大直径为 36.8mm,800mm以上截面导体的最小最大直径由制造方和买方协商确定 绝缘 6.1材料 绝缘应为表2所列的一种挤包成型的介质 6.2 绝缘厚度 标称绝缘厚度在表6中规定 导体或绝缘外面的任何隔离层或半导电屏敲层的厚度应不包括在绝缘厚度之中
GB/T31840.3一2015 表6标称绝缘厚度 额定电压U /U(U下的绝缘标称厚度/mm 导体标称截面 绝缘混合料 mm” 21/35(40.5)kV 26/35(40.5)kV 交联聚乙娇(XLPE) 10.5 9.3 乙丙橡胶(EPR 50~1600 9.3 10.5 硬乙丙橡胶(HEPR 9.3 0.5 注1:不推荐任何小于本表给出的导体截面积 如果需要更小截面积,可用导体屏蔽来增加导体的直径见7.2 或增加绝缘厚度,以限制在试验电压下加于绝缘的最大电场强度不超过按本表中给出的最小导体尺寸计 算得出的场强值 注2;对大于1000mm导体,可以增加绝缘厚度以避免安装和运行时的机械伤害 屏蔽 7.1概述 所有电缆的绝缘线芯上应有分相的金属屏蔽层 单芯或三芯电缆绝缘线芯的屏敲蔽,应由导体屏蔽和绝缘屏蔽组成 7.2导体屏蔽 导体屏蔽应为挤包的半导电层 挤包的半导电层应和绝缘紧密结合,其与绝缘层的界面应光滑,无 明显绞线凸纹,不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹 标称截面积500mm'及以上电缆导体屏蔽应由半导电带和挤包半导电层复合组成 7.3绝缘屏蔽 绝缘屏蔽应由非金属半导电层与金属层组合而成 每根绝缘线芯上应直接挤包与绝缘线芯紧密结合的非金属半导电层,其与绝缘层的界面应光滑,不 应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹 然后也可在每根绝缘线芯上包覆一层半导电带 金属屏蔽层应包覆在每根绝缘线芯的外面,并应符合第10章要求 三芯电缆的缆芯、内衬层和填充物 8.1 内衬层和填充物 8.1.1 结构 内衬层可以挤包或绕包 圆形绝缘线芯电缆只有在绝缘线芯间的间隙被密实填充时,才可采用绕包内衬层 挤包内衬层前允许用合适的带子扎紧 8.1.2材料 用于内衬层和填充物的材料应适合电缆的运行温度与电缆绝缘材料相兼容
GB/T31840.3一2015 8.1.3挤包内衬层厚度 挤包内衬层的近似厚度应从表7中选取 表7挤包内衬层厚度 缆芯假设直径d/mm 挤包内衬层厚度近似值/mm 60 80 .8 >8o 2.0 8.1.4绕包内衬层厚度 绕包内衬层的近似厚度取0.6 mm 8.2具有分相金属层的电缆(见第10章) 各个绝缘线芯的金属层应相互接触 若电缆的分相金属屏蔽缆芯外具有另外的同样金属材料的统包金属层(见第9章),电缆的缆芯外 应包覆内衬层 内衬层和填充物应符合8.1要求 除纵向阻水型电缆外,内衬层和填充物应采用非吸 湿材料 内衬层和填充物也可采用半导电材料 当分相与统包金属层采用的金属材料不同时,应采用符合13.2中规定的任一种材料挤包隔离套将 其隔开 若电缆没有统包金属层(见第9章),只要电缆外形保持圆整,可以省略内衬层 注8.1和8.2不适用于由有护套单芯电缆成缆的缆芯 单芯或三芯电缆的金属层 本部分包括以下类型的金属层 a)金属屏蔽(见第10章); 同心导体(见第11章); b e)金属铠装(见第12章) 金属层应为上述的一种或几种型式,包覆在三芯电缆的每个绝缘线芯或单芯电缆上时应采用非磁 性材料 可以采取某些措施使金属层周围具有纵向阻水性能 10 金属屏蔽 10.1 结构 金属屏蔽应由一根或多根金属带,金属编织,金属丝的同心层或金属丝与金属带的组合结构组成 金属屏蔽也可以是符合10.2要求的金属铠装层 选择金属屏蔽材料时,应特别考虑存在腐蚀的可能性,这不仅为了机械安全,而且也为了电气安全 金属屏蔽绕包的搭盖和间隙应符合10.2要求 10.2要求 10.2.1铜丝屏蔽的标称截面积应根据故障电流容量确定
GB/T31840.3一2015 10.2.2铜带或铝合金带屏蔽应由一层重叠绕包的软铜带或铝合金带组成,也可采用双层铜带或铝合 金带间隙绕包 铜带或铝合金带间的搭盖率为铜带宽度的15%(标称值),最小搭盖率应不小于5% 铜带应符合GB/T11091的规定 铜带标称厚度为 单芯电缆:>0.12 mm; 三芯电缆:>0.10mm 铜带的最小厚度应不小于标称值的90% 铝合金带应符合附录B的规定 铝合金带标称厚度为 单芯电缆:>0.18mm; 三芯电缆:>0.15mm 铝合金带的最小厚度应不小于标称值的90% 10.2.3标称截面积为500mm'及以上电缆的金属屏蔽应采用铜丝屏蔽结构 铜丝屏蔽应由疏绕的软 铜丝组成,其表面采用反向绕包的铜丝或铜带扎紧 相邻铜丝的平均间隙应不大于4mm 金属屏蔽中铜丝的电阻,适用时应符合GB/T3956一2008要求 同心导体 11 11.1结构 同心导体的间隙应符合10.2.3要求 选用同心导体结构和材料时,应特别考虑腐蚀的可能性,这不仅为了机械安全,也为了电气安全 11.2要求 同心导体的尺寸、物理及其电阻值要求,应符合10.2要求 11.3使用 如采用同心导体结构,应在多芯电缆的内衬层外包覆同心导体层,对单芯电缆应直接在绝缘外或适 当的内衬层外包覆同心导体层 金属铠装 12 12.1金属铠装类型 本部分包括铠装类型如下 扁金属丝铠装 a) b) 圆金属丝铠装 双金属带铠装 12.2材料 圆金属丝或扁金属丝应是镀锌钢丝,铜丝或镀锡铜丝,铝或铝合金丝 金属带为涂漆钢带、镀锌钢带、铝或铝合金带 钢带应符合YB/T024规定 在要求铠装钢丝满足最小导电性的情况下,允许在铠装层中嵌人足够的饷丝或镀锡铜丝,并应确保 达到这项要求 选择铠装材料时,尤其是铠装作为屏蔽层使用时,应特别考虑存在腐蚀的可能性,这不仅是为了机 械安全,而且也为了电气安全
GB/T31840.3一2015 除非采用特殊结构,用于交流系统的单芯电缆的铠装应采用非磁性材料 注用于交流系统的单芯电缆以磁性材料为主的铠装即使采用特殊结构,电缆载流量仍将大为降低,应慎重选用 12.3铠装的使用 12.3.,1单芯电缆 单芯电缆的铠装层下应有挤包或绕包的内衬层,其厚度应符合8.1.3或8.1.4要求 12.3.2三芯电缆 三芯电缆需要铠装时,铠装应包覆在符合8.1规定的内衬层上 12.3.3隔离套 当铠装下的金属层与铠装材料不同时,应用13.2规定的一种材料,挤包一层隔离套将其隔开 隔离套应经受GB/T3048.10规定的火花试验 如果在铠装层下采用隔离套,可以由其代替内衬层或附加在内衬层上 隔离套的标称厚度T,(以mm计)应按式(1)计算 T,=0.02D 十0.6 式中: 挤包该隔离套前的假设直径,单位为毫米(mm). Dm 计算按附录C所述进行,计算结果修约到0.1mm(见附录D) 电缆的隔离套标称厚度应不小于1.2 mm 12.4铠装金属丝和铠装金属带的尺寸 铠装金属丝和铠装金属带应优先采用下列标称尺寸 -圆金属丝;直径2.0mm、2.5mm,3.15mm; -扁金属丝;厚度0.8mms 钢带厚度;0.5mm,0.8mm 铝或铝合金带;厚度0.5mm,0.8mmm 12.5电缆直径与铠装层尺寸的关系 铠装圆金属丝的标称直径和铠装金属带的标称厚度应分别不小于表8和表9的规定的数值 扁金属丝的标称厚度应取0.8 mm 表8铠装圆金属丝标称直径 恺装前假设直径d/mm 铠装金属丝标称直径/mm 二35 >25 2.0 >35 S60 2.5 >60 3.15 表9铠装金属带标称厚度 金属带标称厚度/mm 铠装前假设直径d/mm 钢带或镀锌钢带 铝或铝合金带 二70 -30 0.5 0.5 70 0,8 0,.8
GB/T31840.3一2015 12.6圆金属丝或扁金属丝铠装 金属丝铠装要紧密,即使相邻金属丝间的间隙最小 必要时,可在扁金属丝铠装和圆金属丝铠装外 疏绕一条最小标称厚度为0.3nmm的镀锌钢带,钢带厚度的偏差应符合16.6.3规定 12.7双金属带铠装 采用金属带铠装时和符合8.1规定的内衬层时,其内衬层应采用包带垫层加强 内衬层和附加包 带垫层的总厚度应按8.1的规定值再加0.8n mm 内衬层和附加包带垫层的总厚度不得小于规定值的80%再减0.2mm 如果有隔离套或挤包的内衬层并且满足12.3.3的规定时,则不要求加包带垫层 金属带铠装应螺旋绕包两层,使外层金属带的中线大致在内层金属带的间隙上方,包带间隙应不大 于金属带宽带的50% 外护套 13 13.1概述 所有电缆都应有外护套 外护套通常为黑色,但也可以按照制造方和买方协议采用黑色以外的其他颜色,以适应电缆使用的 特定环境 外护套应经受GB/T3048.10规定的火花试验 13.2材料 外护套应为热塑性材料(聚氯乙烯或聚乙烯)或弹性体材料(聚氯丁熔,氯磺化聚乙烯或类似聚合物) 外护套材料应与表4中规定的电缆运行温度相适应 在特殊条件下(例如为了防白蚁)使用的外护套,可能有必要使用化学添加剂,但这些添加剂不应包 括对人类及环境有害的材料 注:例如不希望采用的材料包括 氯甲桥茶(艾氏剂):1、2、3、4、10,10-六氯代-1、4、4a、5,8、8a-六氢化-1、4、5、8-二甲桥茶; 氧桥氯甲桥莽(狄氏剂;1、2,3、4,10,10-六氧代-6、7-环氧-1、4、4a,5,6、7、8,8a-八氢-1、4、5,8-二甲桥葬; 六氯化苯(高丙体六六六);1、2、3、4、5、6-六氯代-环乙烧7异构体 13.3厚度 若无其他规定,挤包护套标称厚度值T,(以mm计算)应按式(2)计算 2 T,=0.035D十1.0 式中: 挤包护套前电缆的假设直径,单位为毫米(mm)(见附录C) 按式(2)计算出的数值应修约到0.1mm(见附录D) 无铠装的电缆和护套不直接包覆在铠装、金属屏蔽或同心导体上的电缆,其单芯电缆护套的标称厚 ,多芯电缆护套的标称厚度应不小于1.8T 度应不小于1.4mm, mm 护套直接包覆在铠装,金属屏蔽或同心导体上的电缆,护套的标称厚度应不小于1.8 mm 1 来源:;《工业材料中的危险品》N.I.Sax,第五版,VanNostrandReinhold,ISBN0-442-27373-8
GB/T31840.3一2015 14 试验条件 14.1 环境温度 除非另有规定,试验应在环境温度(20士15)C下进行 14.2工频试验电压的频率和波形 工频试验电压的频率应在49Hz一61H2;波形基本上为正弦波,引用值为有效值 14.3冲击试验电压的波形 按照GB/T3048.13,冲击波形应具有有效波前时间14一54s,标称半峰值时间404s -60 其 丛s 他方面应符合GB/T16927.1 15 例行试验 15.1 概述 例行试验通常应在每一个电缆制造长度上进行(见3.1) 根据购买方和制造方达成的质量控制协 议,可以减少试验电缆的根数或采用其他方法 本部分要求的例行试验: a)导体电阻测量(见15.2); b在带有符合7.2和7.3规定的导体屏蔽和绝缘屏蔽的电缆绝缘线芯上进行的局部放电试验(见 15.3); 电压试验(见15.4) 15.2导体电阻 应对例行试验中的每一根电缆长度所有导体进行测量,如果有同心导体的话也包括在内 成品电缆或从成品电缆上取下的试样,应在保持适当温度的试验室内至少存放12h 若怀疑导体 温度是否与室温一致,电缆应在试验室内存放24h后测量 也可选取另一种方法,即将导体试样浸在 温度可以控制的液体槽内,至少浸人1h后测量电阻 电阻测量值应按GB/T39562008规定的公式和系数校正到20C下1km长度的数值 每一根导体20C时的直流电阻应不超过GB/T3956一2008规定的相应的最大值 标称截面积适 用时,同心导体的电阻也应符合GB/T3956一2008规定 15.3局部放电试验 应按GB/T3048.12进行局部放电试验,试验灵敏度应为10pC或更优 三芯电缆的所有绝缘线芯都应试验,电压施加于每一根导体和金属屏蔽之间 试验电压应逐渐升高到2U,并保持10s,然后缓慢降到1.73U 在1.73U,下,应无任何由被试电缆产生的超过声明试验灵敏度的可检测到的放电 注:被试电缆的任何放电都可能有害 15.4电压试验 15.4.1概述 电压试验应在环境温度下进行 采用工频交流电压进行 10o
GB/T31840.3一2015 除非购买方另有要求,制造方可任选以下程序进行例行电压试验 3.5U,5min; a b2.5U ,30min 15.4.2单芯电缆试验步骤 单芯屏蔽电缆的试验电压应施加在导体与金属屏蔽之间 15.4.3三芯电缆试验步骤 应在三芯电缆,在每一相导体与金属层间施加试验电压 三芯电缆也可采用三相变压器，一次完成试验 15.4.4试验电压 对应额定电压的单相试验电压值见表10. 表10例行试验电压 额定电压U /kV 21 26 试验电压3.5/kV 73.5 91 试验电压2.5/kV 53 65 若用三相变压器同时对三芯电缆进行电压试验,相间试验电压应取表10所列数据的1.73倍 在任何情况下,电压都应逐渐升高到规定值 15.4.5要求 绝缘应无击穿 1 抽样试验 16.1概述 本部分要求的抽样试验包括: 导体检查(见16.4); a 尺寸检验(见16.516.7). b 4h电压试验(见16.8) e) d)EPR,HEPR和XLPE绝缘及弹性体护套的热延伸试验(见16.9); e)铝合金单线的抗拉强度和断裂伸长率试验(见16.10); 铝合金单线的反复弯曲性能试验(见16.11) 16.2抽样试验频率度 6.2.1导体检查和尺寸检查 导体检查,绝缘和护套厚度的测量以及电缆外径的测量应在每批同一型号和规格电缆中的一根制 造长度的电缆上进行,但应限制不超过合同长度数量的10% 16.2.2电气和物理试验 电气和物理应按商定的质量控制协议,在制造长度电缆上取样 若无协议,对于三芯电缆总长度大 11
GB/T31840.3一2015 于2km或单芯电缆总长度大于4km时,应按表11数量进行试验 表11抽样试验样品数量 电缆长度/km1 样品数 三芯电缆 单芯电缆 >2 S10 >4 20 >10 <20 >20 <40 2 s30 >20 40 60 注:表示其余类推 16.3复试 如果任一试样没有通过第16章的任一项试验,应从同一批中再取两个附加试样就不合格项目重新 试验,如果两个附加试样都合格,样品所去批次的电缆应认为符合本部分要求 如果加试样中有一个试 样不合格,则认为抽样去该试样的这批电缆不符合本部分要求 16.4导体检查 应采用检查或可行的测量方法检验导体结构是否符合GB/T3956一2008要求 16.5绝缘和非金属护套厚度的测量包括挤包隔离套但不包括挤包内衬层 16.5.1概述 试验方法应符合GB/T2951.11一2008第8章规定 为试验而选取的每根电缆长度应从电缆的一段截取一段电缆来代表,如果必要,应将可能损伤的部 分电缆先从该端截除 16.5.2对绝缘的要求 mm,即 每一段绝缘线芯,最小测量值应不低于规定标称值的90%再减0.1 >0.9 一0. lmin 同时 t 0.15 max一tmin7tmax 式中: -最大厚度,单位为毫米(m 1m); lmnx -最小厚度,单位为毫米(mm); tmin -标称厚度,单位为毫米(mm) 注/和/为同一截面上的测量值 16.5.3对非金属护套要求 护套应符合下列要求 对于非铠装电缆和护套不直接包覆在铠装,金属屏蔽上的电缆外护套,其厚度的最小测量值应 mm 即 不低于规定标称值的85%再减0.1 'ma>0.85t 一0.1 12
GB/T31840.3一2015 b 直接包覆在铠装、金属屏蔽上的电缆外护套,其厚度最小测力值不应低于规定标称值的80% 再减0.2mm 即 /mim0.8n一0.2 16.6铠装金属丝和金属带的测量 16.6.1金属丝的测量 应使用具有两个平侧头精度为士0.01mm的千分尺来测量圆金属丝的直径和扁金属丝的厚度 对 圆金属丝应在同一截面上两个互成直角的位置上各测量一次,取两次测量的平均值作为金属丝的直径 16.6.2金属带的测量 mm及 应使用具有两个直径为5mm平测头、精度为士0.01mm的千分尺进行测量 对带宽为401 以下的金属带应在宽度中央测其厚度;对更宽的带子应在距其每一边缘20mm处测量,取其平均值作 为金属带厚度 16.6.3要求 铠装金属丝和金属带的尺寸低于12.5中规定的标称尺寸的量值应不超过 -圆金属丝5% -扁金属丝:8%; 金属带:10% 16.7外径测量 如果抽样试验中要求测量电缆外径,应按GB/T2951.112008进行 16.84h电压试验 16.8.1取样 试验终端之间的一根成品电缆长度应至少为5m. 16.8.2步骤 在环境温度下,每一导体与金属层间应施加工频电压4h 16.8.3试验电压 试验电压应为4U, 对应于标准额定电压的试验电压值列于表12 表12抽样试验电压 额定电压U /kV 21 26 84 试验电压/kV 104 试验电压应逐渐升高到规定值,并持续4h 16.8.4要求 绝缘应不发生击穿 13
GB/T31840.3一2015 16.9EPR,IHEPR和xLPE绝缘和弹性体护套的热延伸试验 16.9.1步骤 取样和试验步骤按GB/T2951.21一2008第9章规定进行 试验条件列于表20和表21中 16.9.2要求 EPR、HEPR和xLPE绝缘的试验结果应符合表20要求,sE护套应符合表21要求 16.10铝合金单线的抗拉强度和断裂伸长率试验 16.10.1取样 从成品电缆铝合金绞合导体中取出单线进行试验 中心线取1根,最外层取3根,其他每层各取 1根 16.10.2试验 按照GB/T4909.3中所述的试验设备和方法进行试验 单线的横截面积通过称量长度为1m的 单线的重量,并按照GB/T4909.2一2009中5.4.2的规定求得,铝合金的密度取为2.71g/emn 16.10.3要求 试验结果取所有试件数据的最小值 抗拉强度和断裂伸长率应符合表5的要求 铝合金单线的反复弯曲性能试验 16.11 16.11.1步骤 抽样和试验步骤按GB/T4909.5规定进行 16.11.2要求 试验的最小弯曲断裂次数应符合表5要求 电气型式试验 1 17.1概述 具有特定电压和导体截面的一种型式的电缆通过了本部分的型式试验后,对于具有其他导体截面 和/或额定电压的电缆型式批准仍然有效,只要满足下列3个条件 绝缘和半导电屏蔽材料以及所采用的制造工艺相同 a b)导体截面积不大于已试电缆,但是如果已试电缆的导体截面积在95mm一630mm含)之 间,那么630mm'及以下的所有电缆也有效; 额定电压不高于已试电缆 c 型式认可与导体材料无关 17.2具有导体屏蔽和绝缘屏蔽的电缆 17.2.1概述 应从成品电缆中取10m15m长的电缆试样按17.2.2进行试验 14
GB/T31840.3一2015 除17.2.3的例外,所有17.2.2所列的试验应依次在同一试样上进行 三芯电缆的每项试验或测量应在所有绝缘线芯上进行 17.2.10规定的半导电屏蔽电阻率测量,应在另外的试样上进行 17.2.2试验顺序 正常试验的顺序应如下: a)弯曲试验及随后的局部放电试验(见17.2.4和17.2.5); b)tan测量(见17.2.3和17.2.6); 热循环试验及随后的局部放电试验(见17.2.7) c d)冲击电压试验及随后的工频电压试验(见17.2.8); 4h电压试验(见17.2.9) 17.2.3特殊条款 an测量可以在没有按17.2.2正常试验顺序做过试验的另一个试样进行 17.2.2中的e)项试验可取一 一个新的试样进行,但该试样应预先进行过17.2.2中的)项和e)项 试验 17.2.4弯曲试验 在室温下试样应围绕试验圆柱体(例如线盘的筒体)至少绕一整圈,然后松开展直,再在相反方向上 重复此过程 此操作循环应进行3次 试验圆柱体的直径应为 20(d十D)士5%单芯电缆 15(d十D)士5%(三芯电缆 式中: 电缆试样实测外径,单位为毫米(mm),按16.7测量; D 导体的实测直径,单位为毫米(mm). d 本试验完成后,试样应即进行局部放电试验,并应符合17.2.5要求 17.2.5局部放电试验 应按GB/T3048.12进行局部放电试验,试验灵敏度应为5pC或更优 三芯电缆的所有绝缘线芯都应试验,电压施加于每一根导体和金属屏蔽之间 试验电压逐渐升高到2U,并保持10s,然后缓慢降到1.73U 在1.73U 下,应无任何由被试电缆产生的超过声明试验灵敏度的可检测到的放电 注，被试电缆的任何放电都可能有害 17.2.6tan测量 成品电缆试样应采用下述方法之一加热;试样应放置在液体槽或烘箱中,或者在试样的金属屏蔽层 或导体或两者都通电流加热 试样应加热至导体温度超过电缆正常运行时导体最高温度5C~10C 一方法中,导体的温度应通过测量导体电阻确定,或者用放在液体槽,烘箱内或放在屏敞层表面 每 上,或放在与被测电缆相同的另一根同样加热的参照电缆上的测温装置进行测量 在额定电压U,和上述规定温度下进行tan心测量 15
GB/T31840.3一2015 测量值应不高于表13规定 表13绝缘的电气型式试验要求规定 性能要求 试验项目和试验条件 序号 单位 混合料代号见4.2) EPR/HEPR XLPE 正常运行时导体最高温度(见4.2) 90 90 tano(见17.2.6) 50×10" 10×10" 超过电缆正常运行导体在高温度5笔一10笔的tan最大值 17.2.7热循环试验 经过上述各项试验后的试样应在试验室的地面上展开,并在试样导体上通以电流加热,直至导体达 到稳定温度,此温度应超过电缆正常运行时导体最高温度5C10C 三芯电缆的加热电流应通过所有导体 加热循环应持续至少8h,在每一加热过程中,导体应在达到规定温度后至少维持2h 随后应在 空气中自然冷却至少16h 此循环应重复20次 第20个循环后,试样应进行局部放电试验并应符合17.2.5要求 17.2.8冲击电压试验及随后的工频电压试验 试验应在超过电缆正常运行时导体最高温度5C10笔的温度下进行 应按照GB/T3048.13规定的步骤施加冲击电压,其电压峰值应为200kV 电缆的每一个绝缘线芯应耐受10次正极性和10次负极性冲击电压而不击穿 在冲击电压试验后,电缆试样的每一绝缘线芯应在室温下进行工频电压试验15nmin 试验电压应 按表10规定 绝缘应不发生击穿 17.2.94h电压试验 本试应在室退下进行 应在试样的导体和屏蔽之间施加工频交流电压4h 试验电压应为4U,,试验电压值见表12 电压应逐渐升高至规定值 绝缘应不发生击穿 17.2.10半导电屏蔽电阻率 17.2.10.1步骤 试验步骤应按GB/T12706.3一2008附录C规定 应在电缆正常运行时导体最高温度士2C的温度下进行 17.2.10.2要求 在老化前和老化后,电阻率应不超过下列数值: -导体屏蔽;l000Qm; -绝缘屏蔽500nm 注:挤包在导体上的和绝缘上的半导电屏蔽的电阻率,应在取自电缆绝缘线芯上的试样上进行测量,绝缘线芯应分 别取自制造好的电缆样品和进行过按18.5规定的材料相容性试验老化处理后的电缆样品 16
GB/T31840.3一2015 18 非电气型式试验 18.1绝缘厚度测量 18.1.1取样 应从每根绝缘线芯上各取一个试样 18.1.2步骤 按GB/T2951.11一2008中8.1规定进行 18.1.3要求 见16.5.2 18.2非金属护套厚度测量包括挤包隔离套但不包括内衬层 18.2.1取样 应取一个电缆样品 18.2.2步骤 应按GB/T2951.ll一2008中8.2规定进行测量 18.2.3要求 见16.5.3 18.3绝缘老化前后的机械性能试验 18.3.1取样 应按GB/T2951.11-2008中9.1规定进行取样和制备试片 18.3.2老化处理 应在表16规定的条件下按GB/T2951.12一2008中8.1的规定进行老化处理 18.3.3预处理和机械试验 应按GB/T2951.l1一2008中9.1规定进行试片的预处理和机械性能试验 18.3.4要求 试片老化前和老化后的试验结果均应符合表16要求 18.4非金属护套老化前后的机械性能试验 18.4.1取样 应按GB/T2951.11一2008中9.2规定进行取样及制备试片 17
GB/T31840.3一2015 18.4.2老化处理 应在表17规定的条件下,按GB/T2951.12一2008中8.1的规定进行老化处理 18.43预处理和机械性能试验 应按GB/T2951.11-2008中9.2规定进行预处理和机械性能试验 18.4.4要求 试片老化前和老化后的试验结果均应符合表17要求 18.5成品电缆段的附加老化试验 18.5.1概述 本试验旨在检验运行中电缆绝缘和非金属护套与电缆中其他电缆部件接触时有无劣化倾向 本试验适用于任何类型的电缆 18.5.2取样 应按GB/T2951.122008中8.1.4规定从成品电缆上截取样品 18.5.3老化处理 应按GB/T2951.12一2008中8.1.4规定,在空气烘箱中进行电缆样品的老化处理 老化条件 如下 -温度;高于电缆正常运行时导体最高温度(见表13)(10士2); 周期;7×24 18.5.4机械性能试验 取自老化后电缆段试样的绝缘和护套试片,应按GB/T2951.12一2008中8.1.4进行机械性能 试验 18.5.5要求 老化前和老化后抗张强度与断裂伸长率中间值的变化率(见18.3和18.4)应不超过空气烘箱老化 后的规定值 绝缘的规定值见表16,非金属护套的规定值见表17 18.6ST型PVC护套失重试验 18.6.1步骤 应按GB/T2951.322008中8.2规定取样和进行试验 18.6.2要求 试验结果应符合表18的要求 18.7非金属护套的高温压力试验 18.7.1步骤 应按GB/T2951.31一2008第8章规定进行高温压力试验,试验条件和试验方法见表18和表19 18
GB/T31840.3一2015 18.7.2要求 试验结果应符合GB/T2951.31一2008第8章要求 18.8vC护套的低温性能试验 18.8.1步骤 应按GB/T2951.14一2008第8章规定取样和进行试验,试验温度见表18 18.8.2要求 试验结果应符合GB/T2951.14一2008第8章的要求 18.9PVC护套的抗开裂试验(热冲击试验) 18.9.1步骤 应按GB/T2951.31一2008第9章规定取样和进行试验,试验温度和加热持续时间见表18. 18.9.2要求 试验结果应符合GB/T2951.31一2008第9章要求 18.10PR和HEPR绝缘臭氧试验 18.10.1步骤 应按GB/T2951.21一2008中第8章取样和进行试验 臭氧浓度和试验持续时间应符合表20规定 18.10.2要求 试验结果应符合GB/T2951.21一2008第8章要求 EPR,HPR和xLPE绝缘与弹性体护套的热延伸试验 18.11 应按16.9规定取样和进行试验,并符合其要求 18.12弹性体护套的浸油试验 18.12.1步骤 应按GB/T2951.21一2008第10章取样和进行试验,试验条件应符合表21 18.12.2要求 试验结果应符合表21要求 18.13绝缘吸水试验 18.13.1步骤 应按GB/T2951.13一2008中9.1或9.2规定取样和进行试验 试验条件应分别符合表20规定 18.13.2要求 试验结果应符合表20要求 19
GB/T31840.3一2015 18.14单根电缆的不延燃试验 该试验适用于sT,ST 或SE护套的电缆 且仅有特别要求时才在这些电缆上进行 试验要求和方法应符合GB/T18380.12规定 18.15黑色PE护套碳黑含量测定 18.15.1步骤 应按GB/T2951.41一2008第11章规定取样和进行试验 18.15.2要求 试验结果应符合表19要求 18.16XLPE绝缘的收缩试验 18.16.1步骤 应按GB/T2951.l3一2008第10章规定取样和进行试验,试验条件应符合表20规定 18.16.2要求 试验结果应符合表0要求 挤包外护套刮磨试验 18.17 试样经17.2.4规定的弯曲试验后,应按JB/T10696.6进行刮磨试验 把经过刮磨试验的试样,在室温下浸人0.5%(重量比)氯化钠和大约0.1%(重量比)非离子型表面 活性剂水溶液中至少24h 将金属屏蔽和铠装作为负极,在负极和盐溶液之间施加直流电压20kV,历时1nmin 然后施加雷 电冲击电压20kV,正负极性各10次 试样应不击穿 把试样从溶液中取出,剥下包含刮磨部位的1m长护套,用肉眼观察护套内外表面,应无裂缝和 开裂 18.18ER绝缘硬度测量 18.18.1步骤 应按照GB/T12706.3一2o08附录E取样和进行测量 18.18.2要求 试验结果应符合表20要求 18.19HER绝缘弹性模量测定 18.19.1步骤 应按照GB/T2951.11一2008第9章取样,制备试片和进行测定 应测量伸长为150%时所需的负荷 相应的应力应用测得的负荷除以试片未拉伸前的截面积计算 得到 应确定应力与应变的比值,以得到伸长率为150%时的弹性模量 弹性模量应取全部测量结果的中间值 2o0
GB/T31840.3一2015 18.19.2要求 试验结果应符合表20要求 18.20PE外护套收缩试验 18.20.1步骤 应按GB/T2951.13一2008第11章规定取样和进行试验 试验条件见表19 18.20.2要求 试验结果应符合表19规定 18.21绝缘屏蔽的可剥离性试验 18.21.1步骤 试验应在老化前和老化后的样品上各进行三次,可在三个单独的电缆试样上进行试验,也可在同一 个电缆试样上沿圆周方向彼此间隔约120°的三个不同位置上进行试验 应从老化前种按1853老化后的被试电揽上取下长度至少20mm的绝缘线芯 在每一个试样的挤包绝缘屏蔽表面上从试样的一端到另 一溜问绝缘纵向切棚成两道彼此相隔宽 10士1)mm相互平行的深人绝缘的切口 沿平行于绝缘线芯方向(也就是剥切角近似于180)拉开长.50mm,宽10mm n的条形带后,将绝缘 线芯垂直地装在拉力机上,用一个夹头夹住绝缘线芯的一端,而10mm条形带,夹在另一个夹头上 施加使101 mm条形带从绝缘分离的拉力,拉开至少100mm长的距离 应在剥离角近似180"和速 度为(250士50)mm/min条件下测量拉力 试验应在(20士5)C温度下进行 对未老化和老化后的试样应连续地记录其剥离力的数值 18.21.2要求 从老化前后的试样绝缘上剥下挤包半导电屏蔽的剥离力应不小于8N和不大于45N 绝缘表面应无损伤及残留的半导电屏蔽痕迹 注当制造方声明采用的挤包半导电绝缘屏蔽为可剥离型时,应进行本试验 18.22透水试验 当制造方声称采用了纵向阻水屏障电缆的设计时,应进行透水试验 本试验的目的是满足地下埋 设电缆的要求,而不适用于水底电缆 本试验用于下列电缆设计: 在金属层附近具有纵向阻水屏障; a b沿着导体具有纵向阻水屏障 试验装置,取样和试验步骤应按GB/T12706.3一2008附录D规定 当电缆具有径向阻水的金属箔复合护层时,应进行GB/T12706.32008附录F的试验 18.23铝合金单线的抗拉强度和断裂伸长率试验 应按16.10规定取样和进行试验,并符合其要求 21
GB/T31840.3一2015 18.24铝合金单线的反复弯曲性能试验 应按16.11规定取样和进行试验,并符合其要求 18.25铝合金导体化学成分测定 18.25.1步骤 化学成分按GB/T20975或GB/T7999的规定进行;仲裁分析方法按GB/T20975的规定进行 18.25.2要求 试验结果符合51要求 18.26铝合金单线的抗压蠕变试验 应按GB/T30552一2014规定取样和进行试验 该试验仅在客户要求时进行 铝合金导体与金具的连接性能试验 18.27 试验步骤和要求应符合GB/T9327中A类连接金具的规定 与铝合金导体相连的金具,宜采用 与铝合金导体相同的材料制造 注1，通过连接性能试验之后不需要再进行抗压蠕变试验 注2:本部分要求的非电气常规型式试验项目见表14;非电气特殊型式试验项目见表15 安装后电气试验？) 19 19.1概述 试验应在电缆及其附件安装完成后进行 推荐按照19.2进行外护套的直流电压试验,并在有要求时按照19.3进行绝缘试验 对于只进行外 护套的直流电压试验的情况,可以用买方和供方认可的质量保证程序代替绝缘试验 19.2外护套的直流电压试验 应在电缆的每相金属套或金属屏蔽与接地之间施加IEC60229:2007第5章规定的直流电压及持 续时间 为了有效试验,有必要使外护套的全部外表面接地良好 注:外护套上的导电层能够帮助达到此目的 19.3交流电压试验 按供方与买方协议,可以采用下列a)项或b)项工频电压试验 a)交流电压试验应经买方和供方协商同意后进行 电压的波形应基本是正弦波,频率应为 20Hz一300Hz 试验电压为2U ,持续60min: b 作为替代,可以施加系统额定电压U,,持续24h 注:对已运行的电缆线路,可采用较低的电压和/或较短的时间进行试验 试验的电压和时间应考虑已运行的时 间,环境条件,击穿历史以及试验的目的，经协商确定 安装后绝缘的电气试验与IEC60840;2004《额定电压大于30kV(U=36kV)至150kV(Um=170kV)挤包绝 缘电力电缆及附件试验方法和要求》一致 22
GB/T31840.3一2015 20电缆产品的补充条款 电缆产品的补充条款包括电缆型号和产品表示方法、产品验收规则,成品电缆标志、电缆包装,运输 和贮存以及安装条件,详见附录E 表14非电气常规型式试验 绝缘 护套 试验项目 序号 Pvc PE 混合料代号见4.2和4.3 EPR HEPR XLPE SE ST ST ST ST 尺寸 X X × 1. 厚度测量 机械性能(抗张强度和断裂伸长率 × 2.1l 老化前 2.2 空 气烘箱老化后 刘 2.3 成品电缆段老化 2.4浸人热油后 热塑性能 × 3. 高温压力试验(凹痕》 低温性能 3.2 其他各类试验 空气烘箱内的失重试验 4. x 4.2 热冲击试验(开裂 抗臭氧试验 4.3 4,4 热延伸试验 × 4.5不延燃试验(若需要》 吸水试验 4.6 4.7 收缩试验 X 外护套刮磨试验 × 4.8 X 4.9 炭黑含量" 4.1o硬度试验 4.11 弹性模量试验 4.12可剥离性试验" 4.13透水试验 4.14金属箔粘结强度 注:×表示型式试验项目 仅对黑色外护套适用 适用于制造方声明具有可剥离绝缘屏蔽电缆 适用于制造方声明具有阻水屏障结构电缆 23
GB/T31840.3一2015 表15非电气特殊型式试验 序号 试验项目 合金单线的抗拉强度和断裂伸长率 铝合金单线的弯曲性能试验 3 铝合金导体化学成分 铝合金单线的抗压蠕变试验(要求时进行 铝合金导体与金具的连接性能试验 表16绝缘混合料机械性能试验要求(老化前后 试验项目 序号 单位 EPR HEPR XLPE 混合料代号见4.2) 正常运行导体最高温度(见4.2 90 90 90 老化前(GB/T2951.11一2008中9.1 N/mm 4.2 8.5 2.5 1. 抗张强度,最小 断裂伸长率,最小 200 200 200 % 空气烘箱老化后(GB:/T2951.12-2008中8.1 2. 无导体老化后 2.1.1 处理条件 g 温度 135 35 135 温度偏差 C 士3 土3 持续时间 2.1.2 抗张强度变化率",最大 士30 士30 士25 % % 断裂伸长率变化率,最大 土30 2.1.3 士30 土25 变化率;老化前后得出的中间值之差值除以老化前中间值,以百分数表示 表17护套混合料机械性能试验要求(老化前后 序号 单位 ST ST ST ST SE 试验项目(混合料代号见4.37 正常运行时导体最高温度(见4.3) 80 85 90 80 90 老化前(GB/T2951.12一2008中9.2 1. 抗张强度,最小 N/mm" 12.5 12.5 10.0 12.5 10.0 % 断裂伸长率,最小 150 150 300 300 300 1.2 空气烘箱老化后(GB/T2951.12一2008中8.1 处理条件 2.l -温度(偏差士2 100 100 100 110 100 持续时间 168 168 240 240 抗张强度 2.2 12.5 12.5 老化后数值 a N/mm b)变化率",最大 十30 % 士25 士25 2.3 断裂伸长率 % 老化后数值 150 150 300 300 250 a % 士25 士25 变化率",最大 士40 变化率;老化前后得出的中间值之差值除以老化前中间值,以百分数表示 2
GB/T31840.3一2015 表 18护套混合料特殊性能试验要求 试验项目 单位 序号 ST ST 混合料代号见4.3 空气烘箱中失重试验(GB/T2951.32一2008中8.2) 1.l 处理条件 C 温度(偏差士2); 00 持续时间 1.2 最大允许失重量 mg/em 1.5 高温压力试验(GB/T2951.32一2008第8章) 2.1 温度偏差士2C) 80 90 低温性能试验"(GB/T2951.14一2008第8章) 3. 未经老化前进行试验 直径" mm的冷弯曲试验 12.5 温度(偏差士2 "C 15 15 哑铃片的低温拉伸试验 3,2 温度(偏差士2C -15 -15 3.3 冷冲击试验 温度偏差士2) -15 15 抗开裂试验(GB/T2951.31一2008中第9章 4.1 温度偏差士3C) 150 150 4,2 持续时间 因气候条件,购买方可以要求采用更低的温度 表19PE热塑性聚乙烯)护套混合料的特殊性能试验要求 序号 ST ST 试验项目(混合料代号4 单位 4.3 密度"GBT2l.13一2o8第载 炭黑含量(仪适于照色护套)(GB/T 第11章》 2951,41一2008 标准值 2.1 2.5 2.5 偏差 2.2 士0.5 士0.5 收缩试验(GB/T2951.13一2008第11章 3.l 温度偏差2) 80 80 3.2 加热持续时间 3.3 加热周期 % 3.4 最大允许收编 高温压力试验(GB/T2951.312008中8.2 4.1 温差(士2 110 密度的测定仅在其他试验需要时才做 25
GB/T31840.3一2015 表20各种热固性绝缘混合料的特殊性能试验要求 试验项目 序号 单位 EPR HEPR XLPE 混合料代号见4.2) 耐臭氧试验(GB/T2951.21一2008第8章 臭氧浓度(按体积 % 1.l 0.025~0.0300.025一0.030 无开裂持续试验时间 24 1.2 24 热延伸试验(GB/T2951.21一2008第9章 2. 处理条件 空气温度(偏差士3C 250 250 200 -负荷时间 min 1 15 15 0 20 机械应力 N/em 20 175 载荷下最大伸长率 ? 2.2 " % 15 5 2.3 冷却后最大永久伸长率 吸水试验(GB/T2951.132008中9.2)重量分析 方法 温度(偏差十2c) 3.l 85 8.2持续时间 1 5 3.3重量最大增量 mg/em 收缩试验(GB/T2951.13一2008第10章) 200 标志间长度L. nm .2 130 温度(偏差十3C) 持续时间 最大允许收缩率 硬度测定 5.1 IRHHD',最小 80 弹性模量测定(见18.19 150%伸长率下的弹性模量,最小 6.l N/mm 4.5 对于密度大于1g/em'的XLPE要考虑吸水量增加大于1mg/em IRHD国际橡胶硬度等级 表21弹性体护套混合料特殊性能试验要求 试验项目 序号 单位 EPR 混合料代号见4.2 浸油后机械性能测试C GByT2951.21一2w08中第10章和GBT2951.I-208中第9市) 处理条件 1.l 100 油温(偏差土2C) H 24 持续时间 最大允许变化率" 抗张强度 士40 断裂伸长率 士40 热延伸(GB/T2951.21一2008中第9章 2. 处理条件 油温偏差士3) 200 载荷时间 min 1 -机械应力 2 N/cm" 2.2负载下允许最大伸长率 175 % 15 冷却后最大永久伸长率 2.3 变化率;处理前后得出的中间值之差值与处理前中间值之比,以百分数表示 26
GB/T31840.3一2015 附 录A 规范性附录 铝合金导体成分 电缆导体用铝合金材料应符合表A.1和表A.2中任一成分代号对应的化学成分 表A.1铝合金导体成分 化学成分质量分数)/% 序号 其他 SSi Fe Zn A Cu M8 单个 合计 余量 0,55一0,80 <0.10 s0.10 0,100.200,01~0,05 S0.05 0.04 <0.03” s0.10 0.150.30 <0.05 s0.050.0010.04 <0.03 0.10 0.300.80 余量 s0.10 0.600.90 s0.40 0.080.22 S0,05 S0.04 <0.03 s0.10 余量 S0,15" 0,40~1.000,050,15 S0.10 S0.03 0.10 余量 0.030.15 0.40~1.00 <0.15 余量 S0.10 0.05 <0,10 0.25~0.45 <0,40 0.040.12 S0,05 <0.04 S0.03 S0.10 余量 注:对于脚注中特定元素,仅在有需要时测量 该成分的铝合金中Li元素的质量分数应不大于0.003% 该成分的铝合金应同时满足(Si十Fe)元素的质量分数应不大于1.0% 该成分的铝合金中Gn元素的质量分数应不大于0.03% 表A.2稀土高铁铝合金导体成分 化学成分(质量分数)/% 序号 其他 Cu Be RE A 单个 总和 S0,.10 S0.,03 余量 0.40一l.2 0.010.3 0.30 0.301.5 0,005~0.30 0.0010.30 0.100.8 <0,03 余量 S0.08 S0.15 注:稀土(RE)主要以铺(Ce)和锏(L.a)为主 27

额定电压35kV铝合金芯挤包绝缘电力电缆GB/T31840.3-2015

1. 铝合金芯挤包绝缘电力电缆的基本结构
铝合金芯挤包绝缘电力电缆是一种新型的电缆产品，其芯线采用铝合金材料，具有良好的导电性能和强度。电缆的绝缘层采用挤包工艺，保证了电缆的良好绝缘性能和耐久性。铠装层采用钢丝或钢带材料，起到保护电缆的作用。外护层采用聚氯乙烯或聚乙烯等材料，具有良好的防水、耐腐蚀性能。 2. 额定电压35kV电缆的技术要求
铝合金芯挤包绝缘电力电缆额定电压为35kV，其技术要求如下：
（1）电气参数：电缆的最大允许运行电压为40.5kV，最大短路电流时间不超过3秒，短路时电流不超过31.5kA。
（2）绝缘层厚度：电缆的绝缘层厚度应符合国家标准的规定。
（3）外径尺寸：电缆的外径应符合国家标准的规定。
（4）机械强度：电缆应具有较高的机械强度，能够承受一定的拉力和挤压力。
（5）耐热性能：电缆应具有良好的耐热性能，能够在长期高温环境下正常工作。
（6）耐候性能：电缆应具有良好的耐候性能，能够在恶劣的气候条件下正常工作。 3. 额定电压35kV电缆的试验方法
铝合金芯挤包绝缘电力电缆的试验应按照国家标准GB/T31840.3-2015中的规定进行。主要试验项目包括外观检查、尺寸测量、电气性能试验、机械强度试验、耐热性能试验、耐候性能试验等。试验结果应符合国家标准的规定。 4. 额定电压35kV电缆的使用注意事项
在使用铝合金芯挤包绝缘电力电缆时，需要注意以下几点：
（1）电缆的敷设应符合国家标准的规定，并采取必要的防护措施。 （3）电缆的运行状态应随时监测，如发现异常情况应及时处理。
（4）电缆的维护应按照国家标准的规定进行，定期检查电缆的绝缘性能、机械强度等参数，并根据需要进行必要的修复或更换。
总结
铝合金芯挤包绝缘电力电缆是一种性能优良、使用效果稳定的电缆产品。额定电压35kV电缆是其中的一种，其技术要求、试验方法和使用注意事项都需要严格遵守国家标准的规定，以确保电缆的安全可靠运行。在实际应用中，用户应根据自身需求选购适当型号的电缆，并按照标准规范进行敷设和管理，以确保电力系统的正常运行。

额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)铝合金芯挤包绝缘电力电缆第3部分：额定电压35kV(Um=40.5kV)电缆的相关资料

和额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)铝合金芯挤包绝缘电力电缆第3部分：额定电压35kV(Um=40.5kV)电缆类似的标准

GB/T31840.3-2015

额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)铝合金芯挤包绝缘电力电缆第3部分：额定电压35kV(Um=40.5kV)电缆

2022/11/6 21:42:53 现行

GB/T31840.2-2015

额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)铝合金芯挤包绝缘电力电缆第2部分：额定电压6kV(Um=7.2kV)到30kV(Um=36kV)电缆

2022/11/6 21:24:39 现行

GB/T31840.1-2015

额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)铝合金芯挤包绝缘电力电缆第1部分：额定电压1kV(Um=1.2kV)和3kV(Um=3.6kV)电缆

2022/11/6 21:06:26 现行