GB/T38183-2019
摩托车和轻便摩托车辐板式车轮
Spoke-platewheelsformotorcyclesandmopeds
- 中国标准分类号（CCS）T80
- 国际标准分类号（ICS）43.140
- 实施日期2020-05-01
- 文件格式PDF
- 文本页数17页
- 文件大小1.12M
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摩托车和轻便摩托车辐板式车轮
国家标准 GB/T38183一2019 摩托车和轻便摩托车辐板式车轮 Spoke-platewheelsformooreyelesandmopedls 2019-10-18发布 2020-05-01实施 国家市场监督管理总局 发布 币国国家标准化管理委员会国家标准
GB/T38183一2019 目 次 前言 范围 2 规范性引用文件 3 术语和定义 要求 4 试验方法
GB/38183一2019 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草
本标准由工业和信息化部提出
本标准由全国汽车标准化技术委员会(SAC/TC1l4)归口
本标准起草单位:南昌摩托车质量监督检验所,浙江风驰机械有限公司、鸿凯双泰(四川)零部件有 限公司、宗申产业集团有限公司、江门市大长江集团有限公司
本标准主要起草人;蒋康毅、陈建发、潘于清,刘成通、姚珍,谢良春
GB/38183一2019 摩托车和轻便摩托车辐板式车轮 范围 本标准规定了摩托车和轻便摩托车辐板式车轮的要求及试验方法
本标准适用于道路上行驶的摩托车和轻便摩托车用辐板式车轮(以下简称“车轮”). 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的
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凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件
GB/T13202摩托车轮酮系列 HG/T2443轮胎静负荷性能试验方法 QC/T722摩托车和轻便摩托车轮绸轮廓检验方法样板检验 QC/T725摩托车和轻便摩托车轮绸标定直径检验方法球带尺检验方法 QC/T726摩托车和轻便摩托车轮绸标定直径检验方法平带尺检验方法 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件
3.1 辐板式车轮spoke-platewheels 轮剌与轮辐永久连接的车轮
要求 尺寸与公差 4.1.1轮绸轮廓 轮饷轮廓应符合GB/T13202的规定
4.1.2轮绸周长 轮辗周长应符合GB/T13202的规定
4.1.3车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量 车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量(见图1)应符合表1的规定
GB/T38183一2019 图1车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量 车轮跳动量 轮绸名义直径代号 径向圆跳动量/mm 轴向圆跳动量/mm S12 s1.2 S1.2 >12 <1.5 s1.5 4.1.4强度性能试验后变形量 4.1.4.1径向冲击试验后,车轮冲击部位的变形量应符合4.3.3的规定
4.1.4.2旋转弯曲疲劳试验、径向载荷疲劳试验、扭转疲劳试验后,车轮的径向和轴向圆跳动量应分别 符合4.3.1、4.3.2,4.3,4的规定
4.2标志 车轮标志应清晰可见,在车轮装车状态下容易识别的位置,打刻如下标志 轮轭规格代号 a 车轮标定的最大设计载荷 b 车轮制造厂商标或厂名; c 制造日期或批号 d 对于无内胎车轮,应在标准轮绸代号后打刻文字“TUBELESs”或“无内胎”
4.3性能要求 4.3.1旋转弯曲疲劳性能 按5.3.1规定进行10个循环以上的试验后,车轮应无损伤裂纹、断裂,明显的变形以及结合部的异 常松动
试验后车轮的径向和轴向圆跳动量不大于2.0mm
GB/38183一2019 4.3.2径向载荷疲劳性能 按5.3.2规定进行5×10转以上的试验后,车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异 常松动
试验后车轮的径向和轴向圆跳动量不大于2.0mm
4.3.3径向冲击性能 按5.3.3规定进行冲击试验后,车轮应无损伤裂纹、断裂以及结合部的异常松动,轮胎气压在冲击 后30、内突然下降不应超过50%,冲击处的变形量1( =B一B1,见图2)不应超过7 mm
说明 B 试验前轮酮宽度; B 试验后轮惘宽度
图2径向冲击后车轮变形量 4.3.4扭转疲劳性能 按5.3.4规定进行10循环以上的试验后,车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常 松动
试验后车轮的径向和轴向圆跳动量不大于2.0mm. 4.3.5静负荷性能 按5.3.5规定进行静负荷试验后,负荷间的残留形变及变形量,应符合表2中的要求
表2静负荷变形要求 变形能量及变形量 前轮 后轮 >0.1(m)×F >0,07m)×F 变形能量a/(Nm) 第1次与第2次变形量差Sv/mm 0.7F,值时的变形量S./mm 20 注1变形能量a为车轮在静态形变过程中所吸收的能量
注2:Fv见5.3.1.2.1关于式(1)的符号释义
GB/T38183一2019 4.3.6轮绸与轮辐焊接强度 按5.3.6规定进行轮轭与轮辐焊接强度试验后,在试验载荷的作用下,车轮轮轭与轮辐的焊接部位 不应出现撕裂或可见的裂纹
43.7气密性(仅适用于无内胎车轮 按5.3.7规定进行气密性试验时,车轮轮锻气压保持时间大于或等于30s,轮铜周边不应有漏气 现象 5 试验方法 5.1尺寸与公差 5.1.1轮绸轮廓 轮剌轮廓尺寸检验按QC/T722规定的方法进行
5.1.2轮绸周长 轮绸周长的检验 MT型斜底式胎圈座轮绸,DT型对开式胎圈座轮绸、,DC型深槽式胎圈座轮绸的直径(周长) a 检查,按QC/T725规定的方法进行
b)wM型圆柱形胎圈座轮绸,斜底式胎圈座轮绸的轮绸槽峰顶直径(周长)检查,按Qc/T726规 定的方法进行
5.1.3车轮跳动量 车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量检查
将车轮安装在专用测量台上,将其转动用百分表等测量工具测量车轮的径向、轴向圆跳动量(见 图1)
5.1.4强度性能试验后轮绸变形量 5.1.4.1径向冲击试验前、后,冲击部位的变形量用精度为0.02nmm以上的量具测量
5.1.4.2旋转弯曲疲劳试验、径向载荷疲劳试验、扭转疲劳试验后,径向、轴向圆跳动量在专用测量台上 用百分表等测量工具测量
5.2标志 采用目测方法,检查车轮标志,应符合4.2的要求
5.3性能试验 5.3.1旋转弯曲疲劳试验 5.3.1.1试验设备 当车轮以一恒定转速旋转时,该试验设备应能在车轮中心轴部位产生一个恒定的弯矩
试验设备 示意图如图3所示
GB/38183一2019 说明 -旋转盘; -扣件; 车轮; -载荷臂; -中心点; -砝码
图3旋转弯曲疲劳试验设备示意图 5.3.1.2试验条件 5.3.1.2.1弯矩 5.3.1.3所施加的弯矩M值,按式(1)确定
M=0.7×"×Fv×r" 式中 M -弯矩,单位为牛米(N”m); -轮胎与路面间的摩擦系数,取值0.7 F 由车辆制造厂或车轮制造厂规定的车轮最大垂直静载荷或者车轮额定载荷,单位为牛(N); 轮胎半径,最大适用轮胎或者车轮制造商规定的轮胎最大静力半径,按HG:/T2443进行测 定,单位为米(m)
5.3.1.2.2载荷臂长度 载荷臂长度推荐等于5.3.1.2.1中释义的轮胎半径r
5.3.1.2.3弯矩允差 试验时弯矩M允差为计算值的士5%
5.3.1.3试验程序 将车轮轮制部的轮缘固定在转盘上;将具有足够刚度的载荷臂同轮袖安装形式一样固定在车轮上 试验设备施加式(l)计算出的弯矩M,进行旋转试验(见图3)
5.3.1.4试验后损伤裂纹的检查 损伤裂纹可使用目测法、X光探伤仪或渗透探伤法检验
GB/T38183一2019 5.3.2径向载荷疲劳试验 5.3.2.1试验设备 试验设备示意图如图4所示,应满足下列要求 a 试验设备应具有一个表面光滑的转鼓,其宽度应大于试验中所使用的轮胎总宽度的1.5倍,转 鼓直径应不小于400mm b 上述转鼓应能以一恒定速度旋转; 试验设备应能向车轮施加径向载荷,并在一恒定载荷下,使车轮与转鼓始终保持接触 说明: 转鼓; 轮胎; 车轮; -径向载荷
图4径向载荷疲劳试验设备示意图 5.3.2.2试验条件 5.3.2.2.1 径向载荷 径向载荷Q由式(2)确定
Q=S,×F 式中 Q 径向载荷,单位为牛(N); 强化试验系数,数值为2.25. S F， -按5.3.1.2.1关于式(1)的符号释义 5.3.2.2.2轮胎气压 试验用轮胎气压为轮胎最大设计载荷相对应的气压,误差士10kPa
5.3.2.2.3径向载荷波动允差 试验过程中的载荷波动允差为士5%
GB/38183一2019 5.3.2.2.4轮胎故障 在轮胎发生故障的情况下,试验应该在更换轮胎之后继续进行
5.3.2.3试验程序 装有轮胎的车轮,应按照其装车的同样方式安装在试验设备上(见图4),其轮胎气压按5.3.2.2.2要 求充气,然后按式(2)计算值施加径向荷载Q,同时驱动转鼓转动进行试验
所加载荷方向应在车轮中 心和转鼓中心的连线上 5.3.2.4试验后损伤裂纹的检查 损伤裂纹可使用目测法、X光探伤仪或渗透探伤法检验
5.3.3径向冲击试验 5.3.3.1试验设备 试验设备示意图如图5、图6所示,应满足下列要求 安装车轮的试验夹具,应具有足够的刚度和强度 b)锤宽度不小于轮宽度1.5倍的冲击锤,应能自由落体下落,以冲击车轮/轮胎组件
图5为径向冲击试验(单锤)设备示意图
图6为径向冲击试验(双锤)设备示意图,其中两个螺旋弹簧的组合弹簧常数应该为(300士1o)N/cm. 并且在主锤和副锤之间的行程为(100士5)mm. 单位为毫米 >轮钢宽度X1.5 说明 -冲击锤" -快速释放机构; 框架; 导块; 落下高度 图5径向冲击试验(单锤)设备示意图
GB/T38183一2019 单位为毫米 >轮搁宽度x1.5 说明: -冲击锤主锤; 快速释放机构; 框架; 导块; -副锤; -螺旋弹簧(2件); -落下高度
图6径向冲击试验双锤)设备示意图 5.3.3.2试验条件 5.3.3.2.1轮胎充气压力 轮胎充气压力P,单位为千帕(kPa),应按式3)确定,其允差为士10kPa
尸=力×1.15 式中 -试验用轮胎最大设计载荷相对应的气压,单位为千帕(kPa)
5.3.3.2.2冲击锤坠落高度 5.3.3.2.2.1单锤坠落高度为 前轮:180 mm 后轮;120mm
5.3.3.2.2.2双锤坠落高度为 前轮;150mm 后轮:150mm
5.3.3.2.3冲击锤质量 5.3.3.2.3.1单锤质量的选择应符合式(4)
,=人×Fv/g 式中 冲击锤质量,单位为千克(ke); mn
GB/38183一2019 系数,前轮1.0,后轮1.0:; 按5.3.1.2.1关于式(1)的符号释义; Fv -重力加速度(9.8m/s
5.3.3.2.3.2双锤质量的选择应符合式(5): nd=k×Fv/g 5 式中 双锤冲击(两锤)的总质量,单位为千克(kg): md 系数,前轮2.5,后轮1.5 F， -按5.3.1.2.1关于式(1)的符号释义; 重力加速度(9.8m/s)
主锤质量m,应由式(6)确定 6 m1=md一ma 式中: 主锤质量,单位为千克(kg); m1 1， 副锤包括弹簧的质量,等于40kg
5.3.3.2.4冲击锤质量及坠落高度允差 允差计算方式如下 冲击锤质量m，或m
允差为计算值的士2%; aa b) 坠落高度允差应为规定值的士1%
5.3.3.3试验程序 按车轮在车辆上的装配方法,将装有最小适用轮胎或者制造商规定的轮胎的车轮安装在工作台上， 此时轮胎应按式(3)给定的充气压力充气
根据式(4)或式(5)给定的冲击锤质量m
或m
及5.3.3.2.2 中给定的坠落高度,调整相对位置保证在冲击瞬间,其速度矢量经过车轮圆周上最薄弱位置(见图5、 图6)
冲击力应通过车轮的中心线
5.3.3.4试验后损伤裂纹的检查 损伤裂纹可使用目测法、X光探伤仪或渗透探伤法检验
5.3.3.5试验后仲裁 仲裁试验时,以单锤冲击试验为准
5.3.4扭转疲劳试验 5.3.4.1试验设备 试验设备应能在轮毂和轮绸之间施加一往复扭转力矩,示意图如图7所示
GB/T38183一2019 说明: 连接螺栓 车轮; 扣件; 支撑台 载荷臂 旋转支点
图7扭转疲劳试验设备示意图 5.3.4.2试验条件 按式(7)计算扭转力矩: T=士Fv×" 式中 扭转力矩,单位为牛米(Nm): F、和" 按5.3.1.2.1关于式(1)的符号释义
5.3.4.3扭转力矩允差 试验时扭转力矩T允差士5%
5.3.4.4载荷臂长度 载荷臂长度推荐等于5.3.1.2.1中释义的轮胎半径r
5.3.4.5试验程序 将车轮轮轭的轮缘紧固于工作台(见图7),按式(7)给定的扭转力矩T,通过轮毂接触,往返反复作 10
GB/38183一2019 用于轮辖 5.3.4.6试验后损伤裂纹的检查 损伤裂纹可使用目测法,X光探伤仪或渗透探伤法检验
5.3.5静负荷性能试验 5.3.5.1试验装置" 试验装置如图8所示,应满足下列要求: 试验装置应具备能对车轮恒速施加径向载荷的装置; a 试验装置应具备可以记录车轮在加载过程中所产生同步形变量的装置; b 支撑台应具备足够的强度以及合适的固定装置,保证车轮在试验过程中不产生任何的晃动 c d 圆柱压脚宽度不小于轮剽宽度的1.5倍
单位为毫米 径向载有 S5 说明: 支撑台 -圆柱压脚; -车轮; -接触点; 5 -轮辐中心
图8静负荷试验设备示意图 5.3.5.2试验条件 试验条件按如下要求: 一般情况下保持10笔一30t 试验应在室温状态， a b mm/s2mm/s; 对被测车轮加载的恒速度为0.2" 按表3所要求的加载数值进行试验
c 11
GB/T38183一2019 表3静负荷性能加载要求 径向加载量 前轮 后轮 第1次加载载荷F 2×F 第2次加载载荷F 6×Fv 5×F 残留载荷F， 00.3)×F 注F见5.3.1.2.1关于式(1)的符号释义
5.3.5.3试验程序 将被测车轮紧固在支撑台上,保证车轮轮辐中心与受力点一致,用半径为R55》mm的半圆柱压 脚对车轮的半径方向恒速加载,并按表3的要求对同一车轮完成下列3次加载过程,同时记录形变曲线 如图9) 第1次加载过程;恒速加载至F
值时停止加载,并以相同的速度减载至F，值; 第2次加载过程;恒速加载至F
值时停止加载,并以相同的速度减载至F，值; 第3次加载过程:恒速加载直至轮绸出现突然破坏(大变形)时.停止加载
载截/ 0,7Fnen 厂 F 变形量/mm 图9静负荷试验形变曲线 5.3.6轮绸与轮辐焊接强度试验 5.3.6.1试验装置 试验装置如图10所示,应满足下列要求 a 轮辐内侧与上模之间的间隙为2mm~3mm; 轮辐外侧与下模之间的间隙为2mm3mm; b 上模与轮辐之间、下模与轮铜之间应紧密配合 c d 加载设备为普通液压机
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GB/38183一2019 载荷 2mm3m 2mm3mm 说明 -轮晌; 上模; -轮辐， 下模
图10轮搁与轮辑悍接强度试验设备示意图 5.3.6.2试验条件 按表4所要求的加载数值进行试验
表4试验载荷 轮惘、轮辐板料厚度的较小值A/mm 载荷/kN A2.3 15 A>2.3 20 5.3.6.3试验程序 5.3.6.3.1将车轮轮绸侧面紧贴在下模上,试验载荷作用在轮辐内侧,使轮辖与轮辐焊接部位均匀 受载
5.3.6.3.2缓慢增加至表4规定值
5.3.6.3.3加载至规定值后,卸除载荷,目视检查车轮的轮辖与轮辐的焊接部位 5.3.7气密性试验(仅适用于无内胎车轮 5.3.7.1试验设备 试验设备应满足5.3.7.3的要求,如图11
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GB/T38183一2019 说明: 水; 密封; -压板 -压缩空气人口; -车轮
图11气密性试验设备示意图 5.3.7.2试验条件 空气压力应不小于400kPa 5.3.7.3试验程序 气门嘴孔装上相应的密封塞
轮缘两边用压板压紧,使之密封不漏气,整个车轮浸人盛水的容器中 见图11),并按5.3.7.2规定的气压向车轮内充人压缩空气,气压达到规定要求后保持规定的时间.以 检验轮绸的气密性
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了解摩托车和轻便摩托车辐板式车轮GB/T38183-2019
辐板式车轮是指绕以中心为轴线旋转的车轮上，由若干个通向中心的短条（辐条）和与辐条相连的环形轮缘组成的一种车轮结构。在GB/T38183-2019标准中，规定了摩托车和轻便摩托车辐板式车轮的相关技术要求、试验方法和检验规则等内容。
技术要求
GB/T38183-2019标准对摩托车和轻便摩托车辐板式车轮的技术要求主要包括以下方面：
- 轮毂的材料和制造工艺
- 辐条的材料和制造工艺
- 轮缘的材料和制造工艺
- 车轮的装配要求和配合间隙
- 车轮的静态平衡和动态平衡
- 车轮外观的质量要求
试验方法
GB/T38183-2019标准规定了摩托车和轻便摩托车辐板式车轮的试验方法，主要包括以下内容：
- 轮毂、辐条和轮缘的拉伸试验
- 轮毂、辐条和轮缘的弯曲试验
- 车轮的静态平衡试验
- 车轮的动态平衡试验
- 车轮外观检验
检验规则
GB/T38183-2019标准还规定了摩托车和轻便摩托车辐板式车轮的检验规则，包括检验等级、判定规则和检验顺序等内容。
总之，严格按照GB/T38183-2019标准的要求生产制造摩托车和轻便摩托车辐板式车轮，对于确保车辆的安全性、稳定性和可靠性具有非常重要的意义。
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