精梳涤棉混纺本色布

精梳涤棉混纺本色布

国家标准 GB/T5325一2009 代替GB/T5325一1997 精梳涤棉混纺本色布 Combedpolyester/eotongreyfabries 2009-04-21发布 2009-12-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管蹬委员会国家标准
GB/T5325一2009 前 言 本标准代替GB/T5325一1997《精梳涤棉混纺本色布》. 本标准与GB/T5325一1997相比主要变化如下: -增加纤维含量偏差考核; 取消三等品品等; 棉结疵点格率规定加严; 布面疵点总评分由分/m改为分/m,取消幅宽分类; 外观疵点评分由十分制改为四分制 横档疵点不分明显与不明显; 取消划条量计 本标准的附录A、附录B,附录C是规范性附录,附录D附录E是资料性附录 本标准由纺织工业协会提出 本标准由全国纺织品标准化技术委员会棉纺织印染分技术委员会(SAc/TC209/sC2)归口 本标准起草单位上海市纺织工业技术监督所 本标准主要起草人;邵蓓华,王憬义,贺美姝 本标准所代替标准的历次版本发布情况为 GB/5325一1985,(GB/T5325一1989,GB/T5325一1997
GB/T5325一2009 精梳涤棉混纺本色布 范围 本标准规定了精梳涤棉混纺本色布的分类、要求,布面疵点的评分、试验方法、检验规则和标志、 包装 本标准适用于有梭织机,无梭织机生产的涤纶混纺比在50%及以上的精梳涤棉混纺本色布 本标准不适用于提花织物 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 凡是注日期的引用文件,其随后所有 的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 (GB/T2910纺织品二组分纤维混纺产品定量化学分析方法 GB/T3923.1纺织品织物拉伸性能第1部分断裂强力和断裂伸长的测定条样法 GB/T4666纺织品织物长度和幅宽的测定 GB/T4668机织物密度的测定 数值修约规则与极限数值的表示和判定 GB/T8170 FZ/T10004棉及化纤纯纺,混纺本色布检验规则 FZ/T10006棉及化纤纯纺、混纺本色布棉结杂质疵点格率检验 FZ/T10009 棉及化纤纯纺、混纺本色布标志与包装 FZ/T10013.2温度与回潮率对棉及化纤纯纺,混纺制品断裂强力的修正方法本色布的温度与 回潮率对其断裂强力的修正方法 分类 精梳涤棉混纺本色布的产品品种,规格分类,根据用户需要,按附录A规定 要求 4.1项目 精梳涤棉混纺本色布要求分为内在质量和外观质量两个方面,内在质量包括织物组织、纤维含量偏 差、幅宽、密度、断裂强力、棉结疵点格率六项,外观质量为布面疵点一项 分等规定 " 4.2.1精梳涤棉混纺本色布的品等分为优等品、一等品、二等品,低于二等品为等外品 4.2.2精梳涤棉混纺本色布的评等以匹为单位,织物组织、幅宽、布面疵点按匹评等,密度、断裂强力 纤维含量偏差、棉结疵点格率按批评等,以其中最低一项品等作为该匹布的品等 4.2.3内在质量分等规定见表1和表2.
GB/T5325一2009 表1内在质量分等规定 允 许偏差 项 目 标 准 优等品 等品 二等品 织物组织 设计规定要求 符合设计要求 符合设计要求 不符合设计要求 士1 5 纤维含量偏差/% 产品规格 不符合一等品要求 十2.0% 十1.5% 土 幅宽/em 产品规格 一1.5% 一1.0% 经密-1.2% 经密超过一1.5% 并海二 密度/根/10cm 产品规格 .0% 菲蓄 纬密超过-1.0% 按附录A断裂强力 经向超过一8% 经向一6% 经向一8% 断裂强力/N 蹿向-6% 纬向-8% 纬向超过 公式计算 注:当幅宽偏差超过1.0%时，经密允许偏差为-2.0% 表2棉结疵点格率分等规定 织物总紧度80及以下/% 织物总紧度80以上/% 涤纶纤维含量/% 优等品 -等品 二等品 优等品 等品 二等品 8 60及以上 超过一等品 超过一等品 允许范围 允许范围 10 5060以下 注;棉结点格率超过表2规定降到二等为止 布面疵点评分限度规定见表3. 表3布面疵点评分限度 单位为分每平方米 怂 优 幅宽、经纬向密度应保证成包后符合表1规定 4.2.5 布面犹点评等规定 4.2.6 每匹布允许总评分按式()计算 4.2.6.1 A=aL W 式中: 每匹布允许总评分,单位为分每匹(分/匹) -每平方米允许评分数-单位为分每平方米(分/米) -匹长,单位为米(m); w -幅宽,单位为米(m). 计算至一位小数,按GB/T8170修约成整数 一匹布中所有疵点评分加合累计超过允许总评分为降等品 4.2.6.2 4.2.6.31m内严重疵点评4分为降等品 布面疵点的评分 布面疵点的检验 5.1.1检验时布面上的光照度为400lx士100lx 5.1.2布面疵点评分以布的正面为准,平纹织物和山形斜纹织物,以交班印一面为正面,斜纹织物中纱 织物以左斜(下)为正面,线织物以右斜为()为正面,破损性疵点考核严重一面
GB/T5325一2009 5.2布面疵点评分规定 布面疵点评分规定见表4 表4布面疵点评分规定 分 评 数 疵点分类 8c及以下 8em以上16cnm 16cnm以上~24cnm 24em以上100em 经向明显疵点 纬向明显疵点 8c及以下 8em以上16em 16cnm以上24cmm 24em以上 横档 半幅及以下 半幅以上 根数评分 3根 4根及以上 严重疵点 长度评分 1cm以下 1cm及以上 注l布面疵点具体内容见附录B,疵点名称说明见附录c 注2严重疵点在根数和长度评分矛盾时,从严评分 注3:不影响后道质量的横档疵点评分,由供需双方协定 m中累计评分 中累计评分最多评4分 m 5 布面疵点的量计 搬点长度以经向或结向最大长度量计 5 4.2经向明显疵点及严重疵点,长度超过1m的,其超过部分按表4再行评分 5 断续发生的疵点,在经(纬)向8cm内有两个及以上的,则按连续长度评分 5 共断或并列(包括正反面)是包括1根或2根好纱,隔3根及以上的不作共断或并列(斜纹、缎纹 5 织物以间隔一个完全组织及以内作共断或并列处理). 5.5疵点评分的说明 5.5.1疵点的评分起点和规定 5.5.1.1有两种疵点混合在一起,以严重一项评分 5.5.1.2边组织及距边1cm内的疵点(包括边组织)不评分,但毛边、拖纱,猫耳朵、凹边、烂边、豁边、 深油锈疵及评4分的破洞、跳花要评分,如疵点延伸在距边1cm以外时应加合评分 无梭织造布布边 绞边的毛须伸出长度规定为0.3 cm0.8cm 边组织有特殊要求的则按要求评分 布面拖纱长1cm 以上每根评2分,布边拖纱长2e以上的每根评1分(一进一出作一 根计 0.3cm以下的杂物每个评1分,0.3cm及以上杂物和金属杂物(包括瓷器)评4分(测量杂物 粗度 5.2 加工坯中班点的评分 5.5.2.1水溃、污溃、不影响组织的浆斑不评分 5.5.2.2漂白坯中的箍路、箍穿错、密路、拆痕、云织减半评分 5.5.2.3印花坯中的星跳、密路、条干不匀减半评分,双经、箍路、箍穿错长条影、浅油疵、单根双纬、云 织、轻微针路、煤灰纱、花经、花纬不明显错纬不评分 5.5.2.4杂色坯不洗油的浅色油疵和油花纱不评分 5.5.2.5深色坯油疵、油花纱、,煤灰纱、不褪色色疵不洗不评分 5.5.2. 6 加工坯距布头5cm内的疵点不评分(但六大疵点应开剪. 5 5. 对疵点处理的规定 3 5.5.3.1 0.5cm以上的豁边,lcm及以上的破洞、烂边、稀弄,不对接轧梭,2cm以上的跳花等六大疵 点,应在织布厂剪去
GB/T5325一2009 5.5.3. 金属杂物织人,应在织布厂挑除 2 5.5.3.3凡在织布厂能修好的疵点应修好后出厂 5.5.4假开剪和拼件的规定 5.5.4.1假开剪的疵点应是评为4分或3分不可修织的疵点,假开剪后各段布都应是一等品 5.5.4.2凡用户允许假开剪或拼件的,可实行假开剪和拼件 假开剪和拼件，二联匹不允许超过两处 三联匹及以上不允许超过三处 5.5.4.3假开剪和拼件率合计不允许超过20%,其中拼件率不得超过10% 另有要求时按双方协议 执行 5.5.4.4假开剪布应作明显标记 假开剪布应另行成包,包内附假开剪段长记录单,外包注明“假开 剪”字样 试验方法 6.1试验条件 各项试验应在各方法标准规定的标准条件下进行 快速试验;由于生产需要,要求迅速检验产品的质量,可采用快速试验的方法 快速试验可以在 6.1.2 接近车间温湿度条件下进行,但试验地点的温湿度应保持稳定,参见附录D和附录E 涤、棉纤维含量分析试验方法 按GB/T2910执行(按净干重量百分率计算) 长度测定 按GB/T4666执行 幅宽测定 6 按GB/T4666执行 6.5密度测定 按GB/4668执行 6.6断裂强力测定 按GB/T3923.1执行 6.7棉结杂质疵点格率检验 按FZ/T10006执行 检验规则 按FZ/T10004执行 标志和包装 按FZ/T10009执行 其他 用户对产品有特殊要求者,可由供需双方另订协议
GB/T5325一2009 附 录 4 规范性附录 涤棉混纺本色布技术条件制定规定 涤棉混纺本色布技术条件的制定,除下列规定外,其他按GB/T406附录A规定执行 A.2涤棉混纺本色纱线的公称线密度(tex)及标准干燥重量(g/100m),根据不同回潮率,不同混纺比 例进行计算 A.2.1涤棉混纺纱线密度按式(A.1)计算 590.5 100十W A.1 T，= 100十W 式中: -纱线公称线密度,单位为特克斯(tex); 涤棉混纺纱线的英制支数 N w 涤棉混纺纱线的公制公定回潮率,%; W 涤棉混纺纱线的英制公定回潮率,% A.2.2l00m涤棉混纺纱线的标准干燥重量按式(A.2)计算 A.2 品*w ma 式中: -纱线的标准干燥重量,单位为克(g): ma T -纱线的公称线密度,单位为特克斯(tex) W -纱线的公定回潮率,% 示例 65/35涤棉混纺纱线线密度(T)及公制公定回潮率(w),英制公定回潮率(W)的计算 0.4%x68.5%x35 W =3.2% 100 T00 -.4%x 9.89%X35 w =3.72% l00 100 587.5 590.巨义100土3.2% o03.7包% A.3涤棉混纺本色布断裂强力标准的制定 A.3.1断裂强力标准计算 A.3.1.1织物的断裂强力以5×20cm布条的断裂强力(N)表示 A.3.1.2断裂强力按式(A.3)计算 PNK 工 Q= A.3 2×100 式中: Q 织物断裂强力,单位为牛顿(N); 单根纱线一等品断裂强度,单位为厘牛顿每特克斯(eV/tex) P 织物中纱线标准密度,单位为根每10厘米(根/10cm); K 织物中纱线强力的利用系数; T 纱线线密度,单位为特克斯(tex) 计算的小数不计,取整数 A， 3.2织物中纱线强力的利用系数K A.3.2.1织物中纱线强力的利用系数K值见表A.1
GB/T5325一2009 表A.1强力利用系数 经 纬 向 向 织物类别 紧度/9% 利用系数K 紧度/% 利用系数K 37一55 1.171.26 35一5o 1.10~1.25 粗特 平布 3755 1.11~1.20 35~5o 1.05~1.20o 中物 细特 3755 1.081.17 3550 1.051.20 中特 62~70 1.161.24 3345 1.211.33 纱府绸 细特 62~75 1.24l.37 3345 1.21l.33 6270 0.900.98 线府绸 3345 0.96一1.08 8090 14.24 4060 0.94l.04 粗特 1. 0.820.92 中特及以下 8090 1.081.18 4060 华达呢及卡其 粗特 0.941.04 线 90l10 1.021.12 4060 0.86~0.96 中特及以下 注l:紧度在本表紧度范围内时,K值按比例增减;小于本表紧度范围时,则按比例减小;如大于本表紧度范围 时,则按最大的K值计算 注2:纱线按粗细程度分为特细、细特、中特,粗特四档 10tex一20tex(60*一29' 细特 特细 10t tex以下(60以上 中特21tex32tex(28"19' 粗特32tex及以上(18’及以下 A.4总伸长率规定单纱为1%,股线为0. A.5总飞花率规定粗织物为0.6%,中细织物(包括股线织物)为0.3%
GB/T5325一2009 B 附 录 规范性附录 各类布面疵点的具体内容 B.1经向明显疵点 竹节、粗经、错线密度、综穿错、箍路、箍穿错、多股经、双经,并线松紧、松经、紧经、吊经、经缩波纹、 断经,断疵、沉纱、星跳、跳纱、棉球、结头,边撑疵、拖纱、修正不良、错纤维、油溃、油经、锈经、锈溃、不褪 色色经、不褪色色溃、水溃,污溃,浆斑,布开花、油花纱,猫耳朵、凹边、烂边、花经、长条影、极光、针路,磨 痕、绞边不良、方眼、木棍皱,荷叶边 B.2纬向明显疵点 错纬包括粗、细、紧、松),条干不匀、脱纬、双纬、纬缩、毛边、云织,杂物织人、花纬、油纬、锈纬、不褪 色色纬、煤灰纱、百脚、开车经缩 B.3横档 拆痕、稀纬、密路 B.4严重疵点 破洞、豁边、跳花、稀弄、经缩浪纹(三楞起算)并列3根吊经、松经(包括隔开1根一2根好纱的 不对接轧梭、lcm及以上烂边、金属杂物织人、影响组织的浆斑、霉斑、损伤布底的修正不良、经向8e cm 内整幅中满10个结头或边撑疵 B.5其他 B.5.1经向疵点及纬向疵点中,有些疵点是这两类共同性的,如竹节、跳纱等,在分类中只列人经向疵 点一类,如在纬向出现时,应按纬向疵点评分 B.5.2如在布面上出现上述未包括的疵点,按相似疵点评分
GB/T5325一2009 c 附 录 规范性附录 疵点名称的说明 C.1竹节;纱线上短片段的粗节 C.2粗经;直径偏粗长5cem及以上的经纱织人布内 C.3错线密度:线密度用错工艺标准 C.4综穿错;没有按工艺要求穿综,而造成布面组织错乱 C.5箍路;织物经向呈现条状稀密不匀 c.6箍穿错;没有按工艺要求穿箍,造成布面上经纱排列不匀 多股经;两根以上单纱合股者 双经单纱(线)织物中有2根经纱并列织人 并线松紧:单纱加捻为股线时张力不匀 松经:部分经纱张力松弛织人布内 10 C.11紧经;部分经纱捻度过大 C 12 吊经;部分经纱在织物中张力过大 13经缩波纹;部分经纱受意外张力后松弛,使织物表面呈波纹状起伏不平 G C 14断经;织物内经纱断缺 断疵:经纱断头纱尾织人布内 C. 15 16 沉纱;由于提综不良,造成经纱浮在布面 7星跳l根经纱或纬纱跳过2一4根形成星点状的 C 8跳纱l2根经纱或纬纱跳过5根及以上的 e 9 棉球;纱线上的纤维呈球状 C c 20结头;影响后工序质量的结头 .21边撑疵;边撑或刺毛使织物中纱线起毛或轧断 C. c.22拖纱拖在布面或布边上的未剪去纱头 C.23修正不良;布面被刮起毛,起皱不平,经、纬纱交叉不匀或只修不整 c.24错纤维:异纤维纱线织人 C.25油溃;织物沾油后留下的痕迹 C.26油经:经纱沾油后留下的痕迹 c.27锈经;被锈溃沾污的经纱痕迹 c.28锈溃;织物沾锈后留下的痕迹 29不褪色色经;被沾污而洗不清的有色经纱 30 不褪色色溃;被沾污洗不清的污溃 C.31水渎:织物沾水后留下的痕迹 C.32污溃;织物沾污后留下的痕迹 .33浆斑:浆块附着布面影响织物组织 C c.34布开花;异纤维或色纤维混人纱线中织人布内 C.35油花纱;在纺纱过程中沾污油溃的纤维附人纱线 C.36猫耳朵;凸出布边0.5em及以上 C.37凹边;凹进布面0.5em及以上 C.38烂边:边组织内单断纬纱，一处断3根及以上的
GB/T5325一2009 C.39花经;由于配棉成分变化,使布面色泽不同 C.40长条影;由于不同批次纱的混人或其他因素,造成布面经向间隔的条痕 C.41极光;由于机械原因造成布面摩擦而留下的痕迹 42针路;由于点啄式断纬自停装置不良,造成经向密集的针痕 G C.43磨粮;布面经向形成一直条的般迹 绞边不良:因绞边装置不良或绞边纱张力不匀,造成2根及以上绞边纱不交织或交织不良 C 4 c. 45错纬:直径偏粗、偏细长5cm及以上的纬纱、紧捻、松捻纱织人布内 条干不匀:叠起来看前后都能与正常纱线明显划分得开的较差的纬纱条干 46 C. 47脱纬;一梭口内有3根及以上的纬纱织人布内(包括连续双纬和长5cm及以上的纬缩. C. 48双纬单纬织物一梭口内有2根纬纱织人布内. C.49纬缩:纬纱扭结织人布内或起圈现于布面(包括经纱起圈及松纬缩三楞起算) C.50毛边;由于边剪作用不良或其他原因,使纬纱不正常被带人织物内包括距边5em以下的双纬 和脱纬 C.51云织;纬纱密度稀密相间呈规律性的段稀段密 c.52杂物飞花,回丝,油花、皮质、木质、金属(包括瓷器)等杂物织人 C.53花纬;由于配棉成分或陈旧的纬纱,使布面色泽不同,且有1一2个分界线 油纬:纬纱沾油或被污染 c.55锈纬;被锈溃沾污的纬纱痕迹 c.56不褪色色纬;被沾污而洗不净的有色纬纱 c.57煤灰纱;被空气中煤灰污染的纱(单层检验为准,对深色油卡) 58 百脚;斜纹或缎纹织物一个完全组织内缺1~2根纬纱(包括多头百脚). C. c.59开车经缩(印);开车时部分经纱受意外张力后松弛,使织物表面呈现块状或条状的起伏不平开 车痕迹 c.60拆痕:拆布后布面上留下的起毛痕迹和布面揩浆抹水 C.61稀纬;经向1e内少2根纬纱(横贡织物稀纬少2根作1根计) C.62密路;经向0.5cem内纬密多25%以上(纬纱紧度40%以下多20%及以上的) c.63破洞:3根及以上经纬纱共断或单断经、纬纱(包括隔开1一2根好纱的)，经纬纱起圈高出布面 0.3cm,反面形似破洞 C.64豁边;边组织内3根及以上经、纬纱共断或单断经纱(包括隔开1一2根好纱) 双边纱2根作 根计,3根及以上的有1根算1根 C.65跳花:3根及以上的经、纬纱相互脱离组织,包括隔开一个完全组织 C.66稀弄;纬密少于工艺标准较大,呈“弄”现象 c.67不对接轧梭;轧梭后的经纱未经对接 C.68霉斑;受潮后布面出现霉点(斑). C.69方眼;织造时局部经纱张力过大,布面形成块状风格差异 C.70木棍皱;坯布经过卷布棍时,张力不当,织物在布棍中间部位处形成经向折皱 C.71荷叶边;布边经纱张力较小或横向拉幅过度或不足,织物边缘呈起伏波浪状
GB/T5325一2009 D 附 录 资料性附录 用于快速测定织物断裂强力的修正 D.1在常规试验及工厂内部质量控制检验时,可在普通大气条件下进行快速试验,然后按标准温度和 回潮率的办法进行换算修正,但检验地点的温湿度应保持稳定 D.2断裂强力修正见式(D.1) F、=F、×K、 D.1 式中: 修正后的断裂强力,单位为牛顿(N); F 实测断裂强力,单位为牛顿(N); K、 强力修正系数 D.3涤棉混纺本色布断裂强力的修正系数按FZ/T10013.2执行 10
GB/T5325一2009 附 录 E 资料性附录 检 验 规 定 E.1常规试验及内部品质控制检验 在常规试验及工厂内部品质控制检验时,可在普通大气条件下进行快速试验 E.2分批规定 E.2.1以同一品种整理车间的一班或一昼夜三班的生产人库数量为一批,以一昼夜三班为一批的,如 逢单班时,则并人邻近一批计算;两班生产的,则以两班为一批 E.2.2如一昼夜三班人库数量不满300匹时,可累计满300匹为一批,但一周累计仍不满300匹时,则 以每周为一批品种翻改时不受此限) E.2.3分批定时点一经确定,不得在取样后加以变更 E.3分批检验按批评等的项目 涤棉布物理指标和棉结分批检验,按批评等 E.4评等依据 物理指标和棉结检验以一次检验结果为评等依据 E.5箍号或纬密牙轮用错的处理 经纬密度因个别机台的箍号或纬密牙轮用错,造成经、纬密度不符合规格的,该个别机台所生产的 布匹,如确能划分清楚的,可将这部分布匹剔除出来作降等处理,但该批布仍应重新取样检验定等 如 划不清楚并超过允许公差范围的,应全批降等 E.6检验周期 物理指标,棉结每批检验一次,质量稳定时,也可延长检验周期,但每周至少检验一次 如遇原料及 工艺变动较大或物理指标及棉结降等时,应立即进行逐批检验,直至连续三批合格后,方可恢复原定检 验周期 E.7取样数量 检验布样在每批涤棉本色布经整理后,成包前的布匹中随机取样,取样数量不少于总匹数的0.5%, 最少不得少于3匹 E.8检验方法 E.8.1涤棉布长度检验 采取折叠好的布匹,每1折为lm,先量折幅,然后数折数,并用钢板尺测量其余不足1m的实际长 度,精确至0.01m(以检验者指定的一边为准),不足0.01m的不计 涤棉布长度按式(E.1)计算 E.1 L=la十a
GB/T5325一2009 式中: -每段棉布的匹长或段长,单位为米(m); 实际折幅长度,单位为米(m); 折数; 不足1m的实际长度,单位为米(m) 折幅长度的测量应将布平摊在平台上进行,用钢板尺在距布的头尾各5m范围内,均匀地测量5个 折幅(联匹布加倍)的上下两页(距边5cmm10em),以测得的10个数值的算术平均值作为该匹布的实 际折幅长度,测量精确至0.1cm,平均数值计算精确至0.01em,按GB/T8170修约为0.1em E.8.2涤棉布幅宽检验 涤棉布幅宽检验应按匹检验,采用折叠好的布匹,将布平摊在平台上,用钢板尺均匀测量5处,但距 布的头尾不小于2m,并以测得数值的算术平均值作为该匹布的幅宽平均数,计算精确至0.01cm,按 GB/T8170修约为0.1em. E.8.3涤棉布密度检验 涤棉布密度检验应按批检验,检验密度一般用移动式织物密度镜在布匹(距布的头尾不少于5m) 的中间部位进行 当织物密度在100根以下时应检验10cm内的经纱或纬纱根数 织物密度在100根 及以上时可检验5em内的经纱或纬纱根数,将结果乘2即得所测织物密度 检验经密应在每匹的全幅 上同一纬向不同位置检验5处(其中2处应在距离布边3cm处),检验纬密应在每匹不同的五个位置 幅宽在110cm及以下的棉布可每匹查经密3处、纬密4处,然后分别求出算术平均数 点数经纱或纬 纱根数时,应精确至0.5根,经纬密的点数起讫点均以2根纱线间空隙的中间为标准,终点位于最后 1根纱线上,不足0.25根的不计,0.25根一0.75根作0.5根计,0.75根以上作1根计 密度计算精确 至0.0根,然后按GB/T8170修约为0.1根 在测定经密时,应同时在该处测定布幅,记录数字精确 至0.1 cm E.9长度、幅宽、经纬向密度的成包要求 长度、幅宽、经纬向密度应保证成包后符合标准规定