连续油管

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国家标准 GB/T34204一2017 管 连续油 Coiledtubing 2017-09-07发布 2018-06-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
GB/T34204一2017 15 9.3力学及工艺性能试验 17 9.4静水压试验 18 9.5通径(球规)试验 18 9.6购方检验 18 10试验方法 18 0.1总则 18 0.2化学分析 18 0.3拉伸试验 0.4硬度试验 18 0,5晶粒度测定 0.6冲击试验 0.7压扁试验 11 无损检测(NDT 19 l1.1总则 1l.2无损检测对比标样验证 20 人员资质 1l.3 20 1.4检测标准 20 1.5无损检测方法 20 1.6钢带对接焊缝和管管对接焊缝的射线检测 21 1.7焊缝的其他无损检测方法 22 2: 1.8纵向焊缝的超声检测和电磁检测 11.9磁粉和液体渗透检测 24 1.1o缺陷和缺欠的处置 24 12无效试验 25 12.1有缺陷的拉伸试样 25 12.2有缺陷的力学和工艺试验试样 25 复验与判定 13 25 3.1化学成分 25 13.2拉伸试验 25 3.3压扁试验 26 13.4扩口试验 26 13.5硬度试验 26 3.6冲击试验 26 14 标志 227 14.1总则 22 14.2标志顺序 22 227 14.3长度 15包装与防护 227 15.1涂层 22 15.2防护 227 28 5.3运输卷筒和工作卷筒
GB/34204一2017 28 6文件 16.1总则 28 28 16.2质量证明书 29 16.3记录保存 30 附录A规范性附录最小断后伸长率 35 附录B规范性附录尺寸,单位长度质量和试验压力 40 附录C规范性附录球规的尺寸及与钢管内表面的间隙 44 附录D(规范性附录管管对接焊要求 45 附录E规范性附录钢带对接和管管对接焊接工艺评定 +++++ 附录F规范性附录补充无损检测要求 52 附录G规范性附录购方检验 53 附录H(资料性附录)连续油管运输卷筒和工作卷筒 参考文献 55
GB/34204一2017 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草 本标准由钢铁工业协会提出 本标准由全国钢标准化技术委员会(SAC/Tc183)归口 本标准起草单位:宝鸡石油钢管有限责任公司国家石油天然气管材工程技术研究中心)、石油 集团钻井工程技术研究院江汉机械研究所、中石化江汉石油工程有限公司页岩气开采技术服务公司、中 国石油天然气股份有限公司长庆油田分公司油气工艺研究院、石油天然气集团公司管材研究所,治 金工业信息标准研究院 本标准主要起草人:毕宗岳、付宏强、王慧、刘寿军、袁发勇、赵彬彬、王亚龙、董莉、杨忠文、彭治兰、 张国锋、白晓弘、余晗、刘双全、张晓峰
GB/34204一2017 管 连续油 范围 本标准规定了连续油管的术语和定义、符号和缩略语、订货内容,原料和制造工艺、材料要求、尺寸、 单位长度质量、缺陷及管端加工、检验与试验、试验方法、无损检测、无效试验、复验、标志包装与防护、 文件 mm88.9mm、钢级 本标准适用于油气井钻采过程中修井、测井、钻井和完井等作业用外径19.1" CT55CT1l0的连续油管(本标准中也简称“钢管”) 本标准不包含连续油管在腐蚀环境使用适宜性 的内容 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的 凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T223.11钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法 GB/T223.14钢铁及合金化学分析方法钮试剂萃取光度法测定钥含量 GB/T223.16钢铁及合金化学分析方法变色酸光度法测定钛量 223.19钢铁及合金化学分析方法新亚铜灵-三氯甲烧萃取光度法测定铜量 GB 223.23钢铁及合金镍含量的测定丁二酮肪分光光度法 GB 223.26钢铁及合金钼含量的测定硫氛酸盐分光光度法 GB 223.40钢铁及合金锯含量的测定氧碱酚s分光光度法 GB 223.60钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量 GB T 223.62钢铁及合金化学分析方法乙酸丁酯萃取光度法测定磷量 GB 223.63钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠(钾)光度法测定锰量 GB 223.67钢铁及合金硫含量的测定次甲基蓝分光光度法 GB 223.81 钢铁及合金总铝和总棚含量的测定微波消解-电感耦合等离子体质谱法 GB 223.86钢铁及合金总碳含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法 GB 228. 金属材料拉伸试验第1部分;室温试验方法 GB 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法 GB 230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分;试验方法(A,B,C,D,EF,G,HH,K.,N,T标尺 GB 242金属管扩口试验方法 GB 246金属管压扁试验方法 GB 2102钢管的验收,包装、标志和质量证明书 GB 4336碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法(常规法 GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分;试验方法 GB/T6394一2017金属平均晶粒度测定法 GB/T7735无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管缺欠的自动涡流检测 GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T9711石油天然气工业管线输送系统用钢管
GB/T34204一2017 GB/T12606无缝和焊接(埋弧焊除外)铁磁性钢管纵向和/或横向缺欠的全圆周自动漏磁检测 GB/T15822.1无损检测磁粉检测第1部分;总则 GB/T18851.1无损检测渗透检测第1部分:总则 GB/T19803无损检测射线照相像质计原则与标识 GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法常规方法 GB/T20125低合金钢多元素含量的测定电感稠合等离子体原子发射光谱法 无损检测射线照相底片像质第1部分;线型像质计像质指数的测定 GB/238 3901.1 无损检测射线照相底片像质第2部分;阶梯孔型像质计像质指数的测定 GB ?" 3901.2 GB 26951 焊缝无损检测磁粉检测 GB/T26952焊缝无损检测焊缝磁粉检测验收等级 GB/T26953焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级 GB/T30062钢管术语 GB/T33362金属材料硬度值的换算 JB/T7902无损检测线型像质计通用规范 JG475电子式万能试验机检定规程 JJG.762引伸计检定规程 NB/T47013.2承压设备无损检测第2部分;射线检测 NB/T47013.3承压设备无损检测第3部分;超声检测 NB/T47013.11承压设备无损检测第1l部分:X射线数字成像检测 sY/T4103钢质管道焊接及验收 sY/T6423.2石油天然气工业钢管无损检测方法第2部分;媒接钢管焊缝纵向和/或横向缺 欠的自动超声检测 SY/T6423.4石油天然气工业钢管无损检测方法第4部分:无缝和焊接钢管分层缺欠的自 动超声检测 SY/T6423.8石油天然气工业钢管无损检测方法第8部分;无缝及焊接(埋弧焊除外)钢管 纵向和/或横向缺欠的全周自动超声检测 sY/T6763石油管材购方代表驻厂监造规范 术语和定义 3 GB/T971l和GB/T30062界定的以及下列术语和定义适用于本文件 3.1 milled 连制工艺 continuously process 钢带经连续(不中断)成型和焊接后,制成长度不小于61m钢管的生产工艺 3.2 单根miledlength 个机组连续生产期间生产的单独一根钢管 单根(连绩油管)可用整盘锻带制成 鳄带可由相阿 的壁厚组成,也可由不同的壁厚组成 单根(连续油管)不包含钢管与钢管的对接(也简称“管管对接”) 焊缝 注:本标准中的单根专指不包括管管对焊焊缝的连续油管 而油田现场作业也有“单根”油套管的说法,其“单根” 油管和套管一般采用接箍连接,称为“接单根”
GB/34204一2017 3.3 连续油管coltedtahimg 采用连制工艺制造的单根长度不小于61m,并卷取在相应卷筒上交付使用的成品钢管 3.4 miltedtubing 连制管continuusly 由一个或多个长度不小于61m的单根制成的连续油管 3.5 管柱string 在连续油管车间制造的成品连续油管 注:本定义可与一卷(管)交替使用 3.6 卷取前状态asmilledcondition 已完成所有加工工序,但未被卷取在卷筒上的连续油管状态 3.7 变径管柱taperedstring 外径固定,但壁厚变化的组合连续油管管卷 3.8 原始卷板mastereoil 由原材料制造商提供的连续油管用原始钢卷 可由连续油管制造商将其纵剪为适用的宽度,用于 连续油管的制造 3.9 单条钢带strip 从原始卷板上纵向剪切为合适宽度的单个钢带条 3.10 钢带skelp 采用合适的焊接工艺将数个单条对接而成的盘状焊管原料 3.11 应力消除stressrelief 采用合适的热处理工艺,将连续油管残余应力降低到最小 3.12 毛刺flash 钢管在高频焊接和成型过程中,内焊缝和外焊缝边缘少量金属被挤出,形成高出钢管内表面或外表 面的细小鳍状或网状金属凸起 3.13 刮槽groove 借助机械装置去除金属后形成的狭长凹槽或空腔 3.14 机组停车mllsop 连续油管连续生产过程的中断 3.15 运输卷筒shippimgrel 运输滚筒 用于运输连续油管形似绞盘的木质或金属装置
GB/T34204一2017 3.16 工作卷筒 serwicereel 工作滚筒 圆柱形带轴的转筒 通常为钢制,两边装配有轮缘;采用独立的液压驱动系统控制其转动,随作业 车配备一套液压装置和高压管,该高压管通过高压旋转的转环与连续油管连接 卷轴直径和轮缘直径 随卷取的钢管直径和长度的不同而变化 3.17 一卷(管spl 因储存或运输而缠绕在工作卷简或运输卷简上的一整根“制成态”连续油管 注;一卷(管)可包含一个或多个管管对接焊缝,且能与管柱或盘卷交替使用 3.18 卷径比spoolingradiusratio 运输卷筒芯轴直径与连续油管直径之比 该比率用来确定连续油管在卷简上的最小推荐弯曲 半径 3.19 基准端refereneeend 与卷筒相连的连续油管端部 该端部用来确定连续油管中钢带对接焊缝和管管对接煤缝的位置 3.20 规定)壁厚wallthickness(speeifiel 非变径管柱的公称壁厚 对于壁厚连续变化的变径管柱段,规定壁厚为管体上至少四个局部壁厚 测量值的平均值 测量值由校准过的壁厚测量仪测得 3.21 电火花加工eleetrdischargmachine;EDM 采用电火花腐蚀方法控制材料去除量的一种方法 3.22 高频感应焊highfrequeneyinduetion wedine;r" 通过机械加压使钢带待边缘连在一起,并由高频感应电流产生焊接热量进行焊接,形成焊缝的 种工艺 焊机电源频率应不小于100kH2. 3.23 激光焊laserweding 通过机械加压使钢带待焊边缘连在一起,并由激光光能转化的焊接热量进行焊接,形成焊缝的一种 工艺 3.24 搅拌摩擦焊frietionstir weding 使用非消耗旋转工具,利用摩擦和变形产生的热量,同时通过机械作用将软化金属融合,形成冶金 结合的一种固态连接工艺 3.25 熔化极气体保护焊gasmetalarewelding 通过连续消耗的电极和工件之间的单弧或多弧,将金属加热熔合的一种焊接工艺 这种方法需完 全从外部提供单一或混合气体进行保护,焊接时不需要加压,填充金属从电极获得 3.26 等离子弧焊plasmaare welding 通过电极和工件之间或电极和喷嘴之间的收缩弧,将金属加热熔合的一种煤接工艺 这种方法通
GB/34204一2017 过焊枪中喷出的高温离化气体进行保护,同时也可通过辅助保护气体进行补充保护 保护气体可以是 惰性气体或混合气体,焊接中可加压也可不加压 3.27 钨电极惰性气体保护焊gastungstenareweding 通过单个鸽电极和工件之间的电弧.将金属加热熔合的一种焊接工艺 焊接过程中采用一种气体 进行保护,不用加压,可填充焊丝也可不填充焊丝 符号和缩略语 4.1符号 本标准使用的符号和相应说明见表1 表1符号和说明 说 明 序号 符号 单位 D mm(in 钢管规定外径 沿钢管规定位置测量的最大外径 mm(in Dm 沿钢管规定位置测量的最小外径 mm(in ID 扩口试验要求钢管最小测量内径 mmm ID 钢管计算内径 mmm 钢管规定壁厚 mm(in mm(in) 最小壁厚 r mm(in 相邻钢带壁厚变化量 钢管规定直径与规定壁厚的比值 D/n 1d W kg/m(b/) 单位长度质量,修约到oaIke/m(oaIb/n 单位长度质量计算常数为0.0246615(sI单位制)或10.69(Usc 1 单位制 12 Rm MPa(psi 规定最小抗拉强度 13 Rw,或R,(最小) 规定总延伸强度或规定残余延伸强度 MPa(psD) 14 mm'(in' 拉伸试样原始横截面积 原始标距为50.0mm(2in)试样的最小断后伸长率,修正到最邻近 15 As0mm 的0,5% 伸长率计算常数.1900(sI单位制)或625000(UsC单位制) 16 17 MPps) 静水压试验压力,修约到0.1MPa 4.2缩略语 本标准使用的缩略语和相应说明见表2
GB/T34204一2017 表2缩略语和说明 序号 缩略语 说 明 Sl 国际单位制 Usc 美国惯用单位,即英制单位 T 表示“连续油管”",为连续油管英文单词" tubing"首位字母的缩写 “coiledt HF 高频感应媒 EDM 电火花加工 5 订货内容 5.1购方应提供的信息 购方应在订货合同中规定表3所列的相应内容 表3购方应提供的信息 序号 内容 条款 本标准名称(连续油管 本标准编号GB/T34204一2017 钢级 表5 7.2.3 屈服强度测定方法 初始管柱长度要求 8.2 长度 8,2 外径 8.3表B,1 壁厚 8,4 管溜 8.8 成品分析 9,2.2 9.4.6 10 干燥方法 11 可替换的通径球规材料 9.5.2 12 无损检测参考反射体 11.8.2 拉伸试验复验 13 13.2 14 质量证明书 16.2 6 文件 16.2.2 补充无损检测 附录下 16 17 连续油管运输卷简 附录H 18 交货日期和装运说明 5.2购方可选择的要求 购方宜在订货合同中选择注明表4(可选择的要求)中的选择项要求 表4中的需协商要求由供需
GB/34204一2017 双方协商确定,并在合同中注明 表4购方可选择的要求 序号 内容 条款 7.1 化学成分 7.3.3 附加硬度试验 冲击试验 7.7" 管柱长度 8.2.2 不圆度 8.3.2 最小剩余壁厚 8,4.2.2 管管对接焊 8.6,附录D和附录E 8.7.5.2 内毛刺清除 管端加工 8.8 10 拉伸试样宽度 9.3.1 1 可替换的静水压试验压力 9.4.4.2 12 购方检验 9.6,ll.2,附录G 13 硬度试验 10.4 14 晶粒度测定 10.5 15 无损检测对比标样验证 11.2 16 附加钢带对接焊缝检测 11.5.2,1." 1r 11.5.4、,11.7 附加管管对接媒缝检测 18 补充要求静水压试验后的全管体检测 11.5.5、附录F 19 可替换的像质计(IQIs 11,6,2 20 参考反射体 l1.8.2 英制(Usc)单位标志 21 14.l 22 外涂层 15.1,15.2 15.2.3 23 内涂层 24 提交的文件 16.2.2 25 运输卷筒尺寸 附录H 注:需协商的要求用星号(*表示 原材料和制造工艺 6.1总则 6.1.1连续油管用钢应采用细化晶粒工艺制造 注，细化晶粒指在钢中适当加人合金或微合金元素,采用全流程洁净化,均质化炼钢和控轧控冷技术,尽可能减少 夹杂物,以提高钢的综合性能 连续油管应采用连制工艺制造 6.1.2变径管柱可按照下列任意一种方式制造
GB/T34204一2017 采用对焊工艺将两种或两种以上壁厚的钢带对接后生产的连制管柱,或采用对焊工艺将两种 a 或两种以上壁厚的钢带与一条或多条壁厚连续变化的钢带对接后生产的连制管柱 采用管管对悍工艺,将连续生产的单一壁厚的连续油管管段连接到壁厚渐增/渐减的其他连 b 续油管管段上 6.1.3连续油管不应包括无缝钢管的对接,不应包括单根长度小于61m焊接钢管管段的对接 6.1.4未经购方许可,不应用高钢级钢管代替低钢级钢管 6.2焊缝种类 6.2.1管体纵向焊缝 钢带成型后,沿钢管轴向并采用适用焊接方法形成的焊缝 可采用高频感应焊(HFI)或激光焊工 艺进行连续油管纵向焊缝焊接 不接受没有进行适当热处理的冷拔管 6.2.2钢带对接焊缝 将钢带端部连接起来的对接焊缝 可采用6,2中任意一种或多种合适的煤接方法,但应按照评定 合格的焊接工艺进行钢带对接(见附录E). 6.2.3管管对接环焊缝 将两根钢管对接形成的环形焊缝 可采用填充金属焊或非填充金属煤,但应按照评定合格的焊接 工艺进行焊接(见附录D和附录E). 6.2.4补焊 不应对连续油管管体纵向焊缝、解带对接炽缝,管管对接焊缝以及管体进行补耀 6.3热处理 应按照工艺文件规定的热处理制度对产品进行热处理 应对所有钢级连续油管的焊缝和整个热影 响区进行模拟正火热处理随后进行全管体应力消除和/或回火处理 购方与制造商协商,可采用其他 热处理方法或者热处理与化学成分组合的方法代替上述热处理方法 采用这种替代方法时,制造商应 采用与购方协商的程序来证明所选方法的有效性,该程序包括但不限于硬度试验、微观组织评价、力学 试验 注在电粼管制造过程中,钢管在空气中处于运动状态,而通常的正火为“在静止的空气中冷却",因此这里采用“恢 拟正火热处理” 6.4可追溯性 制造商应制定熔炼炉及原始卷板的标识程序,并执行该程序 在完成所有熔炼炉试验和原始卷板 试验,且获知试验结果符合本标准要求之前,应保持标识完整 材料要求 7.1钢管钢级及化学成分 7.1.1钢管的钢级及化学成分应符合表5的规定 钢级由字母“CT”与数字构成,CT后面的数字表示 钢管的规定最小屈服强度,单位为ksi 经购方与制造商协商,可规定表5以外的化学成分
GB/34204一2017 表5钢级及化学成分 质量分数 % 序号 钢级 Mn 不大于 CT55" 0.16 1.20 0.025 0.005 0.50 CT60" 0.16 1.20 0.025 0.005 0.50 CT70" 0.16 1.20 0.025 0.005 0.50 CcT8o" 0.16 1.20 0.020 0.005 0.50 CT90" 0.16 1.20 0.020 0.005 0.50 C'Tl00" 0.16 1.65 0.020 0.005 0.50 cT1o 0.020 0.005 0.16 1.65 0.50 Cr十Mo+Ni+Cu合金元素含量宜为0.30%~1.50% Cr十Mo十Ni+Cu合金元素含量宜为0.50%1,.80% Cr十Mo十Ni+Cu合金元索含量宜为0.70%2.00% 7.1.2制造商可选择加人适当的Nb,V、Ti或其组合 7.1.3经购方与制造商协商,对于所有钢级的钢管,可加人除Nb,V,Ti元素外的Cr,Mo,Ni,Cu,B或 其组合合金元素,并宜符合表5中脚注a或脚注b或脚注c的规定 注:对于任何特定尺寸和壁厚的钢管,添加元素可能改变钢管的焊接性,因此要慎重考虑和确定元素的加人量 化学成分分析应包括下列化学元素 7.1.4 c,.Mn、P,S和si aa b) 炼钢时添加Nb,V、Ti、Cr,Mo,Ni、Cu和B中的一种或几种; 炼钢过程中为非脱氧目的所添加的其他合金元素 c 7.2拉伸性能 7.2.1总则 拉伸试验结果应符合表6的规定 应在卷取之前的钢管上取样试验 除订货合同另有规定外,可 在卷取前或者已卷取的产品上进行复验 表6拉伸性能和硬度 规定总延伸强度或规定残余延伸强度 抗拉强度R 管体和炽缝硬度HRC R.,或Rm 不小于 序号 钢级 不大于 MPa psi MPa psi CT55 5500065000 70000 379448 483 22.0 CT6o 4l4一483 6000070000 517 75000 22.0 CT70 483~552 7000080000 552 80000 22.0
GB/T34204一2017 表6(续 规定总延伸强度或规定残余延伸强度 抗拉强度R 管体和焊缝硬度HRc R或R 不小于 序号 钢级 p 不大于 MPa MPa psi psi CT8o 552620 8000090000 607 88000 22.0 CT90 620689 90000~100000 669 97000 22.0 CT100 689 >100000 758 110000 28.,0 cTl10o 758 >110000 793 115000 30.0 7.2.2伸长率 原始标距为50nmm试样的最小断后伸长率按式(1)计算 各种尺寸拉伸试样和钢级的最小断后伸 长率应符合附录A的规定 这些数值根据连续油管规定外径和规定壁厚确定 A=s,"/R.."" 7.2.3屈服强度 7.2.3.1根据购方与制造商协议,应按照试样标距部分的总延伸率为0.5%时,测定规定总延伸强度 R或者卸除应力后,其标距部分的残余延伸率为0.2%时,测定规定残余延伸强度Rwa 应记录并报 告伸长率,报告中应注明采用全截面试样时的状态,或采用板状试样时的原始宽度 7.2.3.2应根据第一道卷取工序之前进行的拉伸试验结果确定连续油管的钢级,如果购方在已卷取的 钢管进行拉伸试验时,允许最小屈服强度值比表6规定的最小屈服强度值低5%10% 除订货合同 另有规定外,可在卷取前或者已卷取的产品上进行复验 注由于包辛格效应卷取后的连续油管与未经卷取的连续油管的屈服强度比较,会下降5%10% 7.3硬度 7.3.1应从拉伸试料取样处的钢管上截取一个试样(环状或块状)测定硬度,硬度值应符合表6的规 定 试样制备和试验应符合10.4和13.5的规定 7.3.2应在钢带对接焊缝和管管对接焊缝的表面测定表面硬度,硬度值应符合表6的规定 7.3.3依据协议并在订货合同中规定时,应在指定位置进行附加表面硬度或硬度试验 7.4晶粒度 钢管的晶粒度应为GB/T63942017规定的8级或更细 7.5压扁 钢管压扁试验两平板间的距离按表7给出的公式计算 试样压至表7公式计算的两平板间距离 时,焊缝和母材外表面的任何方向不应出现超过3.2mm的裂纹或裂缝 起始于试样边缘且长度小于 6.4mm的裂纹不应作为拒收理由 每卷连续油管最小试验频次应为单根两端至少各进行一次压扁 试验 10
GB/34204一2017 表7压扁试验要求 两平板间的距离 序号 钢级 D/！ mmm CT55 723 D(1.068一0.021D/ CT6o -23 D(1.068一0.021D/t T70 D(1.074一0.0194D/n) 723 CT80" D(1.074 0.0194D/ 23 cT90" 7一23 D(1.080一0.0178D/t CT100" -23 D(1.080一0,0178D/t) cT11o" D(1.086一0.0163D/t 所有 在 压扁试验过程中,如果试样在0"或180"位置失效,应继续该压扁试验,直至该试样在90"或270'"位置失效 0或180"位置的过早失效不应作为拒收依据(见复验13.3) 两平板间距离至少为0.85D 7.6扩口 所有钢级钢管应按照9.3.3要求进行扩口试验 扩口试验的验收极限为;钢管内径扩展到要求的 最小测量内径(ID)为止,焊缝或母材不应出现裂纹 ID为计算内径(ID)的最小扩展(见9.3.3). 7.7冲击 7.7.1购方合同有要求时,应进行夏比V型缺口冲击试验 应考虑所订购钢管外径和壁厚对试样的限 mm×5mm 制 冲击试验应在0(32F)进行,试验方法应符合GB/T229的规定 冲击试样为10 高度×宽度)的纵向试样 钢管尺寸因素无法截取10mm×5mm 尺寸纵向冲击试样时,购方和制造 商可协商使用替代性试验 7.7.2试样应位于距焊缝90"周向的位置,且缺口轴线沿钢管壁厚方向 7.7.3冲击吸收能量应符合表8的规定 表8冲击吸收能量 冲击吸收能量 试样尺寸高度×宽度 取样方向 mm 平均最小值 单个试样最小值 23 纵向试样 10×5 15 7.8金相检验 应对每个单根钢管的两端进行焊缝横截面金相检验 试样应磨平、抛光、酸洗,以便能够观察母材 金属和焊缝区域的微观组织 对带有内毛刺的试样,内焊缝根部的轮廓应与钢管内表面连续光滑过渡 尺寸、单位长度质量、缺陷及管端加工 8.1总则 连续油管的尺寸规格和质量应符合附录B的规定 11
GB/T34204一2017 8.2管柱长度和管柱段 8.2.1概述 应在订货合同中规定连续油管的长度范围 长度测量工具精度应不大于1% 8.2.2管柱长度 购方应根据连续油管使用环境和作业工艺确定连续油管的初始长度,并将长度要求写在订货合同 中 由于连续油管制造过程的连续性特点,最终交付购方的连续油管长度由购方与制造商协商确定 8.3外径 8.3.1允许偏差 对卷取前连续油管,外径允许偏差应符合表9的规定 应使用测径器测量外径(测量一个横截面的 实际外径),并记录所测量的最大值与最小值的平均值 对已卷取的连续油管,应在每根两端测量外径 且该测量部位在连续油管的卷取过程中未发生过塑性变形 表9连续油管外径允许偏差 允许偏差 规格 mm 士0.25 所有规格 制造商应在钢管卷取前测量管体外径 8.3.2不圆度 经制造商与购方协商,可对已安装在卷筒上连续油管管端50.0m范围内测量不圆度 不圆度计算 公式为2(Dm一Dmm)/Dm+Dmm),Dm和Dm分别为在规定位置测量的最大外径和最小外径,不圆 度用百分数表示 不圆度的要求由制造商与购方协商确定 8.4壁厚 8.4.1钢带间壁厚变化 相邻钢带壁厚变化量应符合表10的规定 表10相邻钢带壁厚及变化量 单位为毫米 相邻较厚钢带的规定壁厚" 相邻钢带壁厚变化量 t 二2.8 <0.2" 2,8<3.8 s0.3 3.8<5,2 s0,5 >5.2 s0.8 8.4.2壁厚测量 8.4.2.1总则 应对每个单根钢管的两端进行壁厚测量 除焊缝区域不受上偏差限制外,钢管任意部位壁厚允许 12
GB/34204一2017 偏差应符合表11的规定 应采用机械装置或经适当校准且具有合适精度的无损检测装置测量壁厚 仲裁时,应以机械装置测量的数据为准 表11壁厚允许偏差 单位为毫米 规定壁厚！ 允许偏差 十0.3 2.84.4 一0,.2 4.56.4 士0.3 士0. 6.5 8.4.2.2 最小剩余壁厚 制造商与购方应协商确定完全清除缺欠后的剩余壁厚,并在订购合同中注明 如双方未进行协商， 剩余壁厚应不小于规定壁厚的90% 8.5单位长度质量 单位长度质量(w.)应按式(2)计算 W=k(D一t)t 8.6管管对接焊缝 制造商与购方协商并在订购合同中注明,制造商可将两根或两根以上相同钢级钢管焊接在一起(见 附录D) 8.7工艺质量与缺陷 8.7.1总则 8.7.2一8.7.12规定的,或超过规定极限的各种缺欠应视为缺陷 8.7.2凹坑 钢管不应有凹坑 8.7.3错边 纵向焊缝的钢带边缘径向错边应不大于0.3mm与0.05！两数值中的较大者 8.7.4外毛刺 外毛刺应被清除至与管体外表面平齐状态 8.7.5内毛刺 8.7.5.1毛刺高度 内毛刺高度应不高于钢管原始内表面延伸部分2.3mm与两数值中的较小者 13
GB/T34204一2017 8.7.5.2内毛刺清除 制造商与购方协商并在订购合同中注明,可规定清除内毛刺 清除内毛刺后,剩余毛刺高度应不高 于钢管原始内表面延伸部分0.5mm 清除内毛刺后形成的刮槽深度应符合表12的规定 刮槽深度是 指距焊缝线约12.7mm处测得的壁厚与刮槽处剩余壁厚之差 表12刮槽深度 单位为毫米 规定壁厚1 刮槽深度 <3.8 <0.l 3.9~7.6 s0,4 8.7.6裂缝与渗漏 钢管不应有裂缝与渗漏 8.7.7分层 钢管不应有分层 8.7.8非金属夹杂 无损检测(NDT)信号超出规定极限的任何夹杂应视为缺陷 8.7.9管管对接焊缝咬边 钢管与钢管的对接焊缝上不应有咬边 外表面咬边可采用目视识别和测量,内表面咬边可采用射 线检测或超声检测识别 8.7.10管管对接焊缝径向错边 所有管管对接焊缝径向错边应不大于0.3 mm 与0.05两数值中的较大者 8.7.11非表面开裂焊缝缺陷 对于焊缝两边各1.6mm范围内,不在内表面和外表面上的任何焊缝缺欠,只要证实该缺欠使有效 壁厚减至规定壁厚的90%以下时,应视为缺陷 8.7.12其他缺陷 深度超过规定壁厚10%的任何缺欠应视为缺陷 8.8管端加工 除订货合同另有规定外,钢管两端应带由壬密封交货 购方和制造商也可协商其他管端交货方式 注:由壬又称管接或者活接头,是一种能方便安装拆卸的常用管子连接件 连接两管子的管件,可不动管子而将两 管分开,便于检修,包含螺纹头、球头和紧帽3个部分 9 检验与试验 g.1试验设备 g.1.1应按照制造商的书面程序对所有检验和试验设备进行维护,校准和重新校准 14
GB/34204一2017 g.1.2每个工作班应对所有用于验收或拒收的测量设备准确度至少检查一次 测量设备(如卡尺和通 轻规)的准确度检查应包括检查磨损情况.以及检验是青符合规定尺寸 直尺.,测长计数器,测长卷尺和 其他不可调节的测量装置的准确度检查,应包括标识刻度清晰度的外观检查以及固定基准点磨损情况 的检查 制造商应以文件规定所使用的可调和不可调测量装置的牌号 g.1.3本标准要求校准或校验的测量设备,如果经受足以使其精度出现问题的非正常情况,在使用该 设备前,应重新校准或校验 g.2化学成分分析 9.2.1熔炼分析 制造商应报告用于连续油管制造的每炉钢的熔炼分析 9.2.2成品分析 订货合同规定时,应对制管用的每炉钢进行一次成品分析 9.2.3取样方法 由制造商选择,成品分析试样应从成品钢管、钢带、拉伸或压扁试样上截取 取样位置应至少距焊 缝90 9.3力学及工艺性能试验 9.3.1拉伸试验 由制造商选择,纵向试样宜采用全截面试样(见图1),也可采用取自成品钢管的板状试样(见图2 和图3) 采用板状试样时,除试样夹持部位外,试样平行部分不应压平 板状试样标距部分的宽度宜 符合图2的规定,也可经制造商和购方协商确定合适的宽度 拉伸试验频次应符合如下规定 应对每根管柱的每一端进行拉伸试验; a b 只要钢级、熔炼炉,规定壁厚、热处理和制造参数相同,可将以前获得的拉伸试验结果用于难以 取样的管段 1 图 全截面试样 a2贴5im 60mm 12.5mm士0.2mm 0.500im0.010im 0mm士0.1m" .00.0D R12.5mm0.5in 说明: -平行长度; -原始标距 L 过渡圆弧半径 Rnn 图2板状试样 15
GB/T34204一2017 0 说明: -媒缝; A 表示纵向试样 图3板状拉伸试样的取样位置和方向 9.3.2压扁试验 9.3.2.1 试验方向 -组压扁试验由焊缝在0"位置的试验和焊缝在90°位置的试验组成 9.3.2.2 取样位置 应在下列位置取样 应从单根连续油管的每一端取样进行一组压扁试验; a) b) 因机组停车或存在有缺陷的纵向焊缝,在将受影响管段切除的情况下,应在可用端取样进行一 组压扁试验 9.3.3扩口试验 g.3.3.1总则 扩口试验取样频次如下: a 应按照GB/T242的要求,对单根连续油管的每一端进行一次扩口试验; b) 机组停车或存在有缺陷的纵向焊缝,在将受影响管段切除的情况下,应在可用端取样进行一组 扩口试验 g.3.3.2扩口试验试样 试样长度约为101.6mm,顶芯锥度应为60" 试验前可去除内毛刺 g.3.3.3扩口试验内径要求 试样扩口后,CT55、CT60、CT70.cT80和cT90钢级最小内径ID.)按式(3)计算,cTl00和 CT110钢级最小内径(ID)按式(4)计算 扩口后试样不应出现裂纹 ID=1.25×ID (3 ID=1.21×ID 9.3.4硬度试验 应按照10.4的要求进行硬度试验 9.3.5冲击试验 应按照7.7的要求进行冲击试验 16
GB/34204一2017 9.4静水压试验 9.4.1 总则 所有制造工序完成后,应对成品钢管进行静水压试验 应按照9.4.2~9.4.4的规定,并根据钢管的 规定最小壁厚确定最小试验压力 9.4.2静水压试验要求 应在不低于9.4.4规定的试验压力下对每根卷取的成品连续油管进行静水压试验,试验时不应出 现渗漏 应在清除钢管中所有空气后进行静水压试验 试验压力应符合附录B的规定,稳压时间应不 少于15 在最后15min的稳压时间内,压力下降应不大于1.4MPa mln 9.4.3静水压试验校准 g.4.3.1静水压试验应配备压力测量与记录系统,且该系统精确到全量程的士0.5% 9.4.3.2应选择试验压力数值为该设备全量程25%75%的压力传感器和记录装置 g.4.3.3显示装置应有足够的数值范围,以便能清楚显示试验 9.4.3.4应调整显示数据的记录比例和时间量程,以清晰地显示每次试验的压力趋势 g.4.3.5每次使用试验压力测量装置前六个月内,应采用静重压力校准器或等效仪器进行标定 应按 照16.3的规定保存标定记录 9.4.3.6应能提供试验记录或记录曲线以便检查人员进行检查 9.4.4试验压力 9.4.4.1标准试验压力 应按照式(5)计算连续油管的最小试验压力 表B.1的试验压力依据式(5)计算 最高试验压力上 限为103.4MPa P=1.60(R 或R2)tm/D 5 注:本标准的静水压试验压力是产品检验试验压力,不能作为设计压力或工作压力 9.4.4.2可替换的试验压力 除购方对试验压力有明确限制外,根据制造商选择,可使用中间试验压力或较高试验压力 购方和 制造商协商并在合同中注明,可采用较高试验压力 g.4.4.3变径管柱的试验压力 试验压力应限制为该管柱中最小规定壁厚的管段确定的试验压力 g.4.5静水压试验液体 应使用试剂对静水压试验用液体进行处理,使液体的pH值为7.09.0 静水压试验液体中可加 人阻蚀剂 9.4.6试验液体的清除 静水压试验完成后,制造商应确保静水压试验液体,通径球规、液体清除器和所有其他残留物从管 内完全清除 完成静水压试验后,制造商应使用经验证的液体清除方法来排出液体 订货合同中规定 时,应对内表面使用特殊的干燥工艺 17
GB/T34204一2017 g.5通径(球规)试验 g.5.1总则 除订货合同另有规定外,每根成品连续油管柱应采用附录C所示尺寸的合适球规进行通径试验 球规通过整根管时不应受到阻碍 9.5.2通径(球规)材料 除购方与制造商另有协议且在订货合同中规定外,通径(规)球应由尼龙或钢制成 g.5.3变径管柱的通径试验 如果对变径管柱进行通径试验,应由管柱中最小内径管段确定球规尺寸 9.6购方检验 购方检验应符合附录G的规定 试验方法 10 10.1总则 试验方法要求应符合下列相应条款引用标准的规定 有争议时,制造商与购方应协商确定 注:参考文献列出了其他检验标准 10.2化学分析 钢管的化学成分分析取样按GB/T20066的规则进行 化学成分的仪器分析按GB/T4336 GB/T20123,GB/T20125的规定进行，湿法分析按GB/T223.ll、GB/T223.14、GB/T223.16、 GB/T223.19、GB/T223.23、GB/T223.26、GB/T223.40.GB/T223.60、GB/T223.62、GB/T223.63、 GB/T223.67.,GB/T223.81,GB/T223.86的规定进行,但仲裁时应按湿法分析的规定进行 已进行的 校准应能追溯到已建立的标样 0.3拉伸试验 10.3.1拉伸试验方法应符合GB/T228.1的规定 拉伸试验应在室温下进行,并测定屈服强度、抗拉 强度和断后伸长率 10.3.2应按照JJG475要求在试验前12个月内校准拉伸试验机 采用引伸计测定屈服强度时,应按 照JJG762的规定在试验前12个月内校准引伸计 10.4硬度试验 10.4.1硬度试验应符合GB/T230.1或GB/T4340.1的规定 10.4.2应在标定试块上对硬度计进行校准 校准范围如下 aa CTl10钢级30HIRC~35HRC; CT100钢级:25HRC30HRC b c CT90及以下钢级:20HRC25HRC 0.4.3硬度换算应符合GB/T33362的规定 硬度水平低于20HRC时可使用洛氏硬度B标尺 HRB) 可使用维氏硬度试验方法检验硬度,并将读数转换为洛氏硬度HRB或HRC， 18
GB/34204一2017 10.4.4应在单根钢管的起始端和末端,以及机组停车时对应的钢管位置处取样进行硬度试验 硬度 读数的特定位置如图4所示 图4全壁厚硬度试验压痕位置 10.4.5应按照下列要求进行试验 应在距离适用表面1.0mm~2.5mm范围内开始硬度压痕打点; a 至少应在焊缝、热影响区和管体上测量硬度(如图4位置1) b 应在每个位置处取三个显微硬度压痕(靠近外表面、壁厚中部、靠近内表面)的平均硬度值作为 该位置的硬度值; 购方与制造商协商并在合同中注明时,可在钢管的特殊指定位置进行硬度试验(典型位置如 d 图4所示的2和3位置): 硬度压痕打点之间的距离至少应为维氏压痕对角线长度的3倍; e 当壁厚较小,无法按照a)~e)规定进行硬度试验时,压痕位置、数量和方法由制造商与购方协 商确定 0.4.6每个硬度试块或环象限各区域的第一个显微硬度压痕可忽略 10.4.7适用时,应报告HRC或HIRB硬度值(实际值和换算值) 洛氏硬度读数和数值应修约到最邻 近的0.5个洛氏硬度 10.5晶粒度测定 订货合同规定时,应按照GB/T6394一2017的规定,采用金相法测定钢管的品粒度 应报告品粒 度级别及测定方法 10.6冲击试验 订货合同规定时,在能截取冲击试样的情况下,应按照GB/T229的规定进行夏比V型缺口冲击 试验(见7.7) 0.7压扁试验 压扁试验方法应符合GB/T246的规定 无损检测(NDT 11.1总则 本章规定的无损检测内容适用于钢管制造过程中的在线检测 附录F规定的无损检测适用于静 水压试验后的补充检测 无损检渊要求应符合下列相应条款引用标准的规定 伸战时,制造商与购力 协商确定检测要求 注参考文献列出了其他无损检测标准 19
GB/T34204一2017 11.2无损检测对比标样验证 订货合同规定时,在生产期间,制造商应为购方或其代表安排一次验证试验 应采用生产过程中的 钢管或制造商为此目的而保留的类似样管进行验证试验,样管上应有11.6.2、l1.8.2,表14或表15以及 附录F所述特征的自然缺陷或人造缺陷 订货合同规定由购方检验时,应符合附录G中的规定 11.3人员资质 11.3.1应按照GB/T9445或相应标准对无损检测人员进行鉴定 任一方法鉴定合格的检验人员如未 从事该NDT方法工作超过12个月,应对其重新鉴定 1.3.2应由I、】或级资质人员进行NDT 11.3.3I级人员对指示结果进行评定时,应在级或皿级资质人员的监督下进行;或者直接由级或 皿级资质人员进行评定 11.4检测标准 除表面(见l1.5.l)和壁厚检查外,应按照下列相应标准规定进行检测 a) 电磁漏磁)检测,GB/T12606; b 电磁涡流)检测,GB/T7735; 超声检测,NB/T47013.3或sY/T6423.8; c 超声检测焊缝),sY/T6423.2:; d 磁粉检测,GB/T15822.1,GB/T26951; 射线检测,NB/T47013.2或NB/T47013.11; 液体渗透检测,GB/18851.1和GB/T26953 g 11.5无损检测方法 1.5.1表面检测 11.5.1.1应采用与外观检验相当的方法对钢带或钢管的表面缺陷进行检测 也可使用经证实的具有 检验表面缺陷能力的光学方法或电磁方法进行检测 11.5.1.2如果在焊缝检查和缺欠探明的检验中进行外观检验,则应由经过表面缺欠检测和评定培训的 人员进行,且该人员具有符合GB/T9445规定的相应视觉敏锐度 11.5.2钢带对接焊缝检测 应以钢带状态对钢带对接焊缝进行射线检测,检测应符合11.6的规定 经购方和制造商协商,并 在订货合同中注明,可采用超声、磁粉或液体渗透等其他检测方法 11.5.3管体纵向焊缝检测 应按照11.8规定,采用超声或者电磁方法对焊缝全长(100%)进行检测 检测设备在车间的位置 由制造商确定 11.5.4管管对接悍缝检测 应采用射线方法或超声波方法对管管对接焊缝进行检测 经购方和制造商协商并在订货合同中注 明,管管对接焊缝可采用磁粉或液体渗透等其他检测方法 20
GB/34204一2017 1.5.5静水压试验后全管体检测 经购方和制造商协商,并在订货合同中注明,钢管静水压试验后可按照附录F进行无损检测 1.6钢带对接焊缝和管管对接焊缝的射线检测 11.6.1射线检测设备 应采用射线方法检测钢带对接焊缝和管管对接焊缝 应将X射线透射焊缝材料,并生成适宜的图 像,或在获得足够灵敏度的条件下,将X射线投射到检测器的荧光屏,通过数字媒介产生永久记录 11.6.2射线检测像质计 11.6.2.1 总则 除订货合同另有规定外,线型像质计的制造和标识应符合GBy/T19803的规定 经购方和制造商 协商,只要能获得同等或更高的灵敏度,也可使用其他标准的像质计 11.6.2.2线型像质计 线型像质计应符合GBT 7902的规定,以及表13和表14中所列相应壁厚的 23901.1或JB/T w6w12FE或w10w16FE规定 当像质计横跨焊缝放置时,应根据规定壁厚与放置像质计处的 焊缝余高估计值(不超过最大允许值)之和确定使用的金属丝直径 当像质计置于母材上时,应根据规 定壁厚确定使用的金属丝直径 表134%金属丝像质计 壁厚 金属丝直径 金属丝号码 mm in mm in w6W12FE >10.2~12.7 >0.400~0.500 0.50 0,020 10 8.3一10.2 0.325一0.400 0.40 0.016 >6.48.3 >0.2500.325 0.32 0,013 1 12 >5.l6.4 >0.2000.250 0,25 0.010 w10w16FE 10 >8.3~10.2 >0.325~0,400 0.40 0,016 >6.4一8.3 >0.2500.325 0,32 0,013 12 >5.l~6.4 >0.200~0.250 0.25 0.010 13 4.15.1 0.1620.200 0.20 0.008 14 >3.2~4.1 >0.1250.l62 0.16 0,006 15 >2.5~3.2 >0.1000.125 0.13 0.005 16 >2.0一2.5 >0.080一0.100 0.10 0,004 21
GB/T34204一2017 表142%金属丝像质计 金属丝直径 壁厚 金属丝号码 mmm in mm in w6~wW12FE 12 >10.l12.7 >0.4000.500 0.25 0.010 w10w16FE 10 >l6.2~20.3 >0,6250.800 0.40 0.016 1 >12.716.2 >0.5000.650 0.32 0.013 12 10.l12.7 >0.400~0.500 0.25 0.010 13 >8.310,l1 >0,325~0,400 0,20 0,008 14 >6.48.3 >0.2500.325 0.16 0,006 15 >5.16.4 >0.200~0.250 0.13 0,005 16 4.15.1 0.1600.200 0.004 0,10 11.6.2.3孔型像质计 孔型像质计应符合GB/T23901.2的要求 经购方和制造商协商,并在订货合同中注明,可改变像 质计的灵敏度 11.6.3像质计的使用频次 11.6.3.1对每个钢带对接焊缝和管管对接焊缝进行射线检测时,应使用像质计对射线技术的灵敏度和 可靠性进行检查 11.6.3.2使用像质计对射线技术的灵敏度进行调节时,钢带或钢管应保持在固定位置 线型像质计的 单根丝清晰可辨时,即达到了合适的清晰度和灵敏度 11.6.4射线检测验收极限 射线检测应能检查出11.6.5所述的焊缝缺欠和缺陷 11.6.5缺陷类型 射线检测中发现的裂纹、气孔、未透和未熔合应视为缺陷 11.6.6缺陷的处置 采用射线检测发现的带有任何焊缝缺陷的钢管应被拒收 有缺陷的钢管应按照11.10的规定进行 处置 11.7焊缝的其他无损检测方法 11.7.1总则 所有焊缝应无面型缺陷 采用任何方法发现的有裂纹钢管或面型缺陷钢管均应被拒收 22
GB/34204一2017 11.7.2钢带对接焊缝和管管对接焊缝的超声检测 当订购合同规定时,应以钢带或钢管的状态,按照NB/T47013.3的规定对钢带对接焊缝和管管对 接焊缝进行超声横波检测,不允许有可重复的体积型或线性缺陷信号 参考反射体刻槽与边平行,最大 长度应为6.4mm或12.7mm,宽度应在0.38mm0.51mm之间,最大深度为规定壁厚的5%或10% 最小深度为0.38mm). 11.8纵向焊缝的超声检测和电磁检测 1.8.1设备 应使用超声波原理或电磁原理设备,且该设备能够对焊缝全厚度进行连续不间断检测 在单根钢 管生产前和生产后,应采用11.8.2.1规定的适当对比标样对设备进行标定,以证实检测设备的有效性及 检测工艺 当检测设备模拟产品检测方式扫查对比标样时,应调整检测设备,以产生清晰的指示信号 并且设备应检测到焊缝线任意一侧6.4mm范围的整个壁厚 11.8.2管体纵向焊缝的对比试块 总则 11.8.2.1 对比标样应符合下列规定 对比标样的外径和壁厚应与被检钢管规定直径和壁厚一致,长度可由制造商视情况确定 aa 对比标样的内表面和外表面应分别有如图5所示的机加工刻槽或径向钻孔 非11.8.2.2规定 b 的参考反射体应经制造商与购方协商确定 应对对比标样进行鉴定,应按照文件化的程序对参考反射体的尺寸和类型进行校验 d 制造商应使用文件化的程序确定超声检测或电磁检测的拒收门限 应在正常操作条件下对参 考反射体进行检测 由制造商选择在线检验或离线检验,应模拟受检测的钢管,使钢管与传感 器之间以一定的速度移动,动态证明上述能力 通壁钻孔 外表面刻憎 内表面刻槽 图5ND对比标样 11.8.2.2对比刻槽和对比钻孔 对比刻槽和对比钻孔应符合下列规定 刻槽之间应相隔一定距离,以产生分离的可辨别的信号 b 刻槽可位于焊缝上或邻近焊缝,或与焊缝平行; 纵向刻槽的深度应为规定壁厚的10%最小为0.38mm),最大宽度应为0.5mm,最大长度应 为12.7mm,刻槽深度允许偏差应为计算刻槽深度的士10%; d 钻孔应为直径0.8mm或1.6mm的圆柱孔并按照订货合同要求,钻孔可以是部分穿透壁厚 或全部穿透壁厚 23
GB/T34204一2017 注:上述标样为较方便地校准无损检测设备的对比试块 这些对比标样的尺寸不能被认为是使用此种检验设备所 能检验出的最小缺欠尺寸 11.8.3鉴定系统能力的记录 应保留检测系统的记录,以证实已采用11.8.2规定的参考反射体对系统能力进行了校验 记录应 包括标定程序与操作程序、设备说明、人员资质以及检测参考反射体系统能力的动态试验数据 11.8.4验收极限 参考反射体产生合格极限的信号高度见表15 如果缺欠产生的信号高度大于表15规定的合格信 号高度,则该缺欠应判为缺陷,除非制造商能够证明该缺欠未超过8.4.2.2或8.7相应条款的规定 表15合格极限 尺寸 合格极限信号 参考反射体 9% mm 见11.7.2 .3刻槽 80 8o 钻孔 0.8 钻孔 1.6 8o ”l3刻槽深度为10%规定壁厚 1.8.5补焊 不应对任何检测方法发现的管体纵向焊缝缺陷进行补焊 11.9磁粉和液体渗透检测 11.9.1总则 对于管端、焊缝外表面以及管体外表面已探明的缺欠,制造商应选择进行磁粉检测或液体渗透 检测 11.9.2设备 11.9.2.1 磁粉检测设备应能产生足够强度的磁场,磁场方向与缺欠垂直 磁粉检测应能检测到钢管外 表面上的缺欠-包括开焊,部分或不完全熔合、焊缝间断、裂纹、裂缝、折叠和重皮 应按照GBy/T15822.1 和GB/T26951、GB/T26952进行磁粉检测 11.9.2.2液体渗透检测设备应能检测11.9.2.1所述缺欠 应按照GB/T18851.1和GB/T26953进行 液体渗透检测 1.9.3验收极限 制造商应在每一磁粉检测或液体渗透检测指示处做标记并检测指示处的缺欠深度 当要求去除 金属以确定缺欠的深度时,应将缺欠彻底去除或切除 11.10缺陷和缺欠的处置 1.10.1缺陷的处置 含有一个或多个缺陷的钢管和焊缝应按照下列任一种方法处置 24
GB/34204一2017 只要去除位置的剩余壁厚在规定限度内(规定壁厚的90%),应采用能使去除区域与钢管轮廓 a 平缓过渡的方法去除缺陷; b 应将有缺陷的管段或焊缝以管环的形式切除 应将有缺陷的钢带对接焊缝、,管管对接焊缝以及该焊缝处受影响的全部热影响区进行切除和 c 去除 11.10.2外表面缺欠的去除 只要剩余壁厚不超过壁厚允许的最小值(规定壁厚的90%),缺欠应被完全清除清除区域表面应 达到400一600粒度砂纸的光滑度 应采用能使去除区域与钢管轮廓平缓过渡的方法去除缺欠 应采 用超声方法对去除缺欠处的剩余壁厚进行检测 11.10.3处置区域复检 在去除上述缺陷或缺欠之后,应采用第11章规定的一种或多种无损检测方法对受影响区域进行复 检 制造商的文件化检测程序应具有在受影响区域发现其他相似缺陷的可能性 12 无效试验 12.1有缺陷的拉伸试样 如果试样在标距长度中部三分之一以外的部位发生断裂,应允许重新试验 对于全截面管状试样 如果在横梁间或控制夹具间长度的中部三分之一以外断裂,应允许重新试验 2.2有缺陷的力学和工艺试验试样 对于第7章规定的力学和工艺试验,无论试验前或试验后,只要发现试样上有加工缺陷或有与相应 力学、工艺性能试验无关的材料缺欠时,可将该试样弃用,并从同根钢管上重新取样 13复验与判定 3.1化学成分 3.1.1如果代表熔炼炉的成品分析结果不符合规定要求,制造商可选择拒收该熔炼炉钢管,或者在该 熔炼炉另取两个试样进行复验 如果复取的两个试样均符合规定爱求,则除开始取样不合格的原始卷 板外,应接受该熔炼炉钢管;如果复取的两个试样中有一个或两个仍不符合规定要求,制造商可选择拒 收该熔炼炉钢管,或者对该熔炼炉的剩余部分逐卷进行复验 13.1.2逐卷复验时,仅需分析不合格元素 复取试样的取样位置应与规定的成品分析试样的取样位 置相同 3.2拉伸试验 如果拉伸试验结果不符合规定要求,制造商可在同一单根连续油管相同区域再取两个试样进行复 验 如果两个试样均符合规定要求,应接受该单根连续油管;如果两个试样中有一个或两个仍不符合规 定要求,制造商可在该单根连续油管端部15.2m以内再取两个试样进行复验 该单根连续油管中为复 取试样而被切除部分的钢管应被丢弃,如果仍有一个或两个试样不符合规定要求,应拒收该单根连续油 管 复取试样的取样方式应与试验结果不满足标准最低要求试样的取样方式相同 可在连续油管卷取 前或已卷取产品上进行复验,订货合同另有规定时除外 25

GB/T34204-2017 连续油管标准解读

连续油管是一种用于输送油气或其他流体的钢管，在石油和天然气开采、储运领域得到了广泛应用。为规范连续油管的生产和使用，中国国家标准化管理委员会于2017年11月发布了GB/T34204-2017《连续油管》标准。

标准内容

GB/T34204-2017标准主要包括了以下内容：

• 术语和定义
• 分类和代号
• 技术要求
• 试验方法
• 检验规则
• 标志、包装、运输、贮存和质量证明

标准解读

1. 术语和定义
该部分主要对连续油管相关的术语和定义进行了说明，包括了输送流体、连接方式、尺寸等方面。

2. 分类和代号
该部分主要对不同类型的连续油管进行了分类，涵盖了用途、生产工艺、表面状态等方面。同时还规定了相应的代号，以便于标识。

3. 技术要求
该部分是GB/T34204-2017标准的核心内容，对连续油管的物理性能、化学成分、制造工艺等方面提出了具体的技术要求。其中还详细规定了热处理、冷加工、校直等制造工艺的要求。

4. 试验方法
为确保连续油管的质量，该部分详细规定了相关试验的方法和测试要求。试验项目包括拉伸试验、扩口试验、压扁试验、冲击试验等。

5. 检验规则
该部分是对连续油管的质量检验过程进行规范，包括了取样方法、检验方法和接受级别等方面。

6. 标志、包装、运输、贮存和质量证明
该部分详细说明了连续油管在标志、包装、运输、贮存和质量证明等方面的要求，以确保产品质量能够得到有效控制和保证。

总结

《GB/T34204-2017 连续油管》标准的发布，对于规范国内连续油管的生产和使用具有重要意义。该标准详细规定了连续油管的分类、代号、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存和质量证明等方面的内容，可以帮助生产企业更好地控制产品质量，同时也为用户提供了一份参考，以便于选择符合自身需要的产品。

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2022/9/10 2:20:14 现行