闭式齿轮传动装置的零部件设计和选择第3部分：轴和轮毂的无键配合连接

闭式齿轮传动装置的零部件设计和选择第3部分：轴和轮毂的无键配合连接

国家标准 GB/39545.3一2020 闭式齿轮传动装置的零部件设计和选择 第3部分:轴和轮毂的无键配合连接 Designandseleetionofeomponentsforenelosedgeardrives- Part3:Shaft-0-hubjuncturewithkeylessfits 2020-12-14发布 2021-10-01实施 国家市场监督管理总局 发布 国家标涯花管理委员会国家标准
GB;/T39545.3一2020 目 次 前言 范围 规范性引用文件 术语和定义 符号 计算基础和设计注意事项 5.1计算基础 5.2设计注意事项 过盈连接的设计与校核 6.1计算用转矩T,安全系数K和摩擦因数" 6.2计算内容 6.3传递载荷所需的最小过盈量计算 1l 6.4不产生塑性变形所允许的最大过盈量计算 6.5圆柱过盈连接配合选择 12 6.6圆锥过盈连接配合选择 12 6.7对结合面的要求 16 6.8过盈连接的校核 17 7 6.9轮毂外径扩大量和轴内径缩小量的计算 6.10安装和拆卸时的轴向压人力和压出力 18 18 6.ll液压安装和拆卸时所需的压力 6.12轮毂应力 18 6.,13计算示例 19 纵向过盈连接的 般要求 19 19 7.1结构要求 7.2连接前的准备 21 7.3纵向连接的装配 21 液压安装或拆卸的轮毂配置 21 8.1注油口设计 21 8.2O型圈的配置设计 21 液压安装和拆卸设备 22 圆锥孔轮毂的检查,安装、固定和拆卸 23 10 0.1接触检查 23 0.2轮毂与轴的配合检查 28 0.3安装 28 0.4固定 227 27 0.5拆卸
GB/T39545.3一2020 27 0.6轮毂中的应力释放槽 1 27 圆柱孔轮毂的检查、安装和拆卸 1.1检查 227 ，.， ， . .. 27 1.2安装 28 1.3拆卸 28 1.4轮毂上的应力释放槽 29 附录A资料性附录过盈量计算中的若干系数 普# 32 附录B资料性附录计算示例 37 附录C资料性附录开槽和液压装配孔的典型设计和尺寸 10 附录D资料性附录液压安装和拆卸设备 参考文献
GB;/T39545.3一2020 前 言 GB/T39545《闭式齿轮传动装置的零部件设计和选择》分为以下5个部分 第1部分:通用零部件的设计和选择; 第2部分;轴和轮毂的键连接; 第3部分:轴和轮毂的无键配合连接; 第4部分;弹性联轴器平衡等级的选择; -第5部分:弹性联轴器的静态和动态特性 本部分是GB/T39545的第3部分 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草 本部分由机械工业联合会提出 本部分由全国减速机标准化技术委员会(SAC/TC357)归口 本部分起草单位;天津华建天恒传动有限责任公司、江苏泰隆减速机股份有限公司,沃德传动(天 津)股份有限公司,太原理工大学、重庆大学,南京航空航天大学、郑州机械研究所有限公司、湖南华建恒 创驱动技术有限公司、江苏省金象传动设备股份有限公司北京新兴超越离合器有限公司 本部分主要起草人;李到刚.、孙洪利,张绍明,孔霞,王铁、刘世军、魏静,赵颖、廖明建,王永慧、武志斐、 张瑞亮、鲍和云.陆风霞,朱如鹏、股平、蔡云龙、陈永洪、付勇、董建峰、孔庆堂,朱自成
GB;/T39545.3一2020 闭式齿轮传动装置的零部件设计和选择 第3部分:轴和轮毂的无键配合连接 范围 GB/T39545的本部分规定了闭式齿轮传动装置的轴和轮毅的无键配合连接(以下简称过盈连接 的术语和定义.符号,计算基础与设计注意事项,过盈连接的设计与校核，纵向过盈连接的一般要求.液 压安装或拆卸的轮毂配置,液压安装和拆卸设备,圆锥孔轮毂的检查、安装、固定和拆卸,圆柱孔轮毂的 检查、安装和拆卸 本部分适用于金属材料的直齿轮、斜齿轮、人字齿轮、锥齿轮和蜗杆等形式的一般工业用闭式齿轮 传动装置采用圆锥孔及圆柱孔时的轴与轮毂的过盈连接,不适用于轴上带有键槽、花键、非整体轮毂或 多边形孔轮毂的连接 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的 凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 件 GB/T1800.1产品几何技术规范(GPSs)线性尺寸公差1SO代号体系第1部分;公差、偏差和配 合的基础(IsO286-l;2010,MOD GB/T1800.2产品几何技术规范(GPS)线性尺寸公差IsO代号体系第2部分:标准公差带代 号和孔、轴的极限偏差表(Is0286-2:2010,MOD)y GB/T11334一2005产品几何量技术规范(GPs》圆锥公差 GB/T123602005产品几何量技术规范(GPS)圆锥配合 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件 3.1 with its 无键配合连接juneture keyless 不带键的过盈配合连接 3.2 过盈量amountofinterference 配合直径处被包容件外径与包容件内径之差 注1本标准的轮毂是包容件,轴是被包容件 在以后的叙述中,一般都采用术语“轮毂”和“轴",而不再采用“包容 件”和“被包容件" 注2改写GB/T5371一2004,定义3.1. 3.3 过盈连接interferencejuneture 利用过盈量使轴和轮毂形成的固定结构的连接方式 注改写GB/T5371一2004,定义3.3
GB/T39545.3一2020 3.4 纵向过盈连接lengthwaysinterferenejuneture 用压人法实现的过盈连接 [GB/T5371一2004,定义3.3.1 3.5 横向过盈连接 transverseinterferencejuncture 用胀缩法实现的过盈连接 [GB/T5371一2004,定义3.3.2] 3.6 结合面conjuneturesurface 在过盈连接中,轴和轮毂相接触的有效表面 注:改写GB/T53712004,定义3.4 3.7 结合面直径comjuneturediameter d 轴和轮毂结合面的公称直径 注1;结合面直径d及相关尺寸见图1 注2;改写GB/T5371一2004,定义3.5 圆柱结合面 b 圆维结合面 说明 d 对圆维结合面,结合面直径d=(da十de)/2,单位为毫米(mm) da -圆锥结合面小端有效直径,单位为毫米(mm) 圆锥结合面大端有效直径,单位为毫米(mm): de 轮毂外径,单位为毫米(mm); d 轴内径,单位为毫米(mm). d 图1轴与轮毂的过盈连接 3.8 结合面长度conjuncturelength 饷和轮毂结合面的有效长度(见图1) 注改写GBT5371一2004,定义3.6.
GB;/T39545.3一2020 3.9 直径比 diameterrati0 相配合的轴和轮毂各自的小直径与大直径之比 分为轮毂直径比g 和轴直径比q 轮毂的直径比:g =d/d 轴的直径比:g=d/d,实心轴时g=0. 注改写GB/T5371一2004,定义3.7. 3.10 压平深度pressdepth 表面粗糙度被压平的深度(见图2),S 和S分别表示轮毂和轴结合面的表面粗糙度Ra被压平部 分的深度 注:改写GB/T5371一2004,定义3.9 轮较 图2压平深度 3.11 因旋转产生的过盈损失量lossofinterferenceamountduetorotation 在旋转状态下,由于离心力引起的过盈损失量 3.12 surface 结合压应力 compressivestressonjuncture br 作用在输与轮毅结合面上的径向挤压成力 注:改写GB/T5371一2004,定义3.ll 3.13 直径变化量variationofdiameter 由于结合压应力而使相配合的轮毂、轴直径变化的量,分为轮毂直径变化量e 和轴直径变化量e 其中轮毂直径变化量e 为轮毂内径的扩大量,轴直径变化量e为轴外径的缩小量 注;改写GB/T5371 ,定义3.12. -2004， 3.14 有效过盈量efreetiveamountofinterference 在轴与轮毂的过盈连接中起作用的过盈量,其值等于轮毂直径变化量《 和轴直径变化量e之和 注，改写GBT5371一2o4,定义3.13
GB/T39545.3一2020 3.15 压入压力press-infore 在实现轴与轮毂纵向过盈连接的过程中施加的最大轴向力 注:改写GB/T5371一2004,定义3.l4 3.16 压出压力press-outforee F 在拆卸过盈连接的轴与轮毂过程中施加的最大轴向力 注:改写GB/T5371一2004,定义3.15 3.17 过盈率interflereneeratio 单位轴径上的过盈量,其值等于过盈量心与结合面直径d的比值 3.18 轴向位移值axialdisplaeement D. 与圆锥结合面通过轴向推动的方式产生的过盈配合量对应的轴向位移值 注:改写GB/T12360-2005,定义3.1.2.7 3.19 结构型圆锥过盈配合construetiontypeeoneinterferenee 由圆锥结构确定内、外圆锥之间的装配位置的过盈配合 3.20 轴向位移型圆锥过盈配合axialdisplacementconstruetiontypeconeinterference 内,外圆锥在装配时通过一定的轴向位移实现的过盈配合 符号 4 表1所列的符号适用于本文件 表1符号 符号 术语 单位 首次使用 塑性材料的轮毂应力系数 式(13 脆性材料的轮毂应力系数 式(14 锥度 6.6.1 轮毂直径比特性系数 式(9) 轴直径比特性系数 式(1 轴的应力系数 式(16) D 轴向位移值 3.18 mm D 最大位移值 式27 mm TX Dmim 最小位移值 mm 式(26)
GB;/T39545.3一2020 表1续) 符 号 术语 单位 首次使用 轮毂外径 mm 3.7 3.7 结合面直径 mm 3,7 圆锥结合面小端有效直径 dn mmm de8 圆锥结合面大端有效直径 3.7 mmm d 轴内径 3.7 mmm E 轮毂弹性模量 MPa 式(9 E 轴弹性模量 MPa 式(l1 轮毂不产生塑性变形所允许的最大直径变化量 式(20) mm 轮毂传递载荷所需的最小直径变化量 式 8 mm 轴不产生塑性变形所允许的最大直径变化量 mmm 式(20) 轴传递载荷所需的最小直径变化量 式(87 mmm 轴外径的冷缩量 式(50) mmm 连接件不产生塑性变形结合面传递的圆周力 式19 结合面传递的最小圆周力 Fmn 式(31 结合面传递的圆周力和轴向力的合力 式(3) F F 结合面传递的轴向力 式 (27 3,17 过盈率 最小安全系数 6,1.2 结合面长度 3.7" mm 导向长度 式(48) mm 转速 r/min 式(6 最大过盈配合引起的液压安装或拆卸轮毂的计算压应力 MPa 式(41 MPa 液压安装或拆卸轮毂时轮载孔的最大建议压力 式(42) 过盈连接拆卸时的轴向压出力 N 3.16 P， P 过盈连接安装时的轴向压人力 N 3.15 连接件不产生塑性变形所允许的最大结合压应力 MPa 6,4.3 pm 轮毂不产生塑性变形所允许的最大结合压应力 MPa 式(13 轴不产生塑性变形所允许的最大结合压应力 MPa 式(16 fmnx 传递载荷所需的最小结合压应力 MPa 式(1 pmim MPa 配合选定后的最大结合压应力 式(333) pm 3,.9 轮毂直径比 轴直径比 3.9 4 以轮算术平均偏差表示的表面粗糙度 Ra 3.10 m R 材料的抗拉强度 MPa 式(14)
GB/T39545.3一2020 表1续) 符 号 术语 单位 首次使用 材料的屈服强度,对低碳钢取Rl;对中碳钢为R;对淬火后,中、低温回火 钢和铸铁规定为非比例延伸强度R R MPa 式(13) R ;轮毂材料的屈服强度,R;轴材料的屈服强度 轮毂压平深度 mm 3.10 S 单位轴径的位移值 mm/mm 式(25 轴压平深度 3.10 mm 需传递的最大峰值转矩(计算用转矩 Nnm 6.1.1 位移值公差 式(287 mm N 配合选定后能传递的最小负载转矩 式(30 n 装配时的环境温度 式(49) 轮毂所需膨胀量的加热温度或轴所需冷缩量的冷却温度 式(49) 6,5.3 轮毂的线膨胀系 数 轴的线膨胀系数 6.5.3 热装最小间隙 式(49) mm 过盈量 3.2 mm 6.5.3 基本过盈量 mm .ma 连接件不产生塑性变形所允许的最大有效过盈量 mm 式(20 . 接连件传递载荷所需的最小有效过盈量 式(5 mm 因旋转引起的过盈损失量 3.11 过盈连接需要的最小过盈量 式() mm 轮缎外径扩大量 4d mm 式35 Ad 轴内径缩小量 式(36 mm 摩擦因数 6.1.3 油压安装和拆卸时的摩擦因数 式(39) 轮毂材料的泊松比 式(1o7 轴材料的泊松比 式(12 轮毂材料的密度 kg/m 式(6 6.3.2 轴材料的密度 kg/m 配合选定后轮载的最大应力 MPa 式(322) 配合选定后轴的最大应力 MPa 式34 mas 液压安装或拆卸引起的轮毂最大应力 MPa 式(43) MPa 旋转时过盈配合引起的轮毅孔的径向应力 式(44) 旋转时轮毂中的复合应力 式(44) MPa 因旋转速度引起的轮毂径向应力 MPa 式44 aRv 已安装轮毂中的最大周向应力 MPa 式(44 MPa 式(44 因旋转速度引起的轮毅周向应力 注:除另有说明外,表中符号再加下标“a"表示轮毂,“i”表示轴;带括号[]的符号是选定配合后的量
GB;/T39545.3一2020 计算基础和设计注意事项 5.1计算基础 本计算以两个简单厚壁圆简在弹性范围内的过盈连接为计算基础 弹性范围系指轮教和轴由于结 合力而产生的变形与应力呈线性关系,亦即连接件的应力低于其材料的屈服强度(R,) 计算的假定条件为 轴与轮毂处于平面应力状态,轴向应力口,=0 a b 轴与轮毂在结合长度上的结合压应力为常数 材料的弹性模量为常数 c d 计算的强度理论按剪切能量理论 5.2设计注意事项 图3图7的截面图中轮毂压力和应力的公式是按轮毂截面基本均匀,轮毂外径按截面的最小外 径计算 当齿轮为轮毂时,轮毂外径应按齿根圆直径计算 当轮毂具有多个外径尺寸(如图3所示)时,轮毂可以分成若干段截面,每段截面的许用转矩单独计 算 总许用转矩是各段截面许用转矩的总和 进行应力和安装压力计算时,应分析不同的轮毂结构是否对计算产生影响 如:图4的齿轮截面影 响轮毂的许用转矩和结合压应力、图5的端面法兰不影响轮毂的许用转矩和结合压应力、图6的中间法 兰影响轮毂的许用转矩和结合压应力,图7带0型圈的轮毂只能按照两个0型圈之间的有效长度作为 结合面长度 图3多个截面的轮毅 图4带齿轮的轮毂
GB/T39545.3一2020 图5带端面法兰的轮毂 图6带中间法兰的轮毂 图7带0型圈的轮毂 过盈连接的设计与校核 6.1计算用转矩T、安全系数K和摩擦因数4 6.11计算用转矩T 把需传递的最大峰值转矩作为计算用转矩T 6.1.2最小安全系数K 轮毂和轴配合的许用设计转矩是轮毂尺寸、过盈量、轮毂和轴材料、离心膨胀和摩擦因数的函数 安全系数K表示许用设计转矩与需传递的最大峰值转矩之比 当需传递的最大峰值转矩可清晰界定且摩擦因素取值可靠时,可取最小安全系数K=1.15 当需传递的最大峰值转矩不能清晰界定时,应加大最小安全系数;如果摩擦因数取值可靠,可根据 连接的重要程度取K=1.21.3;如不能确切判断摩擦因数取值的可靠性,则应进一步加大最小安全系 数值 最小安全系数的取值还应充分考虑工作机的工况特性和相似应用的经验值 6.1.3摩擦因数" 轴与轮毂之间过盈连接的摩擦因数"的大小,与表面洁净度、油品、接触区、表面粗糙度和加载速 率等因素直接相关 附录A给出了过盈连接计算中若干系数的值 过盈连接的摩擦因数见表A.1 表中的摩擦因数适用于纵向连接和横向连接传递载荷圆周力和 轴向力)的计算 圆柱纵向过盈连接压人时的摩擦因数见表A.2,要求连接后24h才能施加载荷 该表的摩擦因数 值适用于圆柱纵向过盈连接安装和拆卸时的轴向压人力和压出力的计算 表中数值仅为参考值,属于安全数值,可以经试验验证后用试验数值替代 6.2计算内容 过盈连接的各项计算均以满足轮毂和轴的接合安全传递指定转矩为设计原则 这些计算包括以下 内容 传递载荷所需的最小过盈量; a b 不产生塑性变形所允许的最大过盈量 配合的选择; c
GB;/T39545.3一2020 ) 过盈连接的校核; 轮毂外径扩大量和轴内径缩小量的计算; ee fD 安装和拆卸时的轴向压人力和压出力 液压安装和拆卸时所需的压力; g h)轮毂应力 6.3传递载荷所需的最小过盈量计算 6.3.1传递载荷所需的最小结合压应力pmn 只传递转矩时,最小结合压应力im按式(1)计算 2000TK min 开dla 式中: -传递载荷所需的最小结合压应力,单位为兆帕(MPa); minm -需传递的最大峰值转矩,单位为牛米(N m 最小安全系数; d -结合面直径,单位为毫米(mm); 结合面长度,单位为毫米(mm); -摩擦因数,表A.1给出参考值 只承受轴向力时最小结合压应力拨式(2)计算 F,K imia " 式中: F -结合面承受的轴向力,单位为牛(N). 同时传递转矩和承受轴向力时,结合面上的合力按式(3)计算、最小结合压应力按式(4)计算 12000T 3 F =F:十 d 式中: 结合面传递的圆周力和轴向力的合力,单位为牛(ND F FK pfmin Tdrl" 6.3.2过盈连接需要的最小过盈量t 过盈连接需要的最小过盈量o按式(5)计算 = m十2(S.十S十 5 式中 过盈连接需要的最小过盈量,单位为毫米(mm); min o.a 连接件传递载荷所需的最小有效过盈量,单位为毫米(mm),按式(8)计算; 轮毂的压平深度,单位为毫米(mm),S,=0.0016Ra.,Ra.为轮毂孔表面粗糙度，单位为 微米(4m); 轴的压平深度,单位为毫米(mm),s=0.0016Ra,Ra为轴表面粗糙度，单位为微米 丛m); 因旋转引起的过盈损失量,单位为毫米(mm),按式(G)计算
GB/T39545.3一2020 \6 "oi)d一小H"-“t+)贵" "- 8 =3.42×10-" " (6 式中 轮毂的材料密度,单位为千克每立方米(kg/m=); 转速,单位为转每分(r/min) dl 轮毅外径.单位为毫米(mm) d 轮毂内径单位为毫米(mm); E 轮毂材料的弹性模量,单位为兆帕(MPa); E -轴材料的弹性模量,单位为兆帕(MPa); 轮毂材料的泊松比; 饷材料的泊松比 对于实心轴(d=0),当轮毂和轴的都是钢,且弹性模量相等(E,=E=207000MPa),密度相等 p,=p=7830kg/m)、泊松比相等(,==0.3)时,式(6)简化成式(7). =8.55×10-n=dd 6.3.3连接件传递载荷所需的最小有效过盈量心.mmn 连接件传递载荷所需的最小有效过盈量o.按式(8)计算 8.na=e.n十eind 式中 o -连接件传递载荷所需的最小有效过盈量,单位为毫米(mn mm; cwo -轮毂传递载荷所需的最小直径变化量,单位为毫米(mm),按式(9)计算; e mn -轴传递载荷所需的最小直径变化量,单位为毫米(mm),按式(11)计算 eimin d C e,=prna 式 式中 E 轮毂弹性模量,单位为兆帕(MPa); 轮毂直径比特性系数,按式(10)计算,也可以从表A.4中查出 .(10 式中 轮毂直径比; ！ 轮毂材料的泊松比 dl C einmin=pmn 式中 B 轴弹性模量,单位为兆帕(MPa); 轴直径比特性系数,按式(12)计算,也可以从表A.4中查出 十q .(12 式中 轴直径比; q 轴材料的泊松比 10
GB;/T39545.3一2020 6.4不产生塑性变形所允许的最大过盈量计算 6.4.1轮毂不产生塑性变形所允许的最大结合压应力,按式(13)计算,对于脆性材料按式(14)计算 (13 pAm=aR 式中: -轮毂不产生塑性变形所允许的最大结合压应力,单位为兆帕(MPa); hm R 轮毂材料的屈服强度,单位为兆帕(MPa); R =6" (14 力nmux" 式中 -轮毂材料的抗拉强度,单位为兆帕(MPa); Rm 数值.f=2一3 -分别为塑性材料的轮毂应力系数和脆性材料的轮毂应力系数,按式(15)计算值,也可从图 a、b A.1查取 (15 -是“ 6.4.2轴不产生塑性变形所允许的最大结合压应力按式(16)计算,对于脆性材料按式(17)计算 ，=eR (16 力inmnx 式中: 轴不产生塑性变形所允许的最大结合压应力,单位为兆帕(MPa); /im 轴的应力系数,可按式(18)计算,也可以从图A.1查取,对于实心轴《=0.5. 轴材料的屈服强度,单位为兆帕(MPa) Rm 17 pimaxC 式中: R 轴材料的抗拉强度,单位为兆帕(MPa); mi 一q 18 6.4.3连接件不产生塑性变形所允许的最大结合压应力pm,取pa和p自中较小者 6.4.4连接件不产生塑性变形结合面传递的圆周力.按式(19)计算 F，=mTdrl 19 式中 连接件不产生塑性变形结合面传递的圆周力,单位为牛(N). F 6.4.5连接件不产生塑性变形所允许的最大有效过盈量,按式(20)计算 mnx=eamx十eimn 20 式中: 连接件不产生塑性变形所允许的最大有效过盈量,单位为毫米(mm). 轮毂不产生塑性变形所允许的最大直径变化量,单位为毫米(mm),按式(21)计算 e我max 轴不产生塑性变形所允许的最大直径变化量,单位为毫米(mm),按式(22)计算 eimn d 21 emm=m E ln eim=mas C 22 E 1
GB/T39545.3一2020 6.5圆柱过盈连接配合选择 6.5.1过盈配合按GB/T1800.1和GB/T1800.2的规定选择 6.5.2选出的配合,其最大过盈量[om]和最小过盈量[mm]应满足下列要求 保证过盈连接传递给定的负荷 a [m]>n; 保证连接件不产生塑性变形 b [o . cmaXO 6.5.3配合的选择步骤: 初选基本过盈量o, a 般情况,可取 o 十 Om十 mnx 当要求有较多的连接强度贮备时,可取 十 d emax 33 当要求有较多的连接件材料强度贮备时,可取 o土om min< b 根据初选的基本过盈量,和结合直径d,由图8查出配合的基本偏差代号; 根据基本偏差代号和om,mn,由GB/T1800.1和GB/T1800.2确定选用的配合和孔、轴公 差带; d 最小过盈量o还应考虑轮毂和轴材料的膨胀系数不同或工作温度不同对过盈量的影响 温 差引起的过盈量变化可按下式计算 ，=[a,(一t.)一a,( 一.)]d 式中 温差引起的过盈量变化值,单位为毫米(mm); 轮毂的线膨胀系数,单位为每摄氏度(1/C) a 轴的线膨胀系数,单位为每摄氏度(1/C); 轮毂工作温度,单位为摄氏度(C); 轴工作温度,单位为摄氏度(C); 工作环境温度,单位为摄氏度(C) 6.6圆锥过盈连接配合选择 6.6.1锥度C、过盈率i和轴向位移值D. 6.6.1.1锥度c 锥度C是单位长度的直径变化率 公制锥度用比率来表示,例如:1:30表示为1除以30等于0.0333 如果锥度用圆锥角的度数表示时,C- 80 式中 -圆锥角,单位为度() 锥度的设计值可参考GB/T1570选取1:10,也可以选取别的锥度值 12
GB;/T39545.3一2020 6.6.1.2过盈率 可以用过盈率i来表示轴径上的过盈量,按式(23)计算 23 a 式中 过盈率; -过盈量,单位为毫米(mm); -圆锥结合面为圆锥大端有效直径,圆柱结合面de=d,单位为毫米(mm). d纪 过盈率推荐范围为0.0010.0025,轮毂材料的选择应适应过盈率施加的应力 6.6.1.3轴向位移值D. 锥形孔轮毂应在轴上有适当位移值,以产生传递转矩所需要的过盈量 位移值可按式(24)分别对 o和o计算,以确定允许的范围 idla -" 24 D D = 或 式中 D. 轴向位移值,单位为毫米(mm): -过盈量,单位为毫米(mm). C 锥度 表2给出了各种锥度在各种过盈率下所需的单位轴径的位移值Sa 示例 心=0.36mm; d=180tmm: C=l:20:; ;=0.36/180=0.002 D=0.36/(1/20)=7.2mm 也可以由已知的c和i按表2查得单位轴径的位移值sj=0.04mm/mm,代人式(25),得D.=0.04x180=7.2mm 的位移值 D =Sade 25 式中 S. -单位轴径的位移值,单位为毫米每毫米(mm/mm) 表2单位轴径的位移值s 与指定直径锥度的过盈率i 单位轴径的位移值S/mm/mm) 轴径锥度 0,.0010过盈率 0.0025过盈率 0.0020过盈率 1;10=0.1000 0.0100 0.020o 0.0250 1;16=0.0625 0,0160 0.0320 0.0400 1;20=0,0500 0.,0200 0.0400 0.0500 1:24=0.0417 0.,0240 0.0480 0,0600 0.075o l:30=0.0333 0.0300 0.0600 1;50=0.0200 0.0500 0.1000 0.125o 13
GB/T39545.3一2020 6.6.2圆锥过盈连接配合选择 6.6.2.1圆锥过盈连接公差选择 过盈配合连接件的圆维公差按GBT1134一2005中4.2a)给出,即给出圆维角a(或推度c)的理 论值和圆锥直径公差Tp 由T,确定两个极限圆锥 此时,圆锥角误差和形状误差均应在极限圆锥所 限定的区域内 当圆锥角公差、圆锥的形状公差有更高的要求时,可再给出圆锥角公差AT,圆锥的形状公差Tr 此时AT和T仅占Tn的一部分 6.6.2.2圆锥过盈连接配合选择的要求 选出圆锥过盈连接的配合,其最大的过盈量[o]和最小的过盈量[o,]应满足下列要求 保证过盈连接传递给定的负荷 a [omm]>心mn b 保证连接件不产生塑性变形 [o]之o.. 6.6.2.3圆锥过盈连接配合选择步骤 6.6.2.3.1结构型圆锥过盈配合 结构型圆锥过盈配合选择步骤如下 确定配合基准制,推荐优先选用基孔制; a D)初选基本过盈量o,: -般情况下,可取 nn十 emx 当要求有较多的连接强度储备时,可取 mi十0 emax D. 33 当要求有较多的连接件材料强度储备时,可取 min十 6，o GB;/T39545.3一2020 4000 3150 2500 2000 16so 1250 noi ao eo0 o M/umm us5 1o0 " 31.5 12.5 导 器 吴 8 只 员 天 " 品 呈 山/mm 图8配合的基本偏差代号 6.6.2.3.2轴向位移型圆锥过盈配合 轴向位移型圆锥过盈配合选择步骤如下 确定内、外圆锥直径公差带,其基本偏差推荐选用H、hJS,js,公差等级按GB/T1800.2选取 a b 对有基面距要求的圆锥过盈配合,应根据基面距的尺寸公差要求,按GB/T123602005附录 C计算选取内、外圆锥直径的公差带 15
GB/T39545.3一2020 按GB/T1800.1给出的极限过盈量(或自行确定)选取配合的最大过盈量[o,]和最小的过盈 量[n] d 按式(26),式(27)和式(28)计算轴向位移极限值D.mm、D,和公差TE 克[o D.minm 26 式中: D -最小位移值,单位为毫米(mm); min" C 锥度; 选定配合后的最小过盈量,单位为毫米(mm). [mt n D [ 27 amax x 式中: D.m -最大位移值,单位为毫米(n mm; 选定配合后的最大过盈量-单位为毫来(mm) [， nx 28 T;=D. D.mim 式中 T 位移值公差,单位为毫米(mm) 6.7对结合面的要求 6.7.1适用范围 本要求适用于没有其他约定的情况 6.7.2尺寸要求 尺寸公差应符合GB/T1800.1.GB/T1800.2的规定 对轮毂孔.d<500mm时,取H7; a d>5001 mm时,取H8 b 对轴,d<500mm时,取h6; d>500mm时,取h7 圆锥尺寸公差按大端直径标注 圆柱度约为直径尺寸公差的1/3,图纸应注明对圆柱度的要求 6.7.3表面粗糙度要求 表面粗糙度应符合以下规定 对轮毂孔.d<500mm时,Ra=1.64m a d>500mm时,Ra=3.21 2Mm b)对轴,d500mm时,Ra=0.8Mm; d>500mm时,Ra=1.6m. 6.7.4接触率要求 圆锥面接触率应不低于80% 16
GB;/T39545.3一2020 6.8过盈连接的校核 6.8.1配合选定后的最小结合压应力按式(29)计算 [o]一2(s 十S) 29 [户m] dn 皇+ 式中: 配合选定后的最小结合压应力,单位为兆帕(MPa),[m]>mm [min [o] 配合选定后的最小过盈量,单位为毫米(mm) 6.8.2配合选定后能传递的最小负载转矩按式(30)计算 m]rd3" Tm 30 min 式中 T -配合选定后能传递的最小负载转矩,单位为牛米(N”m).T>T 6.8.3配合选定后结合面传递的最小圆周力,按式(31)计算 31 Fnn-[pmm]rdl" 式中: -配合选定后结合面传递的最小圆周力,单位为牛(N). F,n 6.8.4配合选定后轮毂最大应力,按式(32)计算 [m 32 o mm 式中: -配合选定后轮毂的最大应力,单位为兆帕MPa),om,应限制在所选择材料屈服强度 口max 的90%以内,即a ,<0.9R -配合选定后的最大结合压应力，单位为兆帕(MPa)，按式(33)计算,[ [[m mxfmx [ 33 [pm]- dlr " E 6.8.5配合选定后轴的最大应力,按式(34)计算 [mn ma 式中: -配合选定后轴的最大应力,单位为兆帕(MPa),m<0.9R oimsx ; 轴的应力系数 6.9轮毂外径扩大量和轴内径缩小量的计算 需要时可按式(5)和式(ao)计算轮载外径扩大量有怕内轻缩小量,计算时向取[Al]或[A/-了. 2pd.g3 d = 35 E.1一 式中: 轮毂外径扩大量,单位为毫米(mm). d 2d 36 Ad，= E一 17
GB/T39545.3一2020 式中 轴内径缩小量,单位为毫米(mm). Ad 6.10安装和拆卸时的轴向压入力和压出力 6.10.1圆柱过盈连接安装时的轴向压人力按式(37)计算,拆卸时的轴向压出力按式(38)计算 P= (37 [pm]开dl" 式中 P， 过盈连接安装时的轴向压人力,单位为牛(N); -摩擦因数,表A.2给出参考值 P=(1.3l.5P、 -- 38 式中 过盈连接拆卸时的轴向压出力,单位为牛(N) 6.10.2圆锥过盈连接安装时的轴向压人力按式(39)计算,拆卸时的轴向压出力按式(40)计算 (39 尸 -I.1[p/-]天d1(e+号 式中 1 油压安装和拆卸时的摩擦因数,推荐A=0.02.,当(w-)出现负数时,其压力为负伯 应注意采取安全措施,防止弹出 P =1.1[pm]不d4(一 40 6.11液压安装和拆卸时所需的压力 最大过盈配合引起安装拆卸轮毅结合面处的计算压应力" 6.11.1 液压安装或拆卸轮毂的计算压应力是基于最大过盈配合时轮毂孔处产生的压应力,即按式(33 计算求得的配合选定后的最大结合压应力[pm]，p=[户m] 对于实心轴(d=0),当轮毂和轴材料相同时,也可按式(41)计算 E.[O -(1一g (41 2 式中 -最大过盈配合引起的液压安装或拆卸轮毂的计算压应力,单位为兆帕(MPa). p 6.11.2液压安装或拆卸轮毂时轮毂孔的最大建议压力力 液压安装或拆卸轮毂时所需的孔中的最大建议压力p;稍大于计算值pi,可按式(42)计算 2=l.1 (42 式中 液压安装或拆卸轮毂时轮毂孔的最大建议压力,单位为兆帕(MPa) 力 对于横截面不均匀的轮毂,需要进行更严格的分析 6.12轮毂应力 6.12.1液压安装或拆卸时的轮毂应力o 轮毂材料必须能够承受安装或拆卸轮毂时产生的最大应力 18
GB;/T39545.3一2020 液压安装或拆卸引起的轮毂最大应力o可按式(43)计算 43 om 式中: 液压安装或拆卸引起的轮毂最大应力,单位为兆帕(MPa) omnx 安装或拆卸引起的最大应力应限制至所选择材料屈服强度的90%,即o<0.9R 6.12.2旋转时轮毂的复合应力o 轮毂材料必须能够承受操作过程中产生的复合应力 对每个轮毂截面可按式(44)计算旋转时轮毂中的复合应力 o=、(o千 d下十ddR十dR 44 式中: 旋转时轮毂中的复合应力,单位为兆帕(MPa); Gro 已安装轮毂中的最大周向应力,包括因旋转产生的损失,单位为兆帕(MPa),可按式(45) 计算; 因旋转速度引起的轮毂周向应力,单位为兆帕(MPa),可按式(46)计算; av 旋转时过盈配合引起的轮毂孔的径向应力,单位为兆帕(MPa).以具有中心孔的均匀厚度 aR 的均匀圆盘为基础,可按式(47)计算， -因旋转速度引起的轮毂径向应力,单位为兆帕(MPa),以具有中心孔的均匀厚度的均匀圆 oRv 盘为基础,aev之0. E.([o m]一.(1l十q 45 2d r=6.85×10".”=[(3十.)dl+(a一.)d] 46 E.([ .(1一g. 'emax 47 oR= 2l 式中: -因旋转引起的过盈损失量,单位为毫米(mm) 旋转时轮毂中的复合应力限制至所选择材料屈服强度的90%,即d<0.9R 6.13计算示例 参见附录B 纵向过盈连接的一般要求 7.1结构要求 轴与轮毂连接的结构要求如下 连接件表面不应出现锐棱过渡-轴或轮毂应给出压人导向角(图9),导向角 最大不超过5" a 推荐把压人导向角设置在轴上 导向长度1.可按式(48)计算,也可按表3选取 L 入a 48 式中 导向长度,单位为毫米(mm. 19
GB/T39545.3一2020 倒角 倒圆0 图9压入导向角 单位为毫米 表3导向长度！ dl dl 5080 400一630 >80160 >630~800 >160250 >800~1000 1o >250400 >1000 10 b 设计时应采取措施降低连接端部的应力集中较常用的方式是在轴或轮毅上设计应力释放槽 和倒圆角等结构,典型的应力释放槽如图10所示,具体设计可参见附录C的C.6 应力释放槽 倒他 图10应力释放槽示意图 连接件材料相同时,为了避免压人时发生粘着现象,轴和轮毂的结合面应具有不同的硬度 c d 轴与轮毂的盲孔过盈连接应有排气孔图11) 结构上应考虑实际位置的界限,便于装拆设备的轴向连接 e 底部带有排气孔示意图 图11 20
GB;/T39545.3一2020 7.2连接前的准备 连接前应做如下准备: 连接件结合面的尺寸精度和粗糙度的检查; a b 结合面应无污物,无腐蚀,无损伤 压装设备的准备和检查 c 7.3纵向连接的装配 纵向连接的装配注意事项: 压人前,整个结合面应均匀涂一薄层润滑油除非工作文件允许外,不应含二硫化钼添加剂 a) b)压人时,要防止连接件的偏斜、纵向弯曲和错位 压人或压出的速度要缓慢,可通过控制不超过5mm/s的压人速度和足够大的压力来避免滑 蹭现象; d 装拆设备要有足够的压力(约2.5倍压出力),安装时的压人力和拆卸时的压出力对不同应用 可按式(37)一式(40)计算 压人后,应放置24h后才能施加载荷 液压安装或拆卸的轮毅配置 8.1注油口设计 压力油应注人到轴与轮毂的结合面之间 注油口通常设计在轴的端面(图12)或轮毂的外圆柱面 上(图13) 根据轮毂的孔径大小和长度,可能需要采用一个或多个注油口和开槽[图13a)图13b门 阶梯轴的注油口位置如图13e)所示 采用圆锥形轴时,注油口优先选择在轴的端面上(图12) 图 12轴端面上的注油口 单注油口 多注油口 阶梯轴的注油口 图13轮毂外圆柱面上的注油孔示意图 21
GB/T39545.3一2020 注油口的典型设计参见附录C 8.2o型圈的配置设计 液压安装或拆卸轮毂时通常使用O型圈 当热安装时,或液压拆卸横截面基本均匀的轮毂时不需 要使用0型圈 O型圈可在安装或拆卸轮毂时维持液压油的压力 常见O型圈有三种配置见图14) 图14a)配 置为沟槽分别设计在轮毂和轴上,且轴上的沟槽位于轴的小端;图14b)配置为沟槽全部在轮毂上,推荐 优先选择图14a)配置 当需要使用图14b)配置的结构时,为保证轮毂刚进人装配时和加压时不损伤 O型圈，小端的凹槽与轴端的距离要比图l4a)更远一些 为防止0型圈单向受挤压后破坏,可选用 O 图14c)配置 型圈配置挡环的密封结构形式,挡环的位置应设计在非液压侧 OM K 轮毂和轴都带0型圈沟槽 0型圈沟槽都开在轮毂上 带挡环的0型圈沟槽 b 图14o型圈沟槽位置 液压安装和拆卸设备 9 液压安装和拆卸设备的典型机构如图15所示,大多数机构都包含用于轮毂胀扩的高压油供油部 分,及在轮毂胀扩时将轮毂从轴中沿轴向推出的低压油供油部分 实际应用有多种不同设计和模块可 供选择,参见附录D 由于用于轮毂胀扩的液压设备为高压设备,需要配置特殊高压管道和配件 操作时,应严格遵守安 全和操作规程,确保人身和设备安全 低压表 高压表 图15典型的液压安装拆卸机构 22
GB;/T39545.3一2020 1d 圆锥孔轮毂的检查、安装、固定和拆卸 10.1接触检查 应使用锥度量规即锥度塞规与锥度环规来检查轮毂和轴的锥度 步骤如下 确保锥度量规在校准范围内,且工件和量规状况良好,即没有任何刀痕,缺口,毛边或其他伤 a 应使用溶剂彻底清洗待检查的工件和量规,并晾干,去除所有纤维、污垢、油膜和其他异物; b 锥度接触区的检查一般采用涂色法,在量规或工件锥度部位的轴向上均匀地涂抹接触斑着色 剂(CT1之类的红油或蓝油或其他涂料),涂层不含棉绒、条纹和块状物,膜层应透明、表面的 金属色清晰可见; 将量规小心地与工件贴合,在量规与工件完全接触之前不得相互摩擦 可以通过在垂直方向 上快速推动或轻轻地将量规放在水平位置的工件上距离不能超过锥度长度的25%),或者使 用掌根、锤柄、垫黄铜片或铜棒轻敲量规来完成 小心地取出量规,避免摩擦工件造成接触区 印痕畸变; 检查工件上的接触区,接触应均匀,面积应不低于80%才能认定为合格,除非图纸另有说明 0.2轮毂与轴的配合检查 轮毂孔与轴之间的接触面积非常关键,应按10.1的规程说明进行涂色检查 对不同的应用工况 应不低于80%面积的接触率,否则应再加工或用专用工具研磨 不应将轮毂搭接在水平放置轴上,以 防接触印痕形成台阶,造成轮毂与轴接触不合格 当发生轮毂与饷不匹配的情况时,应首先检查接触区的情况 如果发现接触不良或接触面积不充 分,需要分别检查轮毂和轴,并根据需要进行维修或更换 10.3安装 10.3.1准备和测量初始位置 轮毂的安装和拆卸应制定并严格遵守安全生产规程 在设备制造商未提供安装程序情况下，推荐采用本部分给出的以下安装规程 准备和测量初始位置应按以下规程: a 使用溶剂清洁轴和孔,清除配合表面的污垢,油溃、涂抹接触用涂料或防腐剂 检查是否有毛 边、刻痕或划痕.必要时用百洁布等适当的打磨用具打磨平整; b 在不使用0型圈和挡圈的结构中,小心地将轮毂装于轴上两者温度应相同,并用软锤轻轻 敲击,使之完全贴合 此即为轮毂位移的初始位置 使用深度规来测量并记录此位置(见 图16); 应在安装过程中检测轮毂的位移值变化情况,因为不能在安装过程中对悬挂的轮毂实施监控， 可在轮毂上使用千分表等量具测量或在轴上使用止动环来测量(见图17); 应在拆卸轮毂之前建立好轮毂的位移值变化情况的监控方法; d 从轴上拆下轮毂 e 23
GB/T39545.3一2020 位移深度 用千分表测量 装止动环测量 a b 图16初始位置测量 图17轮毂推进量的测量 0.3.2液压法 采用液压法安装轮毂规程如下: 应使用可在结合面处产生(25)倍的p压力的液压安装拆卸设备[p为安装或拆卸轮毂时轮 a 毂所需的最大建议压力.按式(42)计算] 增压泵、管路、连接孔等油路部分应保持清洁,连接 面需无破损(纵向无划痕,更不能有裂纹) 检查0型圈和挡圈是否存在划痕、切口等,必要时加以更换 b 在轴和o型圈上均匀地涂覆与液压系统中相同的油脂,确保没有污染物 c d 将0型圈和挡圈安装在轴和轮毂相应的沟槽中,挡圈应位于0型圈受力的外侧 在轴上细心安装轮毂到位,不允许在安装过程中挤压或切割O型圈和挡圈 为尽量减小轴与轮毂之间产生倾斜、偏移等不同心偏差,可以使用水平仪、高度仪或铅垂线等 工具进行校准 fD 安装液压系统的有关组件,并将液压泵装置与高低压管路连接 (参见附录D); 启动高压泵,开始缓慢升压 对不带O型圈的连接结构,当高压升至轮毂刚好浮于油膜上时 8 要缓慢打开拉伸器组件中的压力低压管路); 继续提升高压系的压力,直至轮毂刚好浮于液压油膜上,仪表读数控制在70MPa~100MPa h 之间(或指定的数值) 检查是否有泄漏,必要时紧固已经松动的配件或更换密封组件 此阶 段必须确保仪表上的压力值稳定; 在高压泵的增压过程中,要监测高压表的读数 随着轮毂位移,高压表的读数逐渐增加 如果 加压时轮毂的轴向位移量没有相应增加,应立刻停止加压,检查轮毂或轴是否被卡住,检查压 力值不能低于70MPa~100MPa 制造商规定了轮毂安全承受的最大许用压力; 继续加压,直到轮毂达到最终位置 如果在轮毂到达最终位置之前,高压表的读数就已达到最 大规定压力值,应缓慢打开高压阀,并释放一些液压油脂(泄压),然后继续推进，直至轮毂到达 最终位置; 当轮毂达到预定的最终位置后,需释放轮毂的胀扩压力(高压管路) 释放压力后拆下液压管 路和接头; k 在高压释放压力之后需要等待一段时间(约1h),以使油脂从轮毂与轴的结合面处排出 再缓慢释放拉伸器组件中的压力低压管路),以检查轮毂是否有轴向移动 如果随着压力下 24
GB;/T39545.3一2020 降轮毂开始滑动,则应保压一段时间,然后再重试 在保压等待期间,可释放更多的油脂; D 拆下液压系统和相应的组件; 检验轮毂的位移量并与初始状态进行比较,确保操作符合要求 m 安装轴向固定装置(见图18); n 日 m 用挡板固定 用锁紧螺母固定 a 图18轴向锁紧装置示意图 在轮毂运转和施加转矩之前,应有足够的时间排出所有剩余的液压油 为了避免轮毂在轴上 o 滑动,此排放时间应大于12h(主要取决于施加的转矩值与计算所得允许转矩值之间的余 量 10.3.3温差法 10.3.3.1注意事项 可根据材料特性,采用加热轮毂或冷却轴方法来安装轮毂 当过盈量过大时,可并用这两种方法 轮毂加热和轴冷却应注意事项: 应选用合适的加热方式和装备,加热应整体温度均匀、避免局部过热 a b 加热不应引起材料组织和性能发生改变,经过热处理的材料不应高于回火温度,不同材料的最 高允许加热温度见表4 轴冷却可采用二氧化碳干冰(沸点一78.4)或液氮(沸点一195.8C); d 装配前轴和轮毂结合直径温差产生的间隙除了应大于最大过盈量[o]外,还应有一定的额 外间隙4(即热装最小间隙),以防止装配过程中连接件结合面粘着 单件生产时,推荐取4一 0.001d;使用工装装配时,4可取更小的值，一般可按表5中的数值选取 热装最小间隙还应考虑冷却速度、结合装配过程的时间长短进行调整 表4不同材料的最高允许加热温度 " 轮毂材料 最高加热温度/ 碳素结构钢,铸钢,球墨铸铁(未经热处理 350 调质钢,调质铸钢 300 表面硬化钢 230 特殊硬化钢,高(强度)调质钢 200 25
GB/T39545.3一2020 表5热装最小间隙A 单位为毫米 >6~10 >1018 >18~30 >3050 >508o 结合直径d 36 最小间隙4 0.003 0.006 0,010 0,018 0,030 0.050 0,059 结合直径d >80~120 >120~180>180~250 >250315>315400>400500 最小间隙4 0,069 0.079 0,090 0.101 0.lll 0.123 注，表中d大于50mm的A值按间配合H7/gG的最大间隙列出 10.3.3.2加热温度和冷却温度计算 10.3.3.2.1采用加热轮毂法安装轮毂 在轮毅安装之前,只对轮毂进行加热,轮毂所需的膨胀加热温度按式(49)计算 [o]十 49 adl 式中 -轮毂所需膨胀量的加热温度,单位为摄氏度(); t 热装最小间隙,单位为毫米(mm); 装配时的环境温度,单位为摄氏度(C); 轮毂的线膨胀系数,单位为每摄氏度(1/C). 采用式(49)时,轴的温度应和环境温度相同 0.3.3.2.2采用轴冷却法安装轮毂 根据需要可以只对轴进行冷却,轴冷却温度/按式(50)计算 ein (50 !一 十1 aid 式中 -轴外径的冷缩量,为实际过盈量与冷装的最小间隙之和,单位为毫米(mm); 轴的线膨胀系数,单位为每摄氏度(1/) 采用式(50)时,轮毂的温度应和环境温度相同 10.3.3.2.3并用轮毂加热和轴冷却法安装轮毂 当过盈量过大,轮毂允许的膨胀量不能满足要求时,可并用轮毂加热和轴冷却法安装轮毂 由轮毂 内孔加热膨胀分担所需间隙的主要部分,轴外径的冷缩分担其余部分 10.3.3.3轮毂安装程序 轮毂应按以下程序安装: 确定方法,实施对轮毅进行加热或对轴进行冷却; a 在轮教加热或轴冷却至所需温度的情况下,沿轴向安装,直到预设的挡块为止 b 安装轴向固定装置保持轮毂正确的位置,直至轮毂和轴的温度达到平衡为止， C d 拆下固定装置,检查轮毂的位移量,确保轴向安装最终到达规定位置; 重新安装轮毂的轴向固定装置 e 26

闭式齿轮传动装置的零部件设计和选择第3部分：轴和轮毂的无键配合连接GB/T39545.3-2020

闭式齿轮传动装置是机械传动中常用的一种形式，其可靠性和使用寿命与零部件的设计、选择密切相关。其中，轴和轮毂的无键配合连接是影响闭式齿轮传动装置稳定性和可靠性的关键因素之一。

GB/T39545.3-2020标准规定了闭式齿轮传动装置中轴和轮毂的无键配合连接的设计和选择原则。根据该标准，轴和轮毂的无键配合连接应符合以下条件：

• 在载荷作用下不会产生相对滑动；
• 可靠地传递扭矩和转矩；
• 易于拆卸、维修和更换。

为了保证轴和轮毂的无键配合连接符合GB/T39545.3-2020标准要求，设计者应该选择适当的材料和尺寸。在选择材料时，应该考虑到其强度、硬度、耐磨性等因素。而在选择尺寸时，则需要根据传动功率、转速等参数进行计算以满足工作条件的需求。

除此之外，还需要注意轴和轮毂的配合间隙。如果间隙过小，会导致装配困难或者轴和轮毂卡死；而间隙过大，则会影响闭式齿轮传动装置的传动精度和可靠性。

总之，轴和轮毂的无键配合连接是闭式齿轮传动装置稳定性和可靠性的关键因素之一。通过选择适当的材料和尺寸，并且保证配合间隙合理，可以提高闭式齿轮传动装置的使用寿命和可靠性。

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2022/7/18 23:45:01 现行