道路交通标志板及支撑件

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国家标准 GB/T23827一2009 道路交通标志板及支撑件 Roadtrattiesiguplateandsupport 2009-05-25发布 2009-07-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管蹬委员会国家标准
GB/T23827一2009 道路交通标志板及支撑件 范围 本标准规定了道路交通标志板及支撑件的产品分类,技术要求,试验方法、检验规则以及标志、包 装、运输和贮存 本标准适用于我国各级道路上的交通标志 机场港口、铁路、厂矿,住宅区等处设置的交通标志可 参照使用 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 凡是注日期的引用文件,其随后所有 的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB/T116铆钉技术条件 GB/T228 ISO6892:l998 金属材料室温拉伸试验方法(GB/T228一2002, ,eqV GB/T700碳素结构钢(GB/T700-2006,IsO630;1995,NEQ) GB/708冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差(GB/T7082006,IsO16162;2000. NEQ) GB/T869沉头铆钉 GB/T1040.1塑料拉伸性能的测定第1部分;总则(GB/T1040.1一2006,IsO527-1:1993. IDT GB/T1446纤维增强塑料性能试验方法总则 GB/T1720漆膜附着力测定法 GB/T2518连续热镀锌钢板及钢带 GB/T2651焊接接头拉伸试验方法(GB/T2651一2008,IsO4l36;2001,IDT GB2893安全色(GB2893-2001,Iso3864:1984,NEQ GB/T3098.1紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱(GB/T3098.1一2000,idtISO898-1:1999) GB/T3250铝及铝合金铆钉线与铆钉剪切试验方法及铆钉线铆接试验方法 GB/T3681 塑料大气暴露试验方法(G;B/T3681一2000,neqISO877:1994 -般工业用错及铝合金板.带材第2部分;力学性能 GB/T3880.2 GB/T3880.3 -般工业用铝及铝合金板、带材第3部分;尺寸偏差 GB5768.2道路交通标志和标线第2部分;道路交通标志 GB/T6892 -般工业用铝及铝合金挤压型材 GB/T8162结构用无缝钢管(GB/T81622008,EN10297-1:2003,NEQ 人造气氛腐蚀试验盐雾试验(GB/T10125一1997,eqvIso9227;1990) GB/T10125 GB/T11253碳素结构钢冷轧薄钢板及钢带(GB/T112532007,ISO4997;1999,NEQ) GB/T13217.7 凹版塑料油墨检验方法附着牢度检验 GB/T13793 直缝电焊钢管 塑料实验室光源暴露试验方法第2部分:缸弧灯(GB/T16422.2一1999. GB/T16422.2 idtIsO4892-2;1994 GB/T18226高速公路交通工程钢构件防腐技术条件(GB/T18226一2000,neqASTMA428 1995
GB/T23827一2009 GB/T18833公路交通标志反光膜 JT/T495公路交通安全设施质量检验抽样及判定 JT/T688逆反射术语 术语和定义 JT/T688确立的以及下列术语和定义适用于本标准 3.1 标志板signplate 由标志底板、板面以及滑槽、铆钉等构成的组件 3.2 支撑件support 支撑和连接紧固标志板的构件,包括立柱、横梁、法兰盘、抱箍和紧固件等 产品分类 根据标志板面是否具备逆反射性能,标志板分为反光型和非反光型 技术要求 5.1结构尺寸 5.1.1道路交通标志由标志板及支撑件组成,其形状、尺寸应符合GB5768.2的要求或设计要求 S .1.2标志板的外形尺寸允许偏差为士5mm 若外形尺寸大于1.2m时,允许偏差为其外形尺寸的 士0.5% 反光型标志板面应粘贴符合GB/T18833要求的反光膜以及耐久性与反光膜相匹配的黑膜为 面膜,也可在反光膜上印刷油墨形成板面信息;非反光型标志板面应采用各类户外耐候型涂料涂敷 制作 5 标志底板可采用铝合金板、铝合金型材、钢板、合成树脂类板材等制作,并应满足以下要求 采用铝合金板制作标志底板时,其厚度不应小于1.5mm,大型标志板的厚度应根据设计要求 a 制定 在规定的宽度内,厚度允许偏差应按GB/T3880.3,在表1规定的范围内 采用挤压成型的铝合金型材制作标志底板时,型材宽度一般不小于30cm b c 使用薄钢板制作标志底板时,其厚度不应小于1.0mm,允许偏差应执行GB/T708. d)采用合成树脂类板材制作标志底板时,其厚度不应小于3.0mm,允许偏差应符合相关标准 规定 标志底板尽可能使用最大尺寸制作,减少接缝 标志底板边缘应进行卷边加固,卷边型式可按照图1 对标志底板的边缘和尖角应适当倒棱,使之呈圆滑状 表1铝合金标志底板厚度允许偏差 单位为毫米 规定的宽度w 厚度H 1000ws1600 w<1 000 1600W2500 1.2GB/T23827一2009 单位为毫米 `R=1020 d) 25 图1标志卷边型式 5.1.5可选用型铝,型钢等滑槽对标志底板进行加固,加固方式和滑槽尺寸应符合设计要求 标志底 板与滑槽的加固连接可采用铆接,焊接或其他工艺方法,且满足下列要求 使用铝合金板制作标志底板时,应使用沉头铆钉连接 铆接间距应均匀一致，一般应为 a 150nmm土50mm,且滑槽端部应加强铆接以分散应力 铆钉形状应符合GB/T869的要求， 直径不应小于4mm,并与标志底板及滑槽相匹配 标志底板与滑槽的焊接工艺质量应稳定可靠,无漏焊、虚焊等现象,焊接强度应均匀,焊接强 b 度值不低于同类材料采用铆钉连接时的强度要求;其他工艺连接方法应经证实安全可行,并提 供相应的检测报告方可使用 5.1.6标志立柱一般为钢管,型钢或八角形钢柱,也可根据需要采用铝合金型材、钢筋混凝土柱或木 柱 标志立柱的形状和尺寸应符合设计要求 无缝钢管的外径、厚度、弯曲度应符合GB/T8162的要 求,直缝电焊钢管的外径,厚度、椭圆度应符合GB/T13793的要求 5 .1.7标志立柱为钢构件时,顶部应加盖柱帽 柱帽结构尺寸应符合设计要求 标志板与立柱的连接可采用抱箍夹紧式或钢带捆扎式,其结构尺寸应符合材料和设计要求 5.1.8 5.2外观质量 5.2.1标志板的字符、图形等应符合GB5768.2的规定 在同一块标志板上,标志底板和标志板面所 采用的各种材料应具有相容性,不应因电化学作用、不同的热膨胀系数或其他化学反应等造成标志板的 锈蚀或其他损坏 标志板面不应存在以下缺陷 5.2.2 a)裂纹、起皱、边缘剥离; b)明显的气泡、划痕以及各种损伤; c)颜色不均匀; d)逆反射性能不均匀 标志板应平整,表面无明显凹痕或变形,板面不平度不应大于7mm/mr 5.2.3 5. 2.4反光型标志板的面膜拼接应符合以下要求 面膜应尽可能减少拼接,当标志板的长度或宽度、直径小于面膜产品最大宽度时,不应有拼 接缝 当粘贴面膜无法避免接缝时,应使用面膜产品的最大宽度进行拼接 接缝以搭接为主,且应 为上搭下,重叠部分不应小于5mm 当需要丝网印刷时,可采用平接,其间隙不应超过lmm. 距标志板边缘5cm之内,不得有贯通的拼接缝
GB/T23827一2009 5.2.5支撑件应表面光洁,颜色均匀一致,不应有破损、变形、锈蚀、漏镀及各种焊缝缺陷 5.3钢构件防腐层质量 采用钢构件制作的支撑件,其防腐层质量应符合GB/T18226的要求,其中采用单一热浸镀锌处理 时,热浸镀锌量应满足以下规定 a 标志底板、滑槽,立柱,横梁,法兰盘等大型构件,其镀锌量不低于600g/m b抱箍,紧固件等小型构件,其镀锌量不低于350g/m 材料力学性能 5 5.4.1标志底板 制作标志底板的材料,其力学性能应符合以下要求: 用于标志底板的铝合金板材,其力学性能应满足GB/T3880.2的规定 用于技术等级较高的 道路时,标志底板应采用牌号为3003的铝合金板材;大型标志板或用于沿海及多风地区的标 志板,应采用牌号为3004或3104的铝合金板材 制作标志底板及滑槽的挤压成型铝合金型材,应满足GB/T6892的规定,同时应具有轻质、高 强、耐蚀、耐磨、刚度大等特点,经拼装后能满足大型标志板的性能要求 应采用综合性能等于 或优于牌号2024的铝合金型材 碳素结构钢冷轧薄钢板、连续热镀锌钢板应满足GB/Tl1253、GB/T2518等有关标准的 规定 合成树脂类板材用于标志底板时,其力学性能应符合相关标准要求 d 5. .4.2支撑件 立柱、横梁、达兰盘、抱箍、紧固件等支撑件的力学性能,应符合GB/T8162,GB/13793、 GB/T700及有关设计要求 5.5标志板面色度性能 非反光型标志板面的普通材料色应符合GB2893的要求,即其色品坐标和亮度因数在表2和图2 规定的范围内;反光型标志板面的逆反射材料色(包括丝网印刷后),应符合GB/T18833中表面色或逆 反射色的要求 表2标志板面的普通材料色 色品坐标 光源为标准照明体Ds,观测条件为45/0 颜色 亮度因数 白 0.350 0.360 0.300 0.310 0.290 0.320 0.340 0.370 >0.75 黄 0.519 0.480 0.427 0.483 0.534 0.468 0.442 0465 0,45 红 0.690 0.310 0.595 0.315 0.569 0.341 0.655 0.345 >0.07 绿 0.230 0.754 0.291 0.438 0.248 0.409 0,007 0.703 >0.12 0.078 0.171 0.150 0.220 0.210 0.16o 0.137 0.038 >0.05 蓝 黑 0.385 0.355 0,300 0.270 0.260 0.31o 0.345 0.395 S0.03
GB/T23827一2009 530 0 0.8 D. 4 45/0 510 表面色 0.7 560 0.6 570 [500 e D 59o 6O0 3 A1o K o5 0.3 歌 4 1 2 770 nm 32 0.2 蓝 1) 480 0. 470 2 380 60 O 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0." 图2普通材料色各种颜色范围图 5.6反光型标志板面光度性能 标志板面为反光膜时,其板面逆反射系数值不应低于GB/T18833中的相应规定 5.7标志板抗冲击性能 抗冲击试验后,标志板在冲击点以外,不应出现裂缝、层间脱落或其他损坏 5.8耐盐雾腐蚀性能 耐盐雾腐蚀试验后,标志板及支撑构件不应有变色或被侵蚀等破坏痕迹 5. 标志板耐高低温性能 9 耐高低温试验后,标志板不应出现裂缝、软化、剥落、皱纹,起泡、翘曲或外观不均匀等痕迹 5.10标志板耐候性能 连续自然暴露或人工加速老化试验后 标志板应无裂缝、刻痕、凹陷、气泡、侵蚀、剥离、粉化、变形等破坏,从任何一边不应出现超过 a 0.8mm的收缩,也不应出现反光膜从标志底板边缘翘曲或脱离的现象; b)标志板各种颜色的色品坐标及亮度因数应保持在表2规定的范围内或满足GB/T18833的 规定; 标志板面为反光膜时,在观测角为0.2"、人射角为一4"的条件下,其逆反射系数值应符合 GB/T18833的要求 5.11标志板面与标志底板的附着性能 5.11.1反光膜及黑膜在5nmin后的剥离长度不应大于20mm. 5.11.2涂料对标志底板的附着性能应达到GB/T1720中三级以上的要求 5.12标志板面油墨与反光膜的附着性能 标志板面上油墨与反光膜的附着牢度应大于或等于95% 试验方法 6 测试准备 6.1.1试样的制备 根据不同情况按下列办法之一制备试样
GB/T23827一2009 a)随机抽取标志生产厂商制作的标志板及支撑件,或从其中截取相应尺寸作为试样 D) 随机抽取生产厂商使用的原材料,将反光膜及黑膜粘贴到标志底板上,制成标志板试样 6.1.2测试环境 试样测试前,应在温度23C士2C,相对湿度50%士10%的环境中放置24h,然后进行各种测试 工作 -般的测试工作应在温度23C士2C、相对湿度50%士10%的环境中进行 6.2结构尺寸 结构组成采用目测,外形尺寸,铆接间距、板厚、外径、壁厚等,应采用精度和量程满足要求的直尺、 卷尺,板厚千分尺等工具测量 6.3外观质量 6.3.1缺陷检查 逆反射性能应在夜间黑暗空旷的环境中,距离标志板面10m处,以汽车前照灯远光为光源,垂直 照射标志板面,用目测能辨别出标志板面同种材料同一颜色、不同区域的逆反射性能有明显差异者,为 逆反射性能不均匀缺陷 其余缺陷应在自天环境中,目测或用四信放大镜检查 板面不平度 标志板面朝上自由放置于一平台上用1m的直尺测量板面任意处与直尺之间的最大间隙 6.3.3板面拼接缝 在白天环境中,面对标志板面,目测并用直尺测量检查 钢构件防腐层质量 按GB/T18226的方法进行测试 6.5材料力学性能 按GB/T228,GB/T1040.1,GB/T1446,GB/T2651,GB/T3250等有关标准的要求进行测试 标志板面色度性能 制取150mm×150mm的单色标志板面试样,或直接在需进行测试的标志板面上,按GB/T18833 的方法进行测试 6.7反光型标志板面光度性能 制取150mm×150mm的单色标志板面试样，或直接在需进行测试的标志板面上,按照 GB/T18833的方法进行测试 6. 8 标志板抗冲击性能 将150nmmX150mm的试样标志板面朝上,或直接在需进行测试的标志板面上,按照GB/T18833 的方法进行测试 6 耐盐雾腐蚀性能 按照GB/T10125,把化学纯的氯化钠溶于燕僧水,配制成质量比5%士0.1%的盐溶液 使该盐溶 液在盐雾箱内连续雾化,箱内温度保持35C士2C mnm×150 将150n mm的试样放人盐雾箱内,其受试面与垂直方向成30角,相邻两样板保持一定的 间隙,行间距不少于75mm 试样在盐雾箱内连续暴露120h后取出,用流动水轻轻洗掉试样表面的盐 沉积物,再用蒸溜水漂洗,然后置于标准环境条件下恢复2h,对试样进行全面检查 6.10标志板耐高低温性能 nmm×1501 将150 mm的试样放人试验箱内,开动冷源,使箱内温度逐渐降至一40C土3C,并在该 温度下保持72h;关闭电源,使试验箱自然升至室温;约12h后,再将试验箱升温至70C士3C,并在 该温度下保持24h;最后关闭电源,使试验箱自然冷却至室温;取出试样,在标准测试条件下放置2h， 检查其表面的变化
GB/T23827一2009 6.11标志板耐候性能 6.11.1自然暴露试验 按照GB/T3681,试样尺寸取150mm×250mm,面朝正南方,与水平面呈当地的纬度角或45"士1 进行暴晒 试样开始暴晒后，每一个月作一次表面检查,半年后，每三个月检查一次 反光膜达到 GB/T18833规定的暴晒期限,合成树脂类板材的标志底板暴晒两年后,作最终检查,并进行有关性能 测试 6.11.2人工加速老化试验 按照GB/T16422.2,试样的尺寸取65mmX142mm 反光膜达到GB/T18833规定的试验时间 合成树脂类板材经过1200h试验后,用清水彻底冲洗,用软布擦干后进行各种检查及有关性能测试 6.12标志板面与标志底板的附着性能 6.12.1反光膜及黑膜与标志底板的附着性能 裁取200mm×25mm的反光膜及黑膜,将反光膜及黑膜粘贴到标志底板上制成附着性能试样,标 mm×50mm 志底板尺寸为200 1,按照GB/T18833的方法进行测试 6.12.2涂料对标志底板的附着性能 由涂料涂敷到标志底板上制成试样,按GB/T1720的方法进行测试 .13标志板面油墨与反光膜的附着性能 o 用丝网印刷的方法,将不同颜色的油墨分别印刷在面积不小于200mm×300mm的标志板面反光 膜上,按GB/T13217.7中的方法进行测试 检验规则 7.1出厂检验 产品出厂前,应随机抽样,对本标准要求的5.1,5.2,5.5、5.6,5.7各项性能进行自检,合格者附合 格证才可出厂 7.2型式检验 有下列情况发生时,应按本标准要求,对产品5.1一5.12的全项性能进行型式检验 老产品转厂生产时; a D) 停产一年或一年以上的产品再生产时; e正常生产的产品经历两年生产时 d)产品结构、材料、工艺有较大改变时 合同规定时 e D国家授权的质量监督部门提出质量抽查时 7.3抽样方法 对每批产品进行随机抽样或依据JT/T495进行抽样检测 本标准要求的各项试验,应抽样三个 或以上 7.4判定规则 本标准中的各项试验,其检测频率及结果判定应符合如下规定 a) 每项试验至少检测三个数据(应在不同试样上进行)取其平均值为检测结果 检测数据全部符合标准要求.则判定该批产品合格 b e)检测数据有一项不符合标准要求,抽取双倍数量的产品对该项指标进行复检 若复检合格,则 判定该批产品合格;若复检不合格,则判定该批产品不合格 标志,包装,运输和贮存 标志板在适当位置,应清晰、耐久地做出如下标志(标识):
GB/T23827一2009 生产厂商的名称、商标或其他有关信息; a b 应用的标准号; 标志板的类别; c 生产日期及批号等 d 8.2对于每批标志板及支撑件产品,厂方应提供使用说明,内容包括 装配和安装说明 a b 使用和维修说明; 使用地点限制的说明等 c 8.3包装,运输和贮存应符合以下要求 a 标志板在装箱前应逐件包装,或形状尺寸相同的标志板每两块一起包装,标志板面应有软衬垫 材料加以保护,以免搬运中受到刻划或其他损伤 标志板及支撑件装箱时,应随箱附有产品使用说明及产品质量等级检验合格证,包括各种材 质、牌号、状态及反光膜等级等内容 标志板应存放在室内干燥通风的地方,贮存期不应超过一年