航空轮胎表面质量

航空轮胎表面质量

国家标准 GB/T13652一2004 代替GB/T13652-1992 航空轮胎表面质量 Surfacequalityofairerafttires 2004-03-15发布 2004-12-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国国家标雅花管理委员会国家标准
GB/T13652一2004 前 言 本标准代替GB/T13652一1992《航空轮胎表面质量》 本标准与GB/T136521992相比,主要差异如下: 表1增加“可修补标准”一栏,将“合格品标准”和“可修补标准”分开(1992年版表l;本版 表1); 删去表1中的第10项(1992年版表1第10项): 对表1第8项重新表述(1992年版表1第8项;本版第8项) 对表1第9项重新表述后(1992年版表1第9项;本版第9项) 对表1第16项增加胎圈包布边缘有气泡的处理方法(1992年版表1第16项;本版第15项) 对表1第27项增加合格标准表述(1992年版表1第27项;本版第26项) 本标准的附录A为资料性附录 本标准由石油化学工业协会提出 本标准由全国航空轮胎标准化分技术委员会归口 本标准委托全国航空轮胎标准化分技术委员会负责解释 本标准起草单位:中橡集团曙光橡胶工业研究设计院、沈阳第三橡胶厂、银川中策(长城)橡胶有限 公司负责起草 本标准主要起草人:苏荣文、盛保信、王健、马建国 本标准代替标准的历次版本为 GB/T13652一1992
GB/T13652一2004 航空轮胎表面质量 范围 本标准规定了航空轮胎的表面质量要求 本标准适用于各类航空轮胎的表面质量检查 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而构成为本标准的条款 凡是注日期的引用文件,其随后所 有的修改单(不包含勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研 究是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB/T532硫化橡胶或热塑性橡胶与织物粘合强度的测定(GB/T532-1997,idt1sO36;1993) 要求 3.1航空轮胎的表面质量应符合下表1规定 表1缺陷判定 序号 合格品标准 可修补标准 轮胎断面宽/nmm 胶边基部厚度/mm 胎冠胶边 200 >200 轮胎外直径/mm 错位值/mm 模口错位 <600 <1.0 <1.5 600 缺胶深度/mm 轮胎断面宽/mm 超过合格品标准,允许进行修补 <200 <1.o 花纹缺胶或呈圆形 或修理,凡缺陷处均应打磨成光 >200 s1.5 滑表面 花纹缺胶或呈圆形累计长度不超过轮胎外周长的1/5 轮胎断面宽/nmm" 重皮或裂口深度/mm 超过合格品标准,允许进行修补 200 1.0 胎侧重皮或裂口 或修理,凡缺陷处均应打磨成光 >200 <1.5 滑表面 胎侧重皮或裂口累计长度不超过轮胎外周长的1/30 超过合格品标准,允许进行修补 胎侧缺胶深度不超过1.0nmm,累计长度不超过轮胎外 胎侧缺胶 或修理,凡缺陷处均应打磨成光 周长的1/30 滑表面 胎冠处杂质印痕或不平的深度不超过胎面胶厚度 1 胎冠、胎侧表面杂 超过合格品标准,允许进行修补 的25%,总面积不超过30mm 质印痕、损伤或 或修理,凡缺陷处均应打磨成光 胎侧处杂质印痕、损伤或不平的深度不超过 2 不平 滑表面 1mm,总面积不超过50mm
G,B/T13652一2004 表1(续 缺 陷 序号 合格品标准 可修补标准 气泡直径不大于25mm,深度不 泡直径不大于6.0mm,深度不超过1.0mm,每侧'气超过胎侧胶厚度的50%,允许进 胎侧表面气泡 泡不多于3个,可用锥子刺破 行局部修补,但每条胎不得多于 三处 有内胎轮胎胎圈凹下深度(含气泡、缺胶)或凸出 高度不超过2.0mm,胎圈无变形 无内胎轮胎胎圈凹下深度含气泡、缺胶)或凸出 胎圈凹凸不平 高度不超过1.0mm. ,每条胎不超过3处,胎圈无 变形 无内胎轮胎胎趾气泡面积<20mmr ',每条胎不得 多于3处 允许出纯胶边,但应修整好 在修剪胎圈胶边时 对无内胎轮胎,胎圈包布允许修剪,但不允许露胎 胎圈出边 体帘线 对有内胎轮胎,允许修剪至露正包帘布层帘线 10 胎趾圆角 允许有,但无出沟或发软 第一层帘线裂缝 裂缝宽度不超过3根,胎里应平整 弯曲帘线的累计根数不超过10根线 12 第 -层帘线弯曲 有内胎轮胎胎 痕迹深度不超过1.5mm,总面积不超过50mm帘线超过合格品标准,允许进行修补 13 里杂物痕迹 无损伤 或修理 凹陷或裂口的深度不超过内衬层厚度的50%且不超超过合格品标准,允许进行修补 内衬层凹陷或裂口 过5处 或修理 超过合格品标准,在保证气密性 无内胎轮胎气密层最薄处厚度不低于规定厚度的2/3,裂口,凹陷,重皮前提下允许进行修补或修理 胎 15 过薄、裂口、凹陷、或鼓泡的深度不超过规定厚度的1/3 上述缺陷每条圈包布边缘气泡,允许刺破,用自 重皮或气泡 胎不多于三处 硫胶浆粘牢，每条胎不得多于 3处 全补强结构轮胎脸 胎侧露线宽度不超过50mm,帘线凹凸不平允许有,但 16 侧露线或帘线凹凸 无散乱现象 不平 全补强结构轮胎脸 超过合格品标准,允许进行修补 17 缺胶长度不超过轮胎外周长的25% 面或胎侧缺胶 或修理 裂口深度超过合格品标准,允许 全补强结构轮胎胎 进行修补或修理，修理后不得 裂口深度不超过1.0mm,累计长度不超过轮胎外周长 18 面弧形胶条裂口、 露线 的10% 鼓泡 鼓泡总面积不超过30mm,允许 修理
GB/13652一2004 表1(续 缺 陷 序号 合格品标准 可修补标准 超过合格品标准,允许进行修补 19 胎冠表面气泡 气泡深度不超过胎面厚度的25%,不多于两处 或修理 产品标志不清或 DS 需另做永久性标志(除检查印章外). 遗漏 胎面胶接头裂口 21 全补强结构轮胎胎 22 面胶边缘裂口 23 帘线断裂 不允许有 无内胎轮胎气密层 24 接头裂开 25钢丝圈断裂 无补强胎面轮胎花纹沟露线不允许有 26 花纹沟露帘线 补强胎面轮胎花纹沟线痕允许有,但不允许有裸露的帘线 半补强结构轮胎胎 不允许有 肩露帘线 3.2每条合格的航空轮胎,各类表面缺陷累计不得超过三项 3.3凡本标准中未规定的航空轮胎缺陷由制造厂的产品质量检验部门按本标准规定的类似缺陷加以 判定 3.4航空轮胎缺陷推荐的修补方法参见附录A
GB/T13652一2004 附录A 资料性附录 航空轮胎缺陷推荐的修补方法 A.1修补用材料 A.1.1修补用的胶料,其组成必须与被修补部位的胶料组成相同 A.1.2粘合用的胶浆必须经过检验,使修补后的最小粘合强度达到8.9kg/em(87.3N/em) A.2修补用材料的粘合强度试验 A.2.1试样的制备 取被修补部位的胶料两块,长度大于150 mm,宽度大于25n 其中一块的厚度为2.01 ,另 mm mmm， 块的厚度为1.6mm 将厚度为2.0mm的那块试片进行硫化,使其达到正硫化点 将硫化后的试片完全冷却后,将其一 面用铁刷子或砂轮打磨成粗糙表面,使其厚度不小于1.6mm 打磨后的试片表面用汽油擦洗干净 厚度为1.6mm的那块试片无需硫化,只需将其中一面用汽油擦洗干净即可 分别将上述两块试片已被汽油擦洗的一面在距一端75mm处起至另一端部为止的那部分均匀地 涂上已准备好的胶浆,并将两块试片粘合在一起 对未涂浆的部分衬上耐热的隔离薄膜材料,然后将其 放人平板硫化机硫化到正硫化点 将硫化后的粘合试片切成长150mm,宽25mm的试样在拉力试验机上做粘合强度试验 为避免试验时试片的过度伸长,可在试片的非粘合面粘贴一层细布 上述试样可同时制作两个以上,做对比试验 .2.2试验方法 A 试样的粘合强度试验按GB532规定的方法进行 3 修补设备及工具 A. A.3.1手提式软轴电砂轮 A.3. 能控制温度和时间的局部硫化设备 2 A.3. 刷子 操作注意事项 A.4.1检验胶浆的粘合强度 用电砂轮细心打磨缺陷部位,不得损伤胎体帘线 A.4.2 4.3修补部位应平整、无气泡 按规定硫化条件对修补区域进行局部硫化 硫化时间不得超过原胎体有效硫化时间的50% 标志 在修补部位盖上“修补”印章