电气化铁路27.5kV单相交流交联聚乙烯绝缘电缆及附件

电气化铁路27.5kV单相交流交联聚乙烯绝缘电缆及附件

国家标准 GB/T28427一2012 电气化铁路 27.5kV单相交流交联聚乙烯 绝缘电缆及附件 27.5kVsimgle-phaseACXLPE eableandaecessoriesforeleetrifieationrailway insulation 2012-06-29发布 2012-10-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
GB/T28427一2012 目 次 前言 范围 规范性引用文件 术语和定义 电压标示及材料 使用特性及条件 电缆产品代号及表示万认 技术要求 试验条件 电缆的例行试验 2 电缆的抽样试验 l0 2 电缆的型式试验 11 成品电缆的检验规则 12 22 13附件的型式试验 24 14附件的抽样试验 28 附件的检验规则 25 15 16安装后的电气试验 25 17 验收规则 3G 18标志,包装、运输、保管 30 附录A规范性附录)确定护层尺寸的假设计算方法 34 附录B(资料性附录电缆参考载流量及修正系数 37 附录c(规范性附录)电缆产品代号及表示方法 39 附录D(规范性附录)终端中间接头及内锥型插人式可分离连接器安装材料一般技术要求 附录E规范性附录终端、中间接头及内锥型插人式可分离连接器材料主要性能要求 42 附录F规范性附录内锥型套管的内界面尺寸 附录G(资料性附录内锥型插人式可分离连接器典型结构和部件 附录H规范性附录电缆附件试验方法 45 附录1规范性附录护套工频火花试验方法 5d 附录J规范性附录数值修约 附录K规范性附录电缆半导电屏蔽电阻率测量方法 51 53 附录L.资料性附录安装用硅脂润滑剂主要性能要求 参考文献 54
GB/T28427一2012 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草 本标准由铁道部提出 本标准由中铁电气化局集团有限公司归口 本标准负责起草单位:中铁电气化勘测设计研究院有限公司、中铁电气化局集团有限公司 本标准参加起草单位:河北晶辉电工有限公司、广东吉熙安电缆附件有限公司、3M有限公司 本标准主要起草人:李汉卿、邵健强、沈菊、王立天,王作祥、韩士恩、吴春玲、杨韬庄猛
GB/T28427一2012 电气化铁路 27.5k单相交流交联聚乙烯 绝缘电缆及附件 范围 本标准规定了电气化铁路27.5kV单相交流交联聚乙烯绝缘电缆及附件的术语及定义,电压标示 及材料使用特性及条件、代号及表示方法、技术要求,试验条件、检验规则、试验方法、验收规则、标志、 包装、运输及保管 本标准适用于电气化铁路的额定电压U，为27.5kV的单相交流交联聚乙烯绝缘电缆及其内能型 插人式可分离连接器、户内外终端,中间接头等 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的 凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T2951.11一2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第11部分;通用试验方 法 厚度和外形尺寸测量机械性能试验(IEC6081l-1-l;2001,IDT 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第12部分;通用试验方 GB/T2951.122008 法 热老化试验方法(IEC60811-1-2:1985,IT) GB/T2951.132008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第13部分;通用试验方 密度测定方法吸水试验收缩试验(IEC60811-1-3:2001,IDT 法 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第14部分;通用试验方 GB/T2951.142008 低温试验(IEC60811-1-4:l985,IDT) 法 GB/T2951.21一2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第21部分;弹性体混合料专 用试验方法耐臭氧试验-热延伸试验-浸矿物油试验(IEC60811-2-1;2001,IDT) GB/T2951.31一2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第31部分;聚氯乙烯混合料 专用试验方法高温压力试验-抗开裂试验(IEC608113-1l;1985,IDT GB/T2951.32一2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第32部分;聚氯乙烯混合料 专用试验方法失重试验热稳定性试验(IEC60811-3-2;1985,IDT) GB/T2951.41-2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第41部分;聚乙烯和聚丙烯 混合料专用试验方法耐环境应力开裂试验熔体指数测量方法直接燃烧法测量聚乙烯中碳黑和 或)矿物质填料含量热重分析法(TGA)测量碳黑含量显微镜法评估聚乙烯中碳黑分散度 (IEC60811-4-l:2004,IDT GB/T2952.3一2008电缆外护层第3部分;非金属套电缆通用外护层 GB/T3048.4一2007电线电缆电性能试验方法第4部分导体直流电阻试验 GB/T3048.8一2007电线电缆电性能试验方法第8部分:交流电压试验(IEC60060-1:1989 NEQ GB/T3048.112007 电线电缆电性能试验方法第11部分;介质损耗角正切试验 GB/T3048.12一2007电线电缆电性能试验方法第12部分;局部放电试验(IEC60885-3 1988,MOD
GB/T28427一2012 GB/T3048.13一2007电线电缆电性能试验方法第13部分:冲击电压试验(IEC60230:1966 IEC60060-l:1989,MOD 硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验(eqvIso188:1998) GB/T35122001 GB/T3956一2008电缆的导体(IEcC60228;2004,IDT) GB/T6553一2003评定在严酷环境条件下使用的电气绝缘材料耐电痕化和蚀损的试验方法 IEC60587:1984,IDT GB6995.32008电线电缆识别标志方法第3部分;电线电缆识别标志 一机.5k及以下电力电缆导体用压接式和机械式连接 GB/T9327一2008额定电压35kV(U 金具试验方法和要求(IEC61238-1;2003,MOD GB/T143152008电力电缆导体用压接型铜、铝接线端子和连接管 GB/T16585一1996硫化橡胶人工气候老化(荧光紫外灯)试验方法(eqvASTMG53:1988) GB/T16927.1一2011 高电压试验技术第1部分;一般定义及试验要求(IEC60060-1:1989, MOD) GB/T17650.1-1998取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法第1部分岗酸气体 总量的测定(idtIEC60754-1;1994 GB/T17650.2一1998取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法第2部分:用测量 pH值和电导率来测定气体的酸度(idtlEC60754-2;1991 GB/T17651.1一1998电缆或光缆在特定条件下燃烧的烟密度测定第1部分:试验装置 idtIEC61034-l:1997 GB/T17651.2一1998电缆或光缆在特定条件下燃烧的烟密度测定第2部分;试验步骤和要求 (idtIEc61034-2;1997) GB/T18380.352008电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第35部分;垂直安装的成束电线 电缆火焰垂直蔓延试验C类(IEC60332-3-24:2000,IT GB/T18889一2002额定电压6kV(U=7.2kV)到35kV(U=40.5kV)电力电缆附件试验方 法(IEC61442:1997,MOD JB/T4278.10201l 橡皮塑料电线电缆试验仪器设备检定方法第10部分;火花试验机 EN50181一1997不包括充液变压器在内的设备用1kV至36kV,250A至1250A插人式套管 Plug-intypebushingsabove1kVupto36kVandfrom250Ato1.25kAforequipmentotherthanm iquidflledtransformers7 术语和定义 下列术语及定义适用于本文件 标称值nominalvalue 指定的量值并经常用于表格之中 标准中通常标称值引伸出的量值考虑规定公差,通过测量并进 行检验 3.2 近似值approximatevalue -个既不保证也不检查的数值,例如用于其他尺寸值的计算 3.3 中间值medianvalue 将试验得到的若干数值以递增(或递减)的次序依次排列时,若数值的数目是奇数,中间的那个值为 中间值;若数值的数目是偶数,中间两个数值的平均值为中间值
GB/T28427一2012 假设值fietitiosvalue 按附录A计算所得的值 导体连接金具comneetor 将电缆各导体连接起来的一种金具 3.6 终端terminaton 安装在电缆末端,以保证电缆与系统的其他部分电气连接,并维持绝缘直到连接点的终端装置 3.7 户内终端indoortermination 在既不受阳光直接照射,也不暴露在风雨环境下使用的终端 3.8 户外终端outdoorterminationm 在受阳光直接照射,或暴露在风雨环境下,或二者都存在的情况下使用的终端 3.g 中间接头joint 连接两根电缆形成连续电路的附件 预制式终端premodedltermnation 将预制的橡胶终端套管或组件现场套装在经过处理后的电缆末端而构成的终端 3.11 预制式中间接头premoldedjoint 将预制的橡胶接头部件现场套装在经过处理后的电缆连接处而构成的接头 3.12 冷缩式终端eoldshrinkterminatom 将预扩张、内有支撑物的弹性体终端套在经过处理后的电缆末端,抽出支撑物,收缩压紧在电缆上 而形成的电缆终端 3.13 冷缩式中间接头coldshrinkjoint 将预扩张、,内有支撑物的弹性体接头部件现场套在经过处理后的电缆连接处,抽出支撑物,收缩压 紧在电缆上而构成的接头 3.14 可分离连接器separablecomneeor 使电缆与其他设备连接或断开的完全绝缘的终端 3.15 rableconnector 插入式可分离连接器plug-intypesepar 由滑动部件作电气接触的可分离连接器 3.16 内锥型插入式可分离连接器instdeeweplug-intypeseparahlecomeeor 锥形套管在封闭式设备内部的插人式可分离连接器
GB/T28427一2012 电压标示及材料 电压标示 4.1.1对于单相工频交流系统电压表示如表1 表1牵引供电系统电压标称值及允许波动限值 标称电压值 最高值 瞬时最大值 kVv kV kV 25 27.5 29" 在牵引供电系统因改变运行方式或电网电压波动时可能出现的持续时间不大于5nmin的电压最大值 当系统 电压瞬时最大值与本标准规定不一致时,由用户与制造商商定 电缆及附件的额定电压U 为27.5kV 4.1.2 4.2电缆绝缘材料 本标准所涉及的电缆交联聚乙烯绝缘混合料代号,见表2 表2绝缘混合料 绝缘混合料 代号 交联聚乙 XLPE 4.3 电缆外护套材料 规定下列两种不同类型护套混合料代号 -以聚氯乙烯为基料的低卤低烟阻燃护套料 -以聚乙烯为基料的无卤低姻阻燃护套料 外护套混合料代号见表3 表3外护套混合料 代 号 外护套混合料 低卤低烟阻燃护套料 DDST 无卤低烟阻燃护套料 wDT 使用特性及条件 电缆 5.1.1 -般要求 5.1.1.1电缆导体截面优先值为150mm=,185mm=,240mm=,300mm、400mm
GB/T28427一2012 5.1.1.2电缆应满足低卤低烟阻燃电缆或无卤低烟阻燃电缆的燃烧性能要求,要求如下 低卤低烟阻燃电缆,烟气最小透光率应大于或等于30%,燃烧时释放气体的pH值应大于或等 a 于2.5,电导率应小于或等于304s/mm,卤酸气体逸出量应小于或等于100mg/g; b)无卤低烟阻燃电缆,其烟气最小透光率应大于或等于60%,燃烧时释放气体的pH值应大于 或等于4.3,电导率应小于或等于10us/mm 5.1.1.3电缆应具有径向防水性能 5.1.2工作温度 5.1.2.1电缆在正常运行时导体允许的长期最高温度为90C 5. 1. .2.2短路时(最长持续时间不超过5s),电缆导体允许的最高温度为250C 5.1.3 短路电流 电缆导体最大允许故障短路电流见表4 表4电缆导体最大允许故障短路电流 标称截面 150 185 240 300 400 mm” 最大允许故障短路电流 21.4 26.4 34.3 42.9 57.2 kA 短路持续时间为1s,短路起始温度为90C 5.1.4电缆参考载流量 电缆参考载流量参见附录B 5.1.5电缆的弯曲半径 安装时电缆最小弯曲半径为15D,D为电缆外径 5.1.6敷设环境 电缆主要敷设地点分为地下直埋、穿管,地面电缆沟,地下隧道,变电所电缆夹层或局部露天敷设 等,电缆可能经常或周期性地被水浸泡 5.1.7其他 对于可能经常或周期性被水浸泡的电缆,其外护套不宜采用以聚氯乙烯(PVC)为基料的护套料 5.2 电缆附件 5.2.1额定参数 5.2.1.1额定参数见表5
GB/T28427一2012 表5附件额定参数 额定电压U 27.5 kV 工频耐压(5min) 124 kV 冲击耐压 250 kV 适用电缆截面 与电缆截面相匹配 户内终端外爬距 不小于700 mm 终端外爬距 户外终端外爬距 不小于 1200 mm 5.2.1.2电缆附件长期工作温度和短路温度,满足与其配套电缆的要求 使用环境条件 5.2.2 5.2.2.1环境温度 -40C十60C 5.2.2.2海拔 终端附件不超过1000m 当电缆终端在海拔高于1000m但不超过4000m地区应用时,其试验电压应按本标准规定的额定 耐受电压乘以海拔校正因数Ka,见公式(1). Ka- .-H又10 式中: H 设备安装地点的海拔高度,单位为米(m 1) 5.2.2.3使用环境 电缆附件的使用环境与电缆的敷设环境有关 电缆终端主要使用在户内或户外电缆与设备连接处 中间接头主要使用在电缆间接续处,使用环境与电缆敷设环境基本相同,主要使用地点分为地下直 埋、穿管,地面电缆沟、地下隧道、变电所电缆夹层或局部露天敷设等,中间接头可能经常或周期性地被 水浸泡 内锥型插人式可分离连接器主要使用在电缆与设有内锥型套管的设备连接处 电缆产品代号及表示方法 电缆产品代号及表示方法按附录C规定
GB/T28427一2012 技术要求 7.1电缆 7.1.1导体 电缆用铜芯导体应符合GB/T3956-2008中绞合紧压圆形导体(第2种)的规定 导体表面应光洁,无油污、无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边,以及凸起或断裂的单线 绝缘 7.1.2.1绝缘应为交联聚乙烯(XLPE)材料,其机械,电气性能应符合表6的规定 7.1.2.2电缆标称绝缘厚度不小于11mm 7.1.2.3绝缘厚度的平均值不应小于标称值,绝缘任意一处最薄点的厚度不应小于标称值的90%再 ,厚度的测量结果应修约到0.1mm 减0.1mm 7.1.2.4绝缘的偏芯度不应大于10% 7.13屏蔽 7.1.3.1单芯电缆绝缘线芯的屏蔽,应由导体屏蔽和绝缘屏蔽组成 7.1.3.2导体屏蔽采用挤包交联粘结型半导电料,其机械、电气性能应符合表6的规定 半导电屏蔽层应均匀地包覆在导体上,表面应光滑,无明显绞线凸纹,尖角、颗粒,烧焦和擦伤 7.1.3.3 的痕迹 表6XLPE交联聚乙烯绝缘材料、导体屏蔽、绝缘屏蔽材料性能 技术指标 单位 序号 项目名称 绝缘屏蔽交联 导体屏蔽交联 绝缘料 粘合型半导电料粘合型半导电料 >13.5 >12.5 抗拉强度 12.5 N/mm” 断裂伸长率 >350 >200 >200 冲击脆化温度 试验温度 -76 一40 -40 冲击脆化性能 失效数 15/30 空气热老化135士2,168h: 抗拉强度变化率,最大 % 士20 士40 士40 % 断裂伸长率变化率,最大 士20 士40 士40 热延伸200C,0.2MPa,15min. 负荷下伸长率 % <80 <175 s175 冷却后永久变形 % <15 S15 5 凝胶率 >80 介质损耗角正切50Hz,20C S0.0005
GB/T28427一2012 表6(续 技术指标 序号 项目名称 单位 导体屏敞交联 绝缘屏蔽交联 绝缘料 粘合型半导电料粘合型半导电料 90士2 90士2 体积电阻率20 Qm >1X10 测试电压为DC1kV 1000 500 介电强度50Hz.20 C kV/mm >25 相对介电常数50Hz,20 10 2.35 空气热老化100C,168h: 1 Qm <1000 <500 体积电阻率90C士2" 7.1.3.4绝缘屏蔽应由非金属半导电层与金属屏蔽层组合而成: a)非金属半导电层 非金属半导电层采用挤包交联粘结型半导电料,其机械电气性能应符合表6的规定 绝缘屏蔽应 均匀地包覆在绝缘上,并与绝缘牢固地粘结 半导电层与绝缘层的界面应光滑,无明显尖角、颗粒,烧焦 和擦伤的痕迹 b)金属屏蔽层 电缆应有金属屏蔽层,金属屏蔽采用铜丝屏蔽 铜丝屏蔽由疏绕的软铜线组成,其表面应用反向绕包的铜丝或铜带扎紧 相邻铜线的平均间隙不 铜丝屏蔽的标称截面可根据故障电流容量要 应大于4mm,任何两根相邻铜线间隙不应大于8mm， 求选用 金属屏蔽层中铜线的电阻要求应符合GB/T3956一2008的规定 7.1.3.5挤包导体屏蔽,绝缘,绝缘屏蔽应采用“干法三层共挤”工艺 7.1.4隔离层 7.1.4.1在金属屏蔽层和铠装层之间应设有挤包型隔离层 7.1.4.2材料应采用聚乙烯材料,其厚度不小于2.0mm 7.1.4.3隔离套外应叠包0.2nmm厚的无卤低烟阻燃玻璃纤维带 7.1.5铠装 铠装应为非铁磁性材料 应采用圆金属丝或扁金属丝 材质宜采用铝材质 应优先采用下列标称尺寸 ,2.5mm; 圆金属丝.直径2.0mm. 扁金属丝;厚度0.8mm 圆铠装金属丝的标称直径不应小于表7规定的数值 表7圆铠装金属丝标称直径 单位为毫米 铠装前假设直径d 铠装金属丝标称直径 25GB/T28427一2012 7.1.6外护套 7.1.6.1概述 外护套为黑色 若制造方和购买方达成协议,可采用黑色以外的其他颜色 7.1.6.2材料 外护套为热塑性低卤低烟(DD)或无卤低烟(wD)材料 外护套材料应与表3中规定的电缆运行温度相适应 在特殊条件下(例如为了防白蚁)使用的外护套,可在配方中加人化学漆加剂 但这些添加剂应对 人类及环境无害 外护套材料性能应符合表s的规定 表8外护套材料性能 性能指数 序号 项目名称 单位 低卤低烟(DD) 无卤低烟(wD) 老化前物理性能试验 15 抗拉强度,最小 N/mm 1.2 断裂伸长率,最小 180 30 空气热老化后物理性能试临 100士2 老化温度 l00士2 老化持续时间 168 168 2.1 抗拉强度 15 最小 N/mm a b 变化率,最大 士20 士20 2.2 断裂伸长率 最小 150 20 a % 变化率,最大 b 士20 士20 高温压力试验 试验温度 90士2 80士2 载荷下持续时间 50 允许最大变形 抗开裂试验 试验温度 150士3 130士3 持续时间 低温冲击试验 试验温度 -15士2 -15士2 腐蚀性试验 pHH值,最小 2,5
GB/T28427一2012 表8(续 性能指数 序号 项目名称 单位 低岗低烟(DD) 无卤低烟(wD) 6.2 电导率 30 0 4s/mm HCl释放量,最大 100 6.3 mg/g 烟密度最小透光率 >6o >30 氧指数 >30 >32 7.1.6.3厚度 外护套厚度按GB/T2952.3一2008规定 外护套厚度的平均值不应小于标称值,最薄点厚度不应小于标称厚度的85%再减0.1n 1mm 7.2电缆附件 7.2.1终端、中间接头及内锥型插人式可分离连接器主体橡胶部件及安装材料应按附录D,所有附件 及安装材料应配套 安装后中间接头主要尺寸应符合图1规定 L>25mmm L>15mm L>25mm 说明 电缆半导电屏敞层 应力锥; 电缆绝缘层; 屏蔽管; 线芯; 连接管 应力锥端部; 外半导电层切断处; 应力锥控制起点处; 电缆绝缘端面 ID 图1安装后中间接头主要尺寸 7.2.2附件的主要材料采用低烟,无卤阻燃材料,对于户外终端所用的外绝缘材料应具有耐气候老化、 耐电痕化和蚀损性能,材料性能要求应按附录E 7.2.3终端和中间接头用的导体连接金具应符合GB/T14315一2008中的相应规定,内锥型插人式可 分离连接器用的导体连接金具应符合GB/T9327一2008中的相应规定 1o
GB/T28427一2012 7.2.4内锥型插人式可分离连接器应与内锥式套管匹配 内锥式套管的界面尺寸按附录F 7.2.5内锥型插人式可分离连接器主体可包含滑动式顶部连接金具、应力锥的橡胶绝缘主体、顶推弹 簧机构(或其他形式)、密封尾管等主要部件,所有金属部件应均为非铁磁性材料 典型结构和部件可参 见附录G 7.2.6内锥型插人式可分离连接器在正常操作的情况下,可插/拔次数不应小于30次 30次插/拔操 作后,顶部金属接触部分及绝缘部分不应有可见的损伤 7.2.7中间接头需要有防鼠,防蚁性能时可采取增加铝壳机械保护盒或其他措施进行防护,并应按附 录H.1对安装有保护盒的接头进行机械撞击试验 7.2.8附件接地线和过桥线截面积应按与之相适应的电缆金属屏蔽层和铠装层截面积相一致的原则 选取 铠装接地与屏蔽接地应分开处理 7.2.9对于中间接头,电缆外护套端部与中间接头外护层搭接长度不应少于100mm. 试验条件 8.1环境温度 除非特殊试验另有详细规定,试验应在环境温度20C士15C下进行 8.2工频试验电压的频率和波形 工频试验电压的频率应为49Hz一61Hz范围 波形应基本为正弦形 电压值以有效值表示 8.3冲击试验电压波形 按照GBT3048.13一2007的规定,标准冲击电压的波前时间应为1然一》.半波峰时间为 404s一604s,其他方面应按照GB/T16927.1一2011的规定 8.4试验电压与额定电压的关系 试验电压按表9,表10规定 表9电缆试验电压 确定试验 例行电压试验 电缆4 冲击试验后工 冲击电 局部放电试验 电压U 值 电压试验 频耐压试验 压试验 电压 时间 U 3.5U .73U 4U 2.5U kV min kV kV kV kV kV 97 48 110 69 27.5 250 表10附件试验电压 交流耐压 冲击试验后工 确定试验电压U 值 局部放电试验 冲击电压试验 电压 时间 频耐压试验 U 1.5U 1.73U 2.5U min kV kV kV kV kV 27.5 124 48 69 250
GB/T28427一2012 电缆的例行试验 概述 例行试验包括如下 a)导体电阻测量(见9.2); b局部放电试验(见9.3); c)5min交流电压试验(见9.4) d电缆外护套的电气试验(见9.5) 9.2导体电阻测量 成品电缆或从成品电缆上取下的试样,应在保持适当温度的试验室内至少存放24h后测量 也可 采用另一种方法,即将导体试样浸在温度可以控制的液体槽内,至少浸人1h后测量电阻 电阻测量值应按照GB/T39562008规定的公式和系数校正到20C下1km长度的数值 每一根导体20C时的直流电阻应不超过GB/T3956一2008规定的相应的最大值 9.3局部放电试验 局部放电试验应按GB/T3048.12一2007进行,检测灵敏度不应大于10pC 应在1.73U.(48kV)电压下测量局部放电量,测量值不应大于10pC 9.45min交流电压试验 5min交流电压试验应使用工频交流电压在环境温度下进行 试验电压应施加在导体和金属屏蔽间逐渐地升到97kV,然后保持5min,绝缘不应击穿 9.5电缆外护套的电气试验 按附录I进行工频交流火花试验,试验电压为15kV,电缆通过电极的时间应足以检查缺陷 电缆 外护套的工频交流火花试验范围应达到电缆圆周方向上的100% 10 电缆的抽样试验 10.1 般规定 抽样试验包括如下: a)导体检查(见10.2); b绝缘和外护套厚度测量(见10.3); 铠装金属丝的测量(见10.4); c d)直径测量(见10.5); XLPE绝缘热延伸试验(见10.6); e f 4h电压试验(见10.7); 径向防水试验(见10.8) g 10.2导体检查 10.2.1导体外观 导体外观检查应规整,表面光洁,无氧化、无油污、无损伤绝缘的毛刺、锐边以及凸起或断裂的单线 12
GB/T28427一2012 等缺陷 10.2.2导体的电阻测量 导体20时的直流电阻应符合GB/T3956一2008的规定,试验方法应按9.2的规定进行 10.2.3导体的结构 第2种导体中的单线根数应不小于GB/T3956一2008中表2规定的相应最少根数 10.3绝缘和外护套厚度测量 10.3.1概述 试验方法应按GB/T2951.l12008第8章规定 从被试电缆一端取下一段电缆试样,必要时,先截除已受损的部分再行取样 绝缘厚度测量 10.3.2 每一段绝缘线芯,其绝缘厚度渊量值的平均值按附录】修约到0lmm后,不应小于规定的标称厚 度;最小测量值不应低于规定标称值的90%再减0.lmm,即 mn>-(0.1十0.l 同时绝缘偏芯度应符合: max lmin 3 0.1 m 式中: 最大厚度,单位为毫米(nm mm 最小厚度,单位为毫米(mm); lmin 标称厚度,单位为毫米(mm). 10.3.3外护套厚度测量 外护套厚度测量值的平均值,按附录」修约到0.lmm,不应小于规定的标称厚度,其最小测量值应 不低于规定标称值的为再孩0.I 1mm 即: la> -(0.1十0.15t. 式中: -最小厚度,单位为毫米(mm); tmim 标称厚度,单位为毫米(mm). 铠装金属丝的测量 10.4 使用具有两个平测头精度为士0.01mm的千分尺来测量圆铠装金属丝的直径和扁铠装金属丝的 厚度,圆金属丝测量应在同一截面上两个互成直角的位置上各测一次,取其平均值作为金属丝的直径 铠装金属丝的尺寸低于7.1.5规定的标称尺寸的量值不应超过 -圆金属丝;5% 扁金属丝8% 10.5直径测量 应测量电缆绝缘芯直径和(或)电缆外径 测量应按GB/T2951.ll一2008中8.3规定进行 13
GB/T28427一2012 10.6xL.E绝缘热延伸试验 取样和试验步骤应按照GB/T2951.21一2008第9章进行 试片应取自所用交联工艺中通常交联度最低处的绝缘内层、中层或外层 试验结果应符合表11要求 表11电缆xLPE绝缘混合料特殊性能试验要求 序号 单位 XLPE 试验项目(混合料代号见4.2) 热延伸试验(GB/T2951.21一2008中第9章 处理条件 -空气温度偏差士3 200 负荷时间 15 min 机械应力 N/em 2o 载荷下最大伸长率 % 175 1,2 % 15 冷却后最大永久伸长率 l.3 吸水试验GB/T2951.132008中9.2)重量分析法 2.1 温度(偏差士2 2C 85 持续时间 14 2.2 重量最大变化率 2.3 mg/cm 收缩试验(GB/T2951.132008中第10章 3.1 标志间长度L mm 200 130 温度(偏差土3c) 3.2 3.3 持续时间 最大允许收缩率 3.4 对于密度大于1s 1g/em'的XL.PE要考虑吸水量增加大于1mg/cem 10.74h电压试验 10.7.1取样 试验终端之间的一根成品电缆长度应至少为5m 10.7.2步骤 试验应在室温下进行,在试样的每一导体与金属屏蔽或护套间应施加工频交流电压4h 试验电压为4U,,即110kV 试验电压应逐渐升高到规定值,并持续4h 绝缘不应发生击穿 14
GB/T28427一2012 10.8径向防水试验 试验在室温下进行,将电缆样品在水中浸泡72h,去除绝缘层外面的复合层后,用肉眼观察,绝缘层 外表面应该是干燥的 电缆的型式试验 11 1.1成品电缆的电气型式试验 1.1.1概述 从成品电缆中取出10m15m长的电缆试样按11.1.2规定进行试验 除11.1.3规定外,电气试验应在一根电缆试样上依次进行 按11.1.10规定,应单独另取试样对半导电屏蔽进行电阻率测量 11.1.2试验顺序 正常试验顺序应是 局部放电试验(见11.1.4); a 弯曲试验及随后的局部放电试验(见11.1.5); D tan测量(见11.1.6); 加热循环试验及随后的局部放电试验(见11.1.7); D 冲击电压试验及随后的工频电压试验(见11.1.8)3 f 4h电压试验(见1l.1.9) 11.1.3特别条款 11.1.2e)试验可以在未做过11.1.2中其他试验的另一根试样上进行 11.1.2f)试验可在一个新的试样进行,但该试样应预先进行过11.1.2b)和d)规定的试验 11.1.4局部放电试验 局部放电试验应按GB/T3048.12一2007进行,检测灵敏度不应大于5pC 应在1.73U,(48kV)电压下测量局部放电量,测量值不应大于5pC 11.1.5弯曲试验及随后的局部放电试验 电缆试样应在环境温度下围绕试验用圆柱体(例如电缆盘的筒体)弯曲至少一整圈,然后展直,再在 反方向弯曲一整圈,如此作为一个循环 这样的弯曲循环其应进行三次 试验用圆柱体直径应符合 (5 D<20(d十D)士5% 式中: 试验用圆柱体直径,单位为毫米(mm); D -电缆试样实测外径(按10.5规定测量),单位为毫米(mm); 导体的实割直径,单位为毫米(mm) 本试验结束后,电缆应立即进行局部放电试验并应符合11.1.4要求 15
GB/T28427一2012 11.1.6tan心测量 成品电缆试样应用下述方法之一加热: a)试样应放置在液体槽或烘箱中加热， b)在试样的金属屏蔽层或导体或两者都通电流加热 试样应加热至导体温度超过电缆正常运行时导体最高温度5C~10C 每一方法中,导体的温度或者通过测量导体电阻确定,或者用放在液体槽,烘箱内或放在屏蔽层表 面上,或者放在被测电缆相同的另一根基准电缆上的测温装置进行测量 在额定电压U，和上述温度规定下进行tan测量 测量值不应高于10×10- 11.1.7加热循环试验及随后的局部放电试验 将经过上述各项试验后的试样放在试验室的地板上,并在试样导体上通以交流电流,加热导体直至 达到稳定温度,此温度应超过电缆正常运行时导体最高温度5C10C 加热循环应持续至少8h,在每一加热过程中,导体在达到规定温度后至少应维持2h,并随即在空 气中自然冷却至少16h 此循环应重复20次 第20个循环后,试样应进行局部放电试验并应完全符合11.1.4规定 11.1.8冲击电压试验及随后的交流电压试验 试验应在试样加热至导体达到95C100C之间的一个稳定温度时进行 应按照GB/T3048.132007规定的试验程序施加冲击电压 施加10次正极性和10次负极性电 压冲击,电压峰值为250kV,电缆不应击穿 冲击电压试验后,电缆试样应在室温下进行69kV,15min的工频电压试验,绝缘不应击穿 11.1.94h电压试验 4h电压试验按10.7进行 11.1.10半导电屏蔽电阻率试验 导体及绝缘上挤包的半导电屏蔽的电阻率应在绝缘芯试样上测量,绝缘芯试样应分别取自制造后 的电缆试样和已按11.2.5规定进行过组件材料相容性试验老化处理后的电缆试样 试验步骤应符合附录K 测量应在导体的温度达到90C士2C下进行 老化前和老化后的电阻率不应超过 -导体屏蔽 1000Qm; 500Qm -绝缘屏蔽 11.2成品电缆的非电气型式试验 11.2.1绝缘混合料和护套混合料非电气型式试验 成品电缆的非电气试验见表12,并指出每种试验所试用的绝缘和护套材料 16
GB/T28427一2012 表12绝缘混合料和护套混合料非电气型式试验 绝缘 护套 试验项目 Pvc PE 序号 混合料代号见4.2和4.3) XLPE DD-T wD-ST 尺寸 厚度测量 1.1 机械性能(抗张强度和断裂伸长率 老化前 2.1 空气烘箱老化后 2.2 成品电缆段老化 2.3 热塑性能 3.1 高温压力试验(凹痕 3.2 低温性能 其他各类试验 空气烘箱内的失重试验 4.1 热冲击试验(开裂 4.2 热延伸试验 吸水试临 X 4.5 收缩试验 4.6 碳黑含量" 燃烧试验 成束燃烧试愉 5 l1 电缆燃烧的烟密度测定 5.2 护套燃烧释放气体试验 注×表示应进行型式试验;一表示不进行型式试验 仅对黑色外护套适用 11.2.2结构尺寸检查 导体检查、绝缘和外护套厚度以及铠装金属丝和金属带测量应分别按10.2,10.3及10.4进行,并 应符合规定 1.2.3老化前后绝缘的机械性能试验 11.2.3.1取样 取样和试片制备应按GB/T2951.11一2008中9.1进行 11.2.3.2老化处理 老化处理应按表13和GB/T2951.122008中8.1规定的条件进行 17
GB/T28427一2012 表13绝缘混合料机械性能试验要求(老化前后 单位 序号 试验项目混合料代号见4.2) XLPE 正常运行时导体最高温度(见4.2 90 老化(GB/T2951.l1一2008中9.1) 抗张强度,最小 N/mm' 12.5 1.2 断裂伸长率,最小 200 空气烘箱老化后(GB/T2951.12一2008中8.1 无导体老化后 处理条件 温度 135 温度偏差 士3 持续时间 2.2 抗张强度变化率",最大 % 士25 % 2.3 断裂伸长率变化率",最大 士25 变化率是老化前后得出的中间值之差值除以老化前中间值,以百分数丧示 11.2.3.3预处理和机械性能试验 预处理和机械性能的测量应按GB/T2951.11一2008中9.1进行 11.2.3.4试验结果 老化前和老化后试片的试验结果应符合表13规定 11.2.4老化前后外护套的机械性能试验 1.2.4.1取样 取样和试片制备应按GB/T2951.1l一2008中9.2进行 11.2.4.2老化处理 老化处理应按表14和GB/T2951.122008中8.1规定的条件进行 表14护套混合料机械性能试验要求(老化前后 序号 wDsT DDST 试验项目 单位 正常运行时导体最高温度(见4 l.3 90 90 老化前(GB/T2951.11一2008中9.2 抗张强度,最小 N/mm 12.5 1.2 断裂伸长率,最小 150 125 空气烘箱老化后(GB/T2951.12一2008中8.1) 18
GB/T28427一2012 表14(续) 序号 wDST 试验项目 单位 DDST 处理条件 温度偏差士2C) 100 100 持续时间 抗张强度: 老化后数值,最小 2.2 a N/mm 12.5 士25 变化率",最大 士30 断裂伸长率 老化后数值,最小 150 110 2.3 变化率",最大 士25 士30 变化率是老化前后得出的中间值之差值除以老化前中间值,以百分数表示 11.2.4.3预处理和机械性能试验 预处理和机械性能的测量应按GB/T2951.11一2008中9.2进行 11.2.4.4试验结果 老化前和老化后试片的试验结果应符合表14规定 11.2.5成品电缆段附加老化试验 11.2.5.1概述 本试验旨在检验运行中电缆绝缘及护套与其他材料接触时有无劣化倾向 1.2.5.2取样 应按GB/T2951.122008中8.1.4规定从成品电缆上截取试样 11.2.5.3老化处理 电缆段的老化处理应按GB/T2951.12一2008中8.1.4在空气烘箱中进行,条件如下 -温度;100丫士2C; -持续时间:7×24h 11.2.5.4机械性能试验 从老化后电缆样品上取下的绝缘和护套试片,应按GB/T2951.12一2008中8.1.4制备并进行机 械性能试验 1.2.5.5试验结果 老化前后,抗张强度和断裂伸长率中间值(见11.2.3和11.2.4)的变化率不应超过空气烘箱老化 试验后的规定值 绝缘的规定值见表13,外护套的规定值见表14 19
GB/T28427一2012 11.2.6DD)ST护套失重试验 DD-ST 型护套的失重试验应按表15和GB/T2951.322008中8.2规定的条件进行 试验结果 应符合表15规定 表15护套混合料特殊性能试验要求 序号 试验项目 单位 DDST 空气烘箱中失重试验《 (GB/T2951.32一2008中8.2 处理条件 温度偏差士2C 00 持续时间 1.2 最大允许失重量 1.5 mg/cmm 高温压力试验(GB/T2951.31一2008中第8章) 90 2.1 温度偏差士2C 低温性能试验'(GB/T2951.14一2008中第8章 哑铃片的低温拉伸试验 3.1 温度(偏差士2C -15 冷冲击试验 3,2 温度偏差士2C) 抗开裂试验(GB/T2951.31一2008中第9章 4.l 温度偏差士3C 50 持续时间 4.2 因气候条件,购买方可以要求采用更低的温度 11.2.7护套高温压力试验 按表15,表16和GB/T2951.31一2008第8章规定的条件进行 试验结果应符合GBT2951.31 2008中8.2规定 表16wD-ST护套混合料的特殊性能 序号 试验项目 单位 WDST 密度"(GB/T2951.13一2008 中第8章) 412008中第11章 碳黑含量(仅对于黑色护套)(GB/T2951. 标称值 2.1 2.5 2.2 偏差 % 士0.25 收缩试验(GB/T2951.13一2008中第11章 80 3.1 温度偏差士2C 加热持续时间 3.2 心
GB/T28427一2012 表16(续) 序号 单位 wDsT 试验项 目 3.3 加热周期 最大允许收缩 高温压力试验(GB/T2951.31一2008中8.2 4.1 温度偏差士2C) l10 密度的测定仅在其他试验需要时才做 11.2.8DD-SI护套低温试验 DDST 护套低温试验应采用表15规定的试验温度,按GB/T2951.14一2008第8章进行 试验结果应符合GB/T2951.14一2008第8章规定 11.2.gDD-ST护套抗开裂试验(热冲击试验 DD-ST护套热冲击试验应采用表15规定的试验温度和持续时间,按GB/T2951.31一2008中9.2 进行 试验结果应符合GB/T2951.31一2008中9.2规定 11.2.10XLPE绝缘热延伸试验 应按10.6规定取样和进行试验,试验结果应符合10.6规定 11.2.11绝缘吸水试验 应按GB/T2951.13一2008中9.1或9.2规定取样和进行试验 试验结果应符合表11规定 11.2.12黑色wD-ST护套碳黑含量测量 应按GB/T2951.41一2008第11章规定的取样和试验步骤进行 试验结果应符合表16规定 11.2.13XLPE绝缘收缩试验 XLPE绝缘收缩试验应按表11规定的试验条件和GB/T2951.132008第10章的取样及试验步 骤进行 试验结果应符合表11规定 11.2.14wD-ST,外护套收缩试验 应按照GB/T2951.13一2008第1章规定取样和进行试验,试验条件、试验结果应符合表16 规定 11.2.15燃烧试验 11.2.15.1成束燃烧试验 按GB/T18380.352008规定通过成束燃烧试验,试验结果应符合GB/T18380.35一2008中的 规定 11.2.15.2电缆燃烧的烟密度测定 按GB/T17651.117651.2一1998规定在特定条件下燃烧的烟密度测定,试验结果应符合 21
GB/T28427一2012 5.1.1.2中的规定 11.2.15.3护套燃烧释放气体试验 按GB/T17650.117650.2一1998规定进行燃烧试验,试验结果应符合5.1.1.2中的规定 12 成品电缆的检验规则 12.1概述 电缆检验检查包括例行试验,抽样试验,型式试验 12.2 例行试验 例行试验是在成品电缆的所有制造长度上进行的试验,以检验所有电缆是否符合规定的要求 12.3抽样试验 -般要求 12.3.1 抽样试验是在成品电缆试样上或在取自成品电缆的某些部件上进行的试验,以检验电缆是否符合 规定要求 12.3.2试验频度 导体检查和尺寸检查 12.3.2.1 导体检查,绝缘和护套厚度测量以及电缆外径的测量应在每批同一型号和规格的电缆中的一根制 造长度的电缆上进行,但应限制不超过合同长度数量的10% 12.3.2.2电气和物理试验 按商定的质量控制协议,在制造长度电缆上取样进行试验 若无协议,可按表17进行试验 表17抽样试验样品数量 电缆长度L 样品数 km L20 20GB/T28427一2012 12.4型式试验 按一般商业原则对本标准所包含的一种类型电缆在供货之前所进行的试验,以证明电缆具有能满 足预期使用条件的良好性能 注:该试验的特点是除非电缆材料或设计或制造工艺的改变可能改变电缆的特性,试验做过以后就不需要重做 12.5检验项目 成品电缆应按规定试验方法完成表18规定的检验项目 表18成品电缆检验项目 序号 检验项目 试验要求 试验方法 例行试验(R 导体电阻测量 GB/T3048.4一2007 9.2 GB/T3048.122007 局部放电试验 9.3 GB/T3048.82007 5min 交流电压试验 9.4 电缆外护套电气试临 9.5 9.5 抽样试验(S) 2.1 导体检查 10.2 10." 2.2 绝缘和外护套厚度测量 10.3 GB/T2951.l1一2008 铠装金属丝的测量 2.3 10.4 10,4 GB/T2951.112008中8.3 电缆直径测量 2.4 10.5 2.5 10.6 GB/T2951.212008 xILPE绝缘热延伸试验 2.6 4h电压试验 10.7 GB/T3048.8一2007 2.7 径向防水试临 10.8 10.8 型式试验(T) 3.1 电气型式试验 局部放电试验 3.l.l l1.l.4 GB/T3048.12一2007 弯曲试验及随后的局部放电试验 3.l.2 11.l.5 ll.l.5 11.1.6 GB/T3048.112007 tand n测量 3.1.4 加热循环试验及随后的局部放电试验 1.1.7 1.1.7 3.1.5 冲击电压试验及随后的工频电压试验 11,1,8 11.1.8 4h电压试验 11.1.9 GB/T3048.82007 3.1.6 1.1.1o 3.1.7 半导电屏蔽电阻率试验 11.1.10 非电气型式试验 3.2 结构尺寸检查 按本表2.1,2.2,2.3执行 11，2.2 3.2.l l1.2.3 1.2.3 老化前后绝缘机械性能试验 3.2.2 3.2.3 11.2.4 1.2.4 老化前后护套机械性能试验 3.2.4 成品电缆段的附加老化试验 11.2.5 1.2.5 23
GB/T28427一2012 表18(续) 试验方法 序号 检验项目 试验要求 GB/T2951.322008 3.2.5 DDsT护套失重试验 护套高温压力试验 2008 3.2.6 l1.2.7 GB/T2951.31 1l.2.8 GB/T2951.14一2008 3.2.7 DDST 护套低温试验 3.2.8 DDST护套抗开裂试验(热冲击试验 l1.2.9 GB/T2951.31一2008 1.2.1o 3.2.9 XLPE绝缘热延伸试验 GB/T2951.21一2008 XLPE绝缘吸水试验 GB/T2951.132008中9.1,9.2 3.2.10 1l.2.1l 11.2.12 GB/T2951 黑色wDST护套碳黑含量测量 2008 XLPE绝缘收缩试验 2 1.2.13 GB/T2951.13一2008 WDST外护套收缩试验 GB/T2951.13一2008 3.2. 电缆成束燃烧试验 1l.2.15. GB/T18380.352008 3.2.15 电缆燃烧的烟密度测定 11.2.15.2 GB/T17651.117651.21998 护套燃烧释放气体试验 11.2.15.3 GB/T17650.117650,21998 13 附件的型式试验 13.1 被试附件的安装 除非另有规定,电缆导体截面为240mm或300mm 13.1.2附件应采用制造方提供的材料等级、数量及润滑剂(若有),按制造方说明书规定的方法进行 安装 13.1.3附件应该是干燥和清洁的,且不管是电缆还是附件都不应经受可能改变被试组件的电气或热 或机械性能的任何方式的处理 注:应避免与可能影响电缆附件性能的化学品(如变压器油接触 除非另有规定,可分离连接器应连接到与其配合的套管上 13.1.4 13.1.5被试终端或可分离连接器与接线端子或套管之间连接应具有与电缆导体相同的导电截面 13.1.6 关于试验安装的主要细节,尤其是支撑装置,都应记录 13.2试验方法 试验按表20一表22“试验方法”栏里标准规定的试验方法进行 13.3试验程序 13.3.1适用于各种附件的试验应按表19中所列出的相应的表中程序和图进行 表19试验程序 附 对 对 应 图 件d 应表 终端 表20 图2 中间接头 表21 图3 图4 内锥型插人式可分离连接器 表22 2
GB/T28427一2012 13.3.2对终端和中间接头,如果试验程序和要求是相同的,则可组合起来试验 13.4试验结果 13.4.1概述 按表20表22所指定的项目进行试验的所有试样应满足全部试验程序的规定 按表20表2指定的型式试验中的所有系列试验项目全部通过后,该附件被认可 对任何 未满足要求的试样都应进行检查 13.4.2附件失效 如果一个附件由于安装或试验程序错误而不符合要求,应宣布该试验无效,但不否定该附件 应在 新安装的试样上重复整个试验穆序 如果设有上述错谈证据,则该型式附件不子认可. 13.4.3电缆失效 如果仅电缆击穿,则该试验应被宣布无效-但不否定该附件 允许重新安装附件按该试验程序从头 开始试验或者修复电缆后从中断的时刻开始继续试验 13.5认可范围 安装在13.1.！规定的截面电缆上的附件,通过表20~表22规定的相应的型式试验项目后,则应 认为对相应的150mm'一400mm'这一范围内的所有截面电缆均有效 表20终端的试验程序和试验要求 试验程序 序号 试验项目 试验要求 试验方法 交流耐压或直流 124kV,5min或110kV,l5 5min GB/T188892002 耐压 110kV,lmin,淋雨" 第4章或第5章 交流耐压 不闪络,不击穿 GB/'T188892002 局部放电 在环境温度下,48kVv,<5C 第7章 冲击电压试验(在 GB/'T188892002 250kV,士10次 0" 第6章 恒压负荷循环试验 GB/ T 18889一2002 3次循环",在69kV和0环境下 在空气中 第9章 在环境温度下和环境 48kV， '办 GB/T18889一2002 局部放电 下,5pC 第7章 恒压负荷循环试验 GB/ T 188892002 60次循环,在69kV和0环境下 在空气中) 第9章 没水试验”" 10个周期 附录H.2 GB/T188892002 8kV,在环境温度下和环境 局部放电 下,<5C 第7章 短路热稳定(屏敞 在电缆屏蔽的1下,短路2次.GB/T18889一2002 和铠装 无可见损伤 第10章
GB/T28427一2012 表20(续) 试验程序" 序号 试验项目 试验要求 试验方法 升高到电缆导体的" -时,短路GB/T188892002 10 短路热稳定(导体 2次,无可见损伤 第11章 GB/T188892002 11 短路动稳定 在I下短路1次,无可见损伤 第12敢 GB/T18889一2002 12 冲击电压试验 250kV,士10次 第6敢 GB/T18889一2002 13 交流耐压 69kV,15min 第4章 34.5kV,300h,不闪络,不击穿，GB/T18889一2002 14 潮湿试验 第13章 跳闸不超过3次,无明显损坏" 34.5kV.1000h,不闪络,不击GB/T188892002 15 盐雾试验 穿,跳闸不超过3次,无明显损坏" 第13章 除非另有规定,试验应在环境温度下进行 仅用于户外终端 0是电缆正常运行导体温度加5C~10C; 在加热期结束时进行; 每个负荷循环周期为8h,电缆导体稳定在规定的0温度下至少2h,冷却时间至少3h 仅用于户内终端 当由于下述原因附件性能有明显下降时,则认为它明显损坏;(1)由于漏电痕迹引起介质质量下降;(2)电蚀深 度达到 1或者达到作为使用的绝缘材料任何一处较小壁厚的50%;(3)材料开裂;(4)材料穿孔 2mm 试验程序见图2 中间接头的试验程序和试验要求 表21 试验程序 试验要求 序号 试验项目" 试验方法 GB/T18889一2002 交流耐压或直流耐压 124kV,5min或l10kV,15nin 第4章或第5章 GB/T18889一2002 局部放电 在环境温度下,48kV,<5C 第7澈 冲击电压试验在0 GB/T188892002 250kV,士10次 第6章 恒压负荷循环试验在 GB/T188892002 3次循环',在69kV和4环境下 空气中) 第9童 GB/T188892002 48kV,在环境温度下和环境下 局部放电 5C 第7章 恒压负荷循环试验在 GB/T18889一2002 30次循环,在69kV和4环境下 空气中) 第9章 26
GB/T28427一2012 表21(续) 试验程序 序号 试验项目" 试验要求 试验方法 恒压负荷循环试验在 GB/T188892002 30次循环,在69kV和0环境下 水中) 第9章 48kV,在环境温度下和0环境下， GB/T188892002 局部放电 第7章 5pC 短路热稳定(屏蔽和铠 在电缆屏蔽的!下,短路2次,无可 GB/T188892002 第10章 装) 见损伤 升高到电缆导体的Q.e时,短路2次， GB/T188892002 10 短路热稳定(导体 无可见损伤 第11 章 GB/T188892002 11 短路动稳定 在I下短路1次,无可见损伤 第12章 GB/T18889一2002 12 冲击电压试验 250kV,士10次 第6章 中间接头机械冲击 13 附录H.1l 附录H.1 试验" GB/T188892002 14 交流耐压 69kV,15min 第4章 除非另有规定,试验应在环境温度下进行; 是电缆正常运行导体温度加5C10"; 在加热期结束时进行 每个负荷循环周期为8h,电缆导体稳定在规定的4温度下至少2h冷却时间至少3h 短路热稳定试验可以与动稳定试验同时进行 需要时可作该试验; 试验程序见图3 表22内锥型插入式可分离连接器的试验程序和试验要求 试验程序 序号 试验项目 试验要求 试验方法 GB/T18889一2002 124kV,5min或110kV,15min 交流耐压或直流耐压 第4章或第5章 不击穿 GB/T188892002 局部放电 在环境温度下,48kV,<5C 第7章 GB/T188892002 冲击电压试验在0 250kV,士10次 不击穿 第6章 在电缆屏蔽的le下,短路2次,无可 GB/T188892002 短路热稳定(屏蔽和铠 见损伤 第10章 装) 升高到电缆导体的时,短路2次、 GB/T188892002 短路热稳定(导体 无可见损伤 第11章

电气化铁路27.5kV单相交流交联聚乙烯绝缘电缆及附件GB/T28427-2012

电气化铁路已经成为现代高速铁路建设的重要组成部分，而电缆作为电气化铁路的关键元器件之一，其质量和可靠性对于铁路运营安全和稳定起着至关重要的作用。GB/T28427-2012标准规定了电气化铁路27.5kV单相交流交联聚乙烯绝缘电缆及附件的技术要求，该标准的发布将为电气化铁路行业的发展提供有力保障。

电气化铁路27.5kV单相交流交联聚乙烯绝缘电缆及附件具有以下特点：

• 采用交联聚乙烯绝缘材料，具有优异的电气性能和耐热性；
• 导体采用高纯度铜，电阻小、导电性好；
• 套管采用无毒、无味、环保的材料，对人身健康和环境不会造成影响；
• 耐候性好，抗老化、抗紫外线等特性突出；
• 安装、维修方便，可靠性高。

电气化铁路27.5kV单相交流交联聚乙烯绝缘电缆及附件的结构包括三部分：电缆本体、电缆接头和电缆头。其中，电缆本体由导体、绝缘层、护套组成，电缆接头和电缆头则是连接电缆的关键部件。

电气化铁路27.5kV单相交流交联聚乙烯绝缘电缆及附件的应用范围非常广泛，主要包括以下方面：

• 电气化铁路线路的输电、配电和接地；
• 电气化铁路信号系统的供电和控制；
• 轨道交通、城市地铁等领域的供电和控制。

总之，电气化铁路27.5kV单相交流交联聚乙烯绝缘电缆及附件是电气化铁路运营中不可或缺的重要元器件之一。其结构合理、性能稳定、安装便捷、使用可靠，已经得到广泛应用，并将在未来的电气化铁路建设中发挥更加重要的作用。

为了保障电气化铁路的运营安全和稳定，电缆及其附件的质量和可靠性必须得到有效保证。GB/T28427-2012标准中规定的电气化铁路27.5kV单相交流交联聚乙烯绝缘电缆及附件具有优异的电气性能、耐候性、抗老化性以及安装、维修方便等特点，在电气化铁路领域得到广泛应用。相信在未来的电气化铁路建设过程中，该产品将发挥更加重要的作用。

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