国家标准 GB/519一2017 代替GB/T5192008 充气轮胎物理性能试验方法 Testmethodsformeasuringphysiealpropertiesofpneumatietyres 2017-05-31发布 2018-04-01实施国家质量监督检验检疫总局发布国家标准化管理委员会国家标准
GB/T519一2017 充气轮胎物理性能试验方法范围本标准规定了充气轮胎(外胎、内胎和垫带)物理性能试验方法用术语和定义、试样制备、外胎物理性能试验、轮胎内衬层渗透分析测定方法、内胎物理性能试验、垫带物理性能试验本标准适用于轿车轮胎、载重汽车轮胎、农业轮胎、工程机械轮胎和工业车辆充气轮胎本标准不适用于航空轮胎、摩托车轮胎和力车轮胎规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定 GB/T529硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定(裤形,直角形和新月形试样) GB/T531.1硫化橡胶或热塑性橡胶压人硬度试验方法第1部分;邵氏硬度计法(邵尔硬度 GB/T531.2硫化橡胶或热塑性橡胶压人硬度试验方法第2部分;便携式橡胶国际硬度计法 532硫化橡胶与织物粘合强度的测定 GB GB 1682硫化橡胶低温脆性的测定单试样法 GB/T1689硫化橡胶耐磨性能的测定(用阿克隆磨耗试验机 GB/T2941橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序 GB/T3512硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验 GB/T6326轮胎术语及其定义 GB/T9867硫化橡胶或热塑性橡胶耐磨性能的测定(旋转辐筒式磨耗机法 GB/T11181子午线轮胎用钢帘线术语和定义 GB/T6326界定的术语和定义适用于本文件试样制备 4.1试样制备工具按GB/T2941选用,也可采用其他符合试验试样制备要求的制样工具！硫化后的成品在取样前应在室内进行调节外胎的调节时间不少于24h;内胎、垫带的调节时间不少于12h 样从成品中所取样品表面不平整或厚度大于相应标准规定时,应按GBy/T2941进行切削、打磨 4.3 品厚度小于相应标准规定时,可按样品的实际厚度裁成试样进行试验
GB/T519一2017 5 外胎物理性能试验 5.1胶料的物理性能试验 5.1.1拉伸性能 5.1.1.1 各部位的取样方法 -胎面部位,以胎冠中心线为基准,沿轮胎周向切取样品冠部胶厚度不大于101 ,在中层切 mm，取试样,厚度10mm以上的在中、下两层切取(特殊冠部的切样方法自定. -胎侧部位,沿轮胎周向在胎侧部位切取样品 -胎肩部位,沿轮胎周向的胎肩部位切取“胎肩垫胶”样品,其样品应保证胶料部位的准确性子口和三角胶芯部位,对于子午线轮胎的子口防护胶部位和三角胶芯部位包括含有上、下两种胶料三角胶芯类型的轮胎)同样可沿轮胎周向分别切取各部位胶料样品,其样品应保证胶料部位的准确性 5.1.1.2 建议优先选择按GB/T2941中以切削方式(采用切片机)直接制备标准厚度试样也可从各部位切取厚度不超过3.5mm的样品,并按GB/T2941打磨成试样所需厚度 5.1.1.3将切削好或打磨好的样品裁切成符合GB/T528中的2型试样,并标明试样的部位及层次当胎面花纹特殊,不能切取标准尺寸试样时,可按实际情况裁取试样的夹持部分 5.1.1.4 5.1.1.5按GB/T528进行拉伸性能试验,按GB/T3512进行老化后的拉伸性能试验 5.1.2硬度 5.1.2.1在同一部位切取厚度不小于6nmm,长度不小于40mm,宽度不小于15mm的样品;或用同部位的最多3个样品,叠成试样 5.1.2.2按GB/T531.1或GB/T531.2的规定测定轮胎各部位胶料的硬度胎面胶表面硬度可直接在轮胎冠部测定仲裁时,应以在样品制成的试样上所测得的结果为准 5.1.3耐磨性能 5.1.3.1阿克隆磨耗试验 5.1.3.1.1以胎冠中心线为基准,沿轮胎周向切取样品,见图1 方式如下: 胎面胶厚度在10nmm及其以下的样品,切取两个长度约250mm,宽度约15mm~20mm的样品,并以胎面层表面为试验面胎面胶厚度在10nmm以上的样品,切取一个长度约250nmm,宽度约15mm一20nmm的样品再从中间平分相同厚度的上、下两层试样,以中间平分面分别作为上、下层试样的磨面 5.1.3.1.2按GB/T1689的规定裁切,磨削及粘接试样 5.1.3.1.3按GB/T1689进行试验
GB/T519一2017 磨面图1 5.1.3.2DIN磨耗试验 5.1.3.2.1以胎冠中心线为基准,沿轮胎周向切取样品方式如下 mm20mm 胎面胶厚度在15mm及其以下的样品,切取两个长度约30 ,宽度约18 的样 mm，品,并以胎面层表面为试验面 20mmmm 胎面胶厚度在15mm以上的样品,切取一个长度约30mm,宽度约18mm 的样品再从中间平分相同厚度的上、下两层试样,以中间平分面分别作为上、下层试样的磨面 5.1.3.2.2按GB/T9867的规定进行试样制备 5.1.3.2.3按GB/T9867的规定进行试验 5.2层间粘合强度试验 5.2.1试样 5.2.1.1 胎冠试样 5.2.1.1.1去掉胎侧部分,对称于胎冠中心切取试样,斜交轮胎试样宽宜为30mm士0.5mm;子午线轮胎试样宽宜为32mm士0.5mm,试样长度不小于150mm,详见图2 单位为毫米切割部分去掉部分切下试样脸侧胶 25土0.5 300.5 30主0.5或32士0. b 图2
GB/T519一2017 5.2.1.1.2将试样上胎面胶花纹部分去掉,保证轮胎胎面基部胶厚度不大于6mm 5.2.1.1.3轮胎断面宽度大于185mm的,试样的有效剥离长度应不小于100mm;断面宽度为185mm 及其以下的,试样的有效剥离长度应不小于60mm,剥离面的中点位于胎冠中心 5.2.1.2胎侧试样在轮胎对称部位的胎侧位置并沿轮胎径向切取,试样尺寸同5.2.1.1.1 5.2.2试验步骤 5.2.2.1帘线层间粘合强度 5.2.2.1.1斜交轮胎通常以2层或3层为一组仅在测23层间粘合强度时,以2层为一组,子午线轮胎以2层为一组,测胎体1层2层间粘合强度时,可采用1层为一组 5.2.2.1.2在5.2.1.1所述的试样一端剥离层间分割开20mm一50mm的剥离口,为防止进行剥离试验时跳线、窜层,在试样剥离层两侧开一深度均匀的侧口斜交轮胎试样割口深度为2.5 ,子午线轮胎 mm 试样割口深度为3.5mm,以保证试样的有效剥离宽度为25mm士0,5mm,见图2 在切割试样两侧胶条时不应切断帘线 5.2.2.1.3按GB/T532测定上述试样的粘合强度,剥离顺序为从内层到外层,层间胶应附在剥离层下方不应有跳线或接头出现,否则该处剥离值不计人结果 5.2.2.2斜交轮胎胎面胶与缓冲层之间、子午线轮胎胎面胶与带束层之间或子午线轮胎胎面胶与冠带层之间粘合强度试样同5.2.1.1 夹持试样时,胶层应夹在夹持器上其步骤同5.2.2.1 5.2.2.3胎侧胶与帘布层间粘合强度试样见5.2.1.2,将试样自胎肩处将胶与胎体帘线层或胶与胎体钢丝帘线层之间分割开20mm )mm的剥离口试验步骤同5.2.2.1 40 5.2.2.4斜交轮胎胎体帘线层与缓冲帘线层、缓冲帘线层与缓冲帘线层之间的粘合强度试样见5.,2.1.1,以2层或3层帘线为一组,试验步骤同5.2.2.1 5.2.2.5子午线轮胎胎体帘线层与带束层之间、带束层与带束层之间、带束层与冠带层之间和冠带层与冠带层之间的粘合强度试样见5.2.1.1,以2层为一组试验时胎体帘线层应夹在夹持器上,其余试验步骤同5.2.2.1 5.2.2.6老化后帘线层间粘合强度按照GB/T3512进行样品老化,老化后取出样品,按照GB/T2941规定停放,进行老化后帘线层间粘合强度的测试试验步骤按5.2.2.15.2.2.5 5.3帘线性能试验 5.3.1帘线角度的测定 5.3.1.1 胎冠的帘线角度 5.3.1.1.1斜交轮胎按图3的c.D胎冠中心位置各切取一块长度为80mm士1mm,宽度为50 mm士
GB/T519一2017 lmm的矩形样品样品的长度方向应和轮胎周向相一致,将样品每两层一组分开制成试样,标明试样层次 5.3.1.1.2子午线轮胎同样按图3的C,D胎冠中心位置各切取一块样品,样品的外形尺寸可参照斜交轮胎,但边长不应小于50mm. 5.3.1.1.3在试样中心线上画一条纵轴,在纵轴中点附近抽出一根帘线,形成一条痕迹线,用分度为0.5" 的量角器在交点上分别测定痕迹线与纵轴形成的夹角a、B,该夹角即为此层的帘线角测定时量角器的水平轴与试样纵轴重合,详见图4a) 图3 5.3.1.2胎侧的帘线角度按图3的A.B部位,分别标出胎侧中心位置点,以轮胎横向通过所标出的胎侧中心点的最短 5.3.1.2.1 距离划一直线应与轮胎直径线重合),通过这一直线的胎侧中心点做轮胎横向直线的垂线为试样的纵轴 5.3.1.2.2斜交轮胎按图3的A、B部位以胎侧中心点为中心,各切取一块边长为50mm士0.5mm的正方形样品,将样品每两层一组分开制成2个试样,标明层次 5.3.1.2.3子午线轮胎同样按图3的A,B部位以胎侧中心点为中心,各切取一块边长大于50mm的样品,分别制备试样 5.3.1.2.4抽线的痕迹线应通过试样的中心点斜交轮胎试样上的痕迹线为弧形线,通过中心点做痕迹线的切线(子午线轮胎不做),测夹角a,,方法同5.3.1.1,详见图4b) 单位为毫米 50 80 a 图4 5.3.1.2.5以2个试样4个夹角的平均值作为胎冠或胎侧的帘线角
GB/T519一2017 5.3.2帘线的密度 5.3.2.1胎冠、胎侧部位帘线的密度在5.3.1.1或5.3.1.2的试样上选一根帘线,作该帘线的垂线,并在垂线上标出50mm的宽度,数该宽度内的帘线根数,乘2得到100mm内的帘线根数,即为相应的帘线密度 5.3.2.2子午线轮胎胎圈部位胎体钢帘线的密度 5.3.2.2.1截取一段长度在100nmm以上轮胎的胎圈部位,然后剥除该部位的子口加强骨架层,使其露出胎体层钢帘线 5.3.2.2.2用钢卷尺沿胎圈内弧标出100mm的宽度,数出该宽度内钢帘线根数,即为胎圈部位胎体钢帘线的密度 5.3.3帘线的拉伸性能取样 5.3.3.1 5.3.3.1.1斜交轮胎取样分奇数、偶数层两类情况奇数线层取样时,从胎冠帘线层的第1层上抽取2根相距至少为40mm的帘线,从而得到两 a 条痕迹线沿该痕迹线切取试样,标明层次偶数线层取样时,沿相应层的帘线方向切取宽度至少为50mm的试样,标明层次 b 5.3.3.1.2子午线轮胎取样分如下四类情况: 轮胎胎体纤维帘线取样,从轮胎胎里的子口部位用刀切割分离出帘线端头和层次,依次抽取各 a 层帘线,标明层次 b 轮胎冠带层帘线取样,沿轮胎冠部中心周向以一定的宽度,切穿胎面胶直至带束钢帘线层部位,然后以带束层和冠带层介面剥取长度在350mm以上的冠带层纤维帘线,依层次抽取冠带层帘线并标明层次轮胎胎体钢帘线取样,沿胎体钢帘线排列方向,从轮胎胎圈部位胎体钢帘线的反包端点分离出胎体钢帘线并剔除附胶,但不要伤损钢帘线轮胎带束层(包括零度带束层)钢帘线取样,应截取一段200mm以上轮胎,剔除其胎面胶使其 d 露出带束层钢帘线,然后从轮胎的两肩带束层钢帘线端点部位依层次分离并剥取各带束层层次钢帘线 5.3.3.2试样要求所抽取的帘线试样长度应在350mm以上,小规格(断面宽度在185mm及其以下的)轮胎,帘线试样至少长180mm 代表每层的帘线数量不应少于10根 5.3.3.3试验步骤 5.3.3.3.1钢帘线按GB/T1l181进行钢帘线破断力和破断伸长率的测定 5.3.3.3.2纤维帘线试样试验前应置于温度为20C士2,湿度为65%士2%条件下调节24h士2h 人造丝帘线试样应在105C士2C的温度下烘2h3h,然后置于干燥器内冷却30min.
GB/T519一2017 5.3.3.3.3用测力精度为1N,测伸长值精度为1mm的拉力试验机测定帘线的定负荷伸长率试验机还应配有自动记录装置 5.3.3.3.4拉伸前帘线应施加规定的预加张力 5.3.3.3.5按不同的试样长度,规定不同的夹持距离;长度>350mm的帘线,夹持距离为250 mm; 180mms 长度<350mm的帘线,夹持距离为l00mm mm/min士5mm/min 5.3.3.3.6以300 n的速度拉伸帘线直至拉断 5.3.3.3.7帘线打滑或断裂在夹具钳口处,其数值应删除有效试样数不应少于10个 5.3.4数据处理试验结果按式(1)计算: ll0 习 ×100% 式中习 -定负荷伸长率或扯断伸长率,%; -开始试验时,夹持器间的距离(250 或100mm),单位为毫米(n mm mm; ！定负荷时的夹持器间的距离或帘线扯断时的夹持器间的距离,单位为毫米(mm). 试验结果采用5.3.3.3.7的试样组单根帘线测试记录进行计算若单根帘线测试记录值与平均值超出士10%,则该数据予以删除删除后的有效数据应不少于5个轮胎内衬层渗透分析测定方法 .1轮胎圆周均匀取四个点按以下方法进行试样切取和观测 6.2在图5所示胎肩防擦线下截断轮胎,按圆周方向切开胎肩,切口要清晰(用虎钳把断块夹住,并施以压力,用裁刀把它切断) 图5 6.3用10倍以上的放大镜进行观测将所得结果与图6所示进行对比以内衬层胶渗人帘线间的程度的百分比进行结果判定
GB/T519一2017 胎体帘线胎体帘线内村层内衬村层内衬层未渗入胎体帘线间内衬层渗入胎体帘线间图6 内胎的物理性能试验 7.1单层厚度取样方法和单层厚度值将内胎平叠放在平面上,避开内胎接头和气门嘴部位,相距90"依次横向截取4个宽度为25mm的试样,在所截取的4个试样的外周合模线附近位置、内周合模线附近位置和上下模中心附近位置,用厚度计分别测量其厚度(见图7) 上述16点测量的算术平均值为单层厚度值单位为毫米冠部外周合模线基部气门嘴接头上模中心下模中心上模合模线内周合模线 7.2拉伸强度老化后拉伸强度变化率、扯断伸长率 7.2.1在上、下模位置分别沿内胎周向切取样品各10个内胎周向为试样长度方向 7.2.2将切取好的样品按GB/T2941的规定切削或打磨至标准厚度(胎身厚度小于或等于2.2mm 的,可直接裁成试样),在标准实验室环境下调节16h后,按GB/T528中规定的1型哑铃状裁刀裁取试样上、下模位置各裁取10个试样,试样应标明方向,试验报告中应注明试样是否经过打磨
GB/T519一2017 7.2.3将上、下模位置的试样分别平均分成两组,每组5个试样 7.2.4从上、下模位置试样中分别随机抽取1组,按GB/T528的规定分别进行拉伸强度、扯断伸长率试验 7.2.5将上、下模位置的另一组试样,任选表1规定的试验条件,按照GB/T3512的规定分别进行老化后拉伸强度试验,老化后拉伸强度变化率按式(2)计算表1老化试验条件老化试验条件 90C士1C 70C士1C 老化温度老化时间 24h 96h X，一X A，= ×100% X 式中: -相对于老化前拉伸强度变化率,%; A X -老化前的拉伸强度,单位为兆帕(MPa); X老化后的拉伸强度,单位为兆帕(MPa) 7.2.6每组试样拉伸强度、扯断伸长率和老化后拉伸强度的试验结果取中值试验报告的拉伸强度扯断伸长率值取上、下模位置两个中值的最小值老化后拉伸强度变化率上模和下模两个值分别计算取其绝对值中的最大值 7.3接头部位的拉伸强度 7.3.1在胎身冠部、基部和上、下模四个部位的中心接头位置,沿内胎周向各切取一个样品内胎周向为试样长度方向 7.3.2样品应按GB/T2941规定打磨至标准厚度(样品厚度小于或等于3mm的,可直接裁成试样) 将打磨后样品在标准实验室环境下调节16h后,裁切为GB/T528中规定的1型哑铃状试样,接头位置应处于哑铃状试样的工作标线之内取接头位置邻近两点厚度的平均值作为试样厚度 7.3.3按GB/T528规定的试验方法试验,试验报告值取四个值的最低值 7.4热拉伸变形 7.4.1采用GB/T528中规定的1型哑铃状裁刀,在内胎上、下模位置,按内胎周向各切取一个试样,印标线间距为25mm士0.1mm的标线 7.4.2将试样拉伸至标线间距为37.5mm时固定,然后在温度为105C士2C的热空气老化箱中放置 5h 取出后在GB/T2941规定的标准实验室环境下调节2h,去掉张力,并停放8h后,测量标线间距按式(3)计算热拉伸变形,取两个试样试验结果的最大值 ×100% 3 S，式中热拉伸变形,% 初始试验标线间距,单位为毫米(mm); Lo -试验后的试验标线间距,单位为毫米(mm)
GB/T519一2017 7.5撕裂性能 7.5.1在内胎上、下模位置分别沿内胎径向切取撕裂性能样品各5个内胎径向为试样长度方向 7.5.2将切取的样品按照GB/T2941的规定,切削或打磨成标准厚度样品胎身厚度小于或等于 2.2mm的可直接裁成试样),并在标准实验室环境下调节16h后,按照GB/T529裁切成试样并进行试验 7.6硬度在内胎上切取长度不小于50mm,宽度不小于30mm的样品,将样品叠成厚度为6 以上的试 mm 样按GB/T531.1或GB/T531.2进行试验 7.7脆性温度在内胎上切取样品,按GB/T1682进行试验 7.8气门嘴胶垫与金属气门嘴、气门嘴胶垫与胎身胶的粘合强度 7.8.1气门嘴胶垫与金属气门嘴粘合强度有底盘弯嘴金属气门嘴与气门嘴胶垫粘合强度 7.8.1.1 在气门嘴试样的底盘中部保留一条宽15mm士0.5mm胶条切除其余部分将带嘴的一面沿底盘边缘切开胶与金属界面注意不应损伤底盘胶,在底盘中心垂直切断胶条,制成两个试样将金属气门嘴紧固在一端带有孔径12mm的金属板上(见图8),金属板的另一端夹于试验机上夹持器,把剥离胶条呈180"夹于下夹持器按GB/T532进行试验,两个试样所得的数值都应达到标准规定值,试验结果取其中的最小值单位为千牛每米(kN/m) 7.8.1.2直杆气门嘴与气门嘴包胶粘合力 7.8.1.2.1在气门嘴胶垫中心部位保留宽15mm士0.5nmm的胶条,其余部分去掉(见图9),然后沿胶条宽两侧将胶垫底部和直杆包胶切至金属嘴表面,分别切取对称的两等份(见图10) 单位为毫米 R15 12 图8 10
GB/T519一2017 单位为毫米夹持部位保留胶条 15 去拟部分去掉部分夹持部位图9 切割线图10 单位为毫米上联接夹具试样固定试样锁针图 11
GB/r519一2017 7.8.1.2.2把试样横穿在夹具上(见图11),再将夹具放在拉力试验机的上夹持器上,把试样另一端的胶条夹在下夹持器上剥离试验的牵引速度为50mm/min士5mm/min. 7.8.1.2.3两个试样分别进行剥离试验,在剥离试验中要求保持呈90"角剥离状态,剥离到胶与金属嘴脱离为止 7.8.1.2.4在试验过程中,若气门嘴包胶被扯断,粘合力以胶扯断时负荷计算粘合力值以两个试样试验数值的最低值表示,单位为牛顿(N). 7.8.2气门嘴胶垫与胎身胶的粘合强度从内胎上切取气门嘴胶垫样品,在气门嘴任意两侧对称并且平行部位的胶垫上制备宽度为10m 士0.5mm的试样各一个,在试样的胶垫与胎身胶的结合面分别开20mm一30mm的口,将胶垫与胎身分别夹于上、下夹持器,按GB/T532进行试验,粘合强度值以两个试样试验数值的最低值表示,单位为千牛每米(kN/m ) 剥离中如果胶层被扯断,此时粘合强度大于胶层的拉伸强度,表示结果时应加以说明垫带物理性能试验 8.1 拉伸性能 8.1.1在垫带中间位置沿垫带周向切取样品,按GB/T2941进行切削或打磨并进行试样调节后,裁切成10个符合cB/T5238中规定的1狠哑铃状试样 8.1.2按GB/T528进行拉伸性能试验按GB/T3512进行老化后的拉伸性能试验 8.2硬度在垫带中间切取长度不小于50mm,宽度不小于30mm的样品,按GB/T531.1或GB/T531.2的进行试验

充气轮胎物理性能试验方法GB/T519-2017

一、标准概述

GB/T519-2017是国家标准委员会颁布的关于充气轮胎物理性能试验方法的标准，该标准规定了充气轮胎的物理性能试验方法和评定原则。

二、试验内容

GB/T519-2017标准主要对以下4个方面进行了规定：

静态载荷试验

该试验旨在测定轮胎在指定的轴载荷下的变形量。

疲劳试验

该试验旨在模拟轮胎在实际使用中的疲劳情况，通过一定数量的循环载荷来评估轮胎的耐久性能。

耐磨试验

该试验旨在测定轮胎表面的磨损程度以及其抗磨损性能。

裂纹扩展试验

该试验旨在模拟轮胎在使用过程中受到的各种应力作用下的裂纹扩展情况，以此评估轮胎的抗裂性能。

三、试验方法

GB/T519-2017标准规定了具体的试验方法和参数设置，包括试验设备、试验方法、试验条件等。其中，试验设备主要包括静态载荷试验机、疲劳试验机、耐磨试验机和裂纹扩展试验机等。试验方法涉及轮胎的加压、卸压、循环载荷等方面。

四、结果评定

根据试验结果，可对充气轮胎进行评价，并将其分为优、良、合格、不合格等几个等级。

五、应用范围

GB/T519-2017标准适用于各种类型的充气轮胎，包括汽车轮胎、卡车轮胎、摩托车轮胎、自行车轮胎等。该标准可用于生产过程中的质量检验以及商品检定、技术评估等方面。

六、总结

通过对充气轮胎物理性能试验方法GB/T519-2017的介绍，我们可以了解到该标准规定了科学合理的试验方法和评定原则，为保障车辆行驶安全和舒适度提供了重要的保障。因此，在生产和使用充气轮胎时，应严格按照该标准进行试验和评定，确保产品的质量和安全性。

总之，充气轮胎物理性能试验方法GB/T519-2017是一项非常重要的国家标准，它规范了充气轮胎的试验和评定，为保障车辆行驶安全和舒适度提供了科学依据。