港口连续装卸设备安全规程第6部分：连续装卸机械

港口连续装卸设备安全规程第6部分：连续装卸机械

国家标准 GB/T13561.6一2006 港口连续装卸设备安全规程 第6部分连续装卸机械 Safetyrulesforport'scontinuoushandlingequipment- Part6:eomtinuoushanding mechaniSmm 2006-06-01实施 2006-01-10发布 国家质量监督检验检疫总局 发布 中 国国家标准化管委员会国家标准
GB/T13561.6一2006 前 言 GB/T13561《港口连续装卸设备安全规程》分为6个部分 -第1部分散粮简仓系统 -第2部分气力卸船机 -第3部分;带式输送机械; 第4部分;埋括板输送机; 第5部分斗式提升机 第6部分;连续装卸机械 本部分为GB/T13561的第6部分 本部分由交通部提出. 本部分由交通部水运科学研究所归口 本部分起草单位华南理工大学,交通部水运科学研究所、上海港机重工股份有限公司、广州港集团 股份有限公司、上海国际港务集团,武汉理工大学 本部分主要起草人桂寿平,饶京川陆丽芳、莫之平
GB/T13561.6一2006 港口连续装卸设备安全规程 第6部分:连续装卸机械 范围 本部分规定了港口连续装卸设备 连续装卸机械(以下简称连续装卸机)在设计、制造、安装与试 验、使用与保养、维修与检验等方面的安全技术要求 本部分适用于港口斗轮连续卸船机,斗轮堆取料机、链斗式卸船机、散货装船机 其他同类的机械 亦可参照使用 规范性引用文件 下列文件中的条款通过GB/T13561的本部分的引用而成为本部分的条款 凡是注日期的引用文 件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分 然而,鼓励根据本部分达成 协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本 部分 GB/T699优质碳素结构钢 GB/T700碳素结构钢 GB/T985气媒、手工电弧焊及气体保护焊媒缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T986埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB/T1348球墨铸铁件 GB/T1591低合金高强度结构钢 GB2893安全色 GB/T3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB/T3766液压系统通用技术条件 GB/T3811起重机设计规范 GB3836.1爆炸性气体环境用电气设备第1部分通用要求(GB3836.12000,eqvIEc 60079-0:1998 GB/T5117碳钢焊条 GB/T5118低合金钢焊条 GB/T5905起重机试验规范和程序 GB/T5972起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范(GB/T59721986,eqvISO4309:l981 GB/T6067起重机械安全规程 GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T8918钢丝绳 灰铸铁件 GB/T9439 GB/T11352 -般工程用铸造碳钢件 GB12602起重机械超载保护装置安全技术规范 GB/T13561 港口连续装卸设备安全规程带式输送机 GB/T14957熔化焊用钢丝 GB/T17495港口门座起重机技术条件
GB/T13561.6一2006 GB/T17496港口门座起重机修理技术规范 GB50150电气装置安装工程电气设备交接试验标准 GB50254电气装置安装工程低压电器施工及验收规范 JT/T295岸边集装箱起重机修理技术规范 JT/T323波状挡边带式输送机技术条件 JT/T373斗轮式堆取料机修理技术规范 JT399港口大型装卸机械防风安全要求 JT/T622港口装卸机械电气安全规程 JTJ244港口设备安装工程质量检验评定标准 SO6081声学机械和设备噪声要求在司机位置或附近位置作噪声测定的工程分级试验规范 准备工作指南 AwSD1.l:2000钢结构焊接规范 基本要求 .1连续装卸机应按规定批准的图样.有关技术文件进行制造.,安装,井按有关秘岸进行验收 3.2连续装卸机设计,制造应符合GBy/T3811.,GB/T6087的要求 .3连续装卸机工作环境条件应符合GB/T17195的规定 3.4连续装卸机作业时,密封的司机室内在司机耳旁应按Iso6081确定的等效连续A计权声级测 量,在8h的一个工作日内不应超过85dlB. 3.5连续装卸机上的带式输送机的安全技术要求应符合GB/T13581.3的规定 3.6连续装卸机上的波状挡边带式输送机的安全技术要求应符合JT/T323的规定 3.7连续装卸机上的提升机安全技术要求应符合GB/T13561.3的规定 3.8连续装卸机输送散料流程中,应保证取料、卸料和转运点物流顺畅 在取、卸散料峰值能力时不应 有物料溢出或堵塞现象 根据堆、取散料的不同特点,应在取料及落料点等扬尘处采取防尘措施 连续装卸机上禁止人员触动的部位、紧急停止按钮、消防设备以及防护栏杆等均应按GB2893的 规定涂安全色 3.10连续装卸机的电源为三相交流,频率为50(1士2%)Hz,电压为380(1士10%)v 采用500V以 上电压的电源应符合高压供电相关规定 根据需求亦可采用其他参数三相交流电源或直流电源 高压 电器对人体的安全距离应满足相关规定要求,有人员通过处(如高压变压器等)应装设安全栏栅 主要材料 用于制造连续装卸机的材料应有材料生产厂的出厂合格证书,对重要构件材料应抽样化验和试 验,其化学成分、机械性能应符合相关标准的规定 4.2金属结构件的材质,碳素结构钢应符合GB/T700的规定,低合金结构钢应符合GB/T1591的规 定,重要结构件材料的选用应不低于表1的规定 表1重要结构件材料 工作环境温度 -20C 一20C <20mnm Q235-B Q235D或Q345B 钢材截面尺寸 >20mm Q235-C Q235D或Q345B 注在低于一20C环境中材料的冲击功A.不低于27J. 卷筒材料应满足以下要求 郊接件屈服点 应不低于GBT700中的235MPan
GB/T13561.6一2006 铸铁件抗拉强度 应不低于GB/T9439中的250MPa; -铸钢件屈服点a 应不低于GB/T11352中的230MPa 滑轮材料应满足以下要求: -轧制件、,接件屈服点o 应不低于GB/T700中的235MPa; -铸铁件抗拉强度，应不低于GB/T9439中的250MPa; -铸钢件屈服点a、应不低于GB/T11352中的230MPa 4.5车轮材料应满足以下要求: 轧制件屈服点a 应不低于GB/T699中的400MPa -锻造件屈服点a 应不低于GB/T699中的355MPa; 铸钢件屈服点a 应不低于GB/T11352中的340MPa 4.6齿轮、联轴器材料应满足以下要求 -锻造件屈服点a、应不低于GB/T699中的355MPa; -铸钢件屈服点厅、应不低于GB/T11352中的310MPa 4.7制动轮材料应满足以下要求 锻造件屈服点厅 应不低于GB/T699中的355MPa; 铸铁件抗拉强度小应不低于GB/T1348中的600MPa或GB/T9439中的250MPa; 铸钢件屈服点 应不低于GB/T11352中的310MPa 4.8齿条、齿轮轴、滑轮轴材料屈服点 应不低于GB/T699中的315MPa;其他轴材料屈服点 应 不低于GB:/T699中的355MPa 4.9料斗材料屈服点 应不低于GB/T700中的235MPa;料斗的切削刃口材料屈服点 ，应不低于 GB/T699中的430MPa;固定于斗唇上的斗齿材料屈服点d 应不低于GB/T11352中的340MPa 4.10无格式斗轮料斗衬板材料屈服点 应不低于GB/T1591中的345MPa 4.11链轮材料应满足以下要求 锻造件屈服点 应不低于GB/T699中的355MPa; 铸钢件屈服点 应不低于GB/T11352中的340MPa 整机 5.1整机在工作状态与非工作状态下的抗倾覆稳定性应符合GB/T3811的规定 5.2整机在非工作状态下的防风安全要求应符合JT399的规定 5.3应采取有效措施保证连续装卸机平衡重块不脱落,平衡重块之间、平衡重块与其定位固结件之间 无相对位移 使用散粒物料作平衡重块时应采取有效措施保证散粒物料不洒落,配重容器内不积水、不 腐蚀 连续装卸机的明显位置处应设置产品标牌(注明产品型号、制造厂名、制造年份、生产率及生产许 5 可证号 5.5随连续装卸机出厂的技术文件应符合GB/T17495的规定 5.6随整机出厂的技术文件包括 产品证明书(含合格证); 产品说明书 总图、主要部件图(可根据订购合同要求确定),电器系统原理图与布线图,润滑图(并标明各润 滑点的油品,PC程序清单,外部1/O功能与地址清单、内部寄存器功能与地址清单,故障显 示清单(或故障编码表,使用操作维修手册; 易损件图样及其目录; 备件清单(含外购件的备件清单);
GB/T13561.6一2006 -附件清单(含外购件的附件清单) 主要外购机电产品的合格证和说明书 试验报告、调试报告; 专用工具、仪器清单 5.7连续装卸机投产后,用户应建立设备档案,档案内容包括. -设备运用情况统计(完好率、作业时间、利用率、卸料量或起运吨); -设备技术改造、维修和保养情况统计(次数,时间、内容和交接检验记录) 机损事故处理记录; -安全装置检查、检验情况记录; 金属结构和各机构的检查、检验情况记录 5.8润滑系统宜采用分区集中电动或手动润滑系统 在连续装卸机出厂前应对每个油路逐个检查确 保畅通 主要零部件 6. 般要求 对人体可能造成危险的运动转动或移动)零部件,均应采取安全保护措施,并设置警示牌与防 护罩 影响使用性能的露天机、电器件应设防雨罩,可视情设置检视孔 应采取有效措施,防止连续装卸机掉落零件 6.1.3具有机械换档有级变速的卷扬机构,应在空载状态下换档 6.2钢丝绳及接头 6.2.1连续装卸机用钢丝绳应符合设计要求与GB/T8918的规定,并应有产品检验合格证 6.2.2钢丝绳的检验和报废应符合GB/T5972的有关规定,钢丝绳的更换应保证其型号、直径,公称 抗拉强度符合设计要求 钢丝绳直径与设计不符时,首先应保证与设计有相等或大于的总破断拉力,且 直径的上、下偏差不得大于;直径d小于20mm时为1mm;直径d不小于20mm时为1.5mm 编结 接长的钢丝绳接头不得绕过卷简 俯仰机构不得使用编接接长的钢丝绳 6.2.3钢丝绳用压板固定在卷筒上时,每端应不少于3块压板,固定在卷筒侧壁上时若用一块板固定 则单块板长度不得少于6倍钢丝绳直径 采用楔块固定时,钢丝绳应贴紧楔块的圆弧段将其楔紧 钢 丝绳端部固定,连接应符合GB/T6067的相关规定 钢丝绳接头固接后应达到 6.2. 用铝合金套压制固接时,固接强度不得小于钢丝绳破断拉力的90%; 用槐与楔套固接时,固接强度不得小于钢丝绳破断拉力的75%; 用锥形套浇铸固接时,固接强度应达到钢丝绳的破断拉力; 用编结固接时,固接强度不得小于钢丝绳破断拉力的75%,编结长度不得小于钢丝绳直径的 20倍,并不得小于300mm. 6.2.5连续装卸机使用的钢丝绳至少应每周进行一次检查(包括对钢丝绳的固接处及在卷筒上固定处 检查),并作出安全性判断 6.2. 6 钢丝绳的安全系数不得低于设计要求与GB/T3811的相关规定 6.3滑轮与卷筒 6.3.1滑轮、卷简的卷绕直径与钢丝绳直径的比值应不小于16 6.3.2滑轮,卷筒应设置防止钢丝绳跳出轮槽的装置 6. 3. 多层缠绕的钢丝绳卷简应有排绳装置,卷简筒两侧边缘的高度应超过最外层钢丝绳,其值应不小 3 于钢丝绳直径的2.5倍 3.4对绕人绕出滑轮与卷筒时易脱槽的钢丝绳应设有防止钢丝绳脱槽装置 6
GB/T13561.6一2006 6.3.5钢丝绳绕进或绕出卷筒时的允许偏角应符合GB/T3811的规定 6.3.6卷筒上的钢丝绳在放出最大工作长度后,除固定钢丝绳的圈数外,应留有不少于3圈的钢丝绳 安全圈数 6.3.7金属制造的滑轮出现下述情况之一时,应报废: 裂纹 -轮槽不均匀磨损最大处达3mm; -轮槽壁厚磨损达设计壁厚的20%; -因磨损使轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50% 6.3.8滑轮与卷筒的更换应符合GB/T17496的有关规定 6. 4 车轮 车轮的设计与制造应符合GB/T3811与GB/T17495的有关规定 6.4.1 车轮上不得有裂纹 车轮宜采用钢材轧制 铸造车轮的踏面和轮缘内侧不得有气孔,夹渣等 6.4.2 影响使用的性能缺陷 车轮的更换应符合GBy/T17496的有关规定 6.4.3 6.5传动齿轮、齿条 6.5.1传动齿轮、齿条出现下列情况之一时,应报废 齿面裂纹长度超过1/4齿长或齿高 断齿或在齿长范围内破碎长度超过1/3; 齿面点蚀或剥落面积达工作面积的30%; 表面硬化处理齿轮或渗碳淬硬齿轮在节圆方向上的齿厚磨损量达设计有效硬化层厚的85% 工作性机构的闭式齿轮齿厚磨损量超过设计齿厚的15%或非工作性机构的闭式齿轮齿厚磨损 量超过设计齿厚的20%时,应报废 6.5.3开式齿轮齿厚磨损量达到设计齿厚的25%时,应报废 6.6制动器装置 6.6.1各机构制动器的选择应符合GB/T3811.,GB/T6067与设计的有关规定 制动器在出现电压降(为额定电压的一10%)或电气保护元件动作时,应能正常工作，一旦出现 事故断电或起重传动装置故障,制动器应能安全地支持住荷载 链斗提升机应设有制动器,制动器的安全系数不小于2.0;臂架带式输送机应设有制动器或逆 止器 6.6.4有下列情况之一时,制动器装置的零件应报废 目测有裂纹; 制动轮磨擦面轮缘厚度磨损大于设计厚度的20% 制动带或制动瓦摩擦片厚度磨损量达设计厚度的40%铆接)或达设计厚度50%(胶接); 销轴或轴孔的磨损达名义直径的1%或圆度达0.20mm; 制动轮、制动盘厚度磨损量达设计厚度的20% 电磁铁杠杆系统无法调整的空行程超过其额定行程的10% 弹簧出现永久变形,弹簧曲线不符合设计要求 6.7链轮、链条、料斗 6. .7.1链轮,链条、料斗应符合设计要求与GB/T3811的规定 6 .7.2链轮应进行时效处理,当出现下述情况之一时,应报废 裂纹; 断齿 表面硬化处理的链轮,硬化层厚度磨损量达设计厚度的85%
GB/T13561.6一2006 6.7.3每段链条应能互换 单根链条长度公差为公称长度的士0.55%,二根链条长度误差为公称长度 的士0.05% 6. .7.4链条的安全系数不得低于GB/T6067规定的起重链安全系数 6.7.5焊接环形链、片式链、,套筒的材料,应有良好的可焊性且不易产生时效应变脆性 6.7.6检验链条时应逐条以50%额定破断拉力进行 链条出现下述情况之一时,应报废 裂纹; 链条发生塑性变形,伸长达设计长度的5% 链环或套筒直径磨损达设计直径的10% 6 .7.8料斗与斗轮体的连接应保证料斗更换方便 .7.9料斗与链条的连接应保证料斗更换方便 6. 6. .7.10料斗的斗唇部分应采用耐磨焊条堆焊 6.7.11斗齿与斗唇的连接应采用铆钉或高强度螺栓固接 6.7.12料斗与焊接环形链条安装时应避开连接环 链斗支撑滚轮安装后应灵活,牢固 齿轮减速器 焊接齿轮与箱体应符合设计要求,应进行时效处理 6.8.2铸造减速器箱体应进行时效或退火处理 减速器各连接处与密封处无渗漏现象 3 6. .8. 减速器过载能力、安全系数与热功率应符合相关规范要求 减速器应进行正反方向各2h的空载试验 试验时,减速器运转应平稳,无异常响声,在箱体剖 分面等高线上,距减速器前、后、左、右1m处的噪声不得大于85dBA 减速器应进行正反方向各1h的额定负荷试验 试验时,减速器油池温度不得超过环境温度 35C,轴承温度不得超过环境温度40C 减速器在正常润滑条件下,以额定转速无负荷正反运转2h后,轴承处温升不得超过45K 6.8.8齿轮的毛刺、尖棱应清除干净,确认无裂纹与其他损伤 液压系统 液压系统应符合GB/T3766的相关规定 7.2主要液压元件(油缸、油泵、液压马达、液力耦合器、阀类等)应有制造厂的合格证 7.3液压系统应设置防止过载和冲击的安全装置 溢流阀的调整压力不得大于系统额定工作压力的 110%,系统的额定工作压力不得大于液压泵的额定压力 所有元件或管路应安装牢固,并使之不受振 全部液压动力装置(电机.暴.间,储油箱,.过滤器等)均应 动影响 液压系统应有防范发生爆裂的措施 置于保护罩之中 保护罩应防雨、防尘 7.4平衡阀或液压锁应可靠、有效,平衡阀或液压锁与液压缸之间连接应可靠,不得出现渗油 7.5液压系统的性能试验应按设计规定进行 液压系统的耐压试验当额定压力力不大于7MPa时， 试验压力为1.50p;当额定压力力大于7MPa时,试验压力为1.25少 液压系统应按设计要求用油,并 定期化验、按质换油 7.6液压系统管路及接头更换后,应在系统压力试验时无渗漏现象 7.7液压元件的更换应符合GB/T17496的有关规定 7.8液压系进口处的油温不得超过60c 7.g 所有管路和其他元件都应彻底清洗干净,在出厂前,所有的管路开口处都应装有金属或塑料堵塞 或加帽套).
GB/T13561.6一2006 金属结构 8.1金属结构件的焊缝质量应符合设计要求及GB/T17495的有关规定,对进口的连续装卸机其金属 结构件的焊接要求应符合AwSD1.1;2000的规定 应根据实际使用状况定期对重要焊缝进行检查 金属结构件形状及位置允许偏差应符合GB/T17495的规定,不符合规定的应修复或更换 金属结构 件的腐蚀深度达设计厚度的20%时,应更换 8.2采用高强度螺栓连接时,其连接表面应清除干净,符合GB/T17495的有关规定,并按设计规定值 拧紧螺栓 8.3重要焊接金属结构件的原材料在焊接前应进行表面预处理,并应符合GB/T17495的有关规定 8.4连续装卸机斜梯与水平面的夹角宜不大于60' 斜梯的踏板应具有防滑功能,踏板横向宽度不小 于160mm 梯级间距不大于245mm,斜梯扶手间宽度不小于600mm 1,斜梯两边扶手高为10501 mm， 斜梯的高度应不大于4n" 斜梯扶手上任一处都应能承受1kN集中荷载而无任何明显变形 m 连续装卸机直梯的梯级间距为250mm300mm,梯宽不小于300mm,踏杆直径不小于16mm， 踏杆距前方立面应不小于150mm 高度大于2m的直梯应从1.9m处起装设直径不小于650 mm的 安全圈,相邻两圈间距为500mm,安全圈之间用均匀分布的5根纵向板条连接,每根纵向杆件应能承 受任意方向施加的1kN集中荷载而无任何明显变形 连续装卸机手扶栏杆高度为1050mm,并应设有间距为350mm的水平横杆,底部应设有不小于 高度的围护板 手扶栏杆任一处都应能承受1kN集中荷载而无任何明显变形 扶手、栏杆应 70mm 涂安全警示色 活动金属结构件上设置的栏杆,其扶手应能悬挂安全带挂钩,并能够承受4.5kN集中荷载而无 8.7 任何明显变形 8.8连续装卸机平台和走台宽度应不小于500mm,并能承受3kN集中荷载而无塑性变形 平台和 走台应具有防滑性能 平台和走台的格孔面积应小于400mm 平台和走台应设置防止操作人员跌落 并能承受1kN集中荷载作用无任何明显变形的手扶栏杆 平台和走台的净空高度应不低于1.8m,便 于人员走动 8.9梯子(斜梯,直梯)与平台连接时,梯级踏板或踏杆不得超过平台面 扶手应延伸至平台栏杆的 高度 8.10连续装卸机司机室与其支撑或悬挂处的连接应牢固可靠 司机室的顶部应能承受2.5kN/m 的静荷载 8.11轮体、门座、门柱,悬臂架桥架、门架、,尾车、平衡架,回转钢结构,走行台车等主要构件的主要焊 缝不得低于GB/T3323中I级质量要求 8. 12结构件的布置应便于检查、维修和排水 8.13焊条、焊丝和焊剂应符合GB/T8110,GB/T14957.GB/T5117.GB/T5118的规定,并应与被 焊接件的材料相适应 8. 14主要受力杆件其焊缝型式应符合GB/T985和GB/T986的规定 所有焊缝不应有漏焊,烧穿、 裂纹、未焊透等影响性能和外观质量的缺陷 电气系统 9.1 -般规定 9.1.1连续装卸机电气设备的设计,选择和安装应符合GB/T3811,GB50150,GB50254和JT/T622 的有关规定 9. 1.2电气设备应保证连续装卸机的传动性能和控制性能准确可靠,在紧急情况下能切断控制及动力 电源安全停车 在安装、维修、调整和使用中不得任意改变电路,避免安全装置失效
GB/T13561.6一2006 9.1.3连续装卸机金属结构及电气设备的金属外壳、金属管线、安全照明的变压器低压侧等必须可靠 接地 整机接地电阻应小于10Q 连续装卸机车轮与轨道应有效接地,轨道接地电阻应小于4Q 9 1.4电气设备安装应牢固,电气连接应接触良好并防止松脱 导线、线束应用卡子固牢 9. 1.5电气设备安装后的交接试验应符合GB50150的规定 电气控制与操纵 联动控制台上的操作手柄应具有零位自锁 9.2. 电气控制设备和元件应置于柜内,电阻器应置于人员不易接触且通风散热的地方,并有防护 9.2. 措施 .2.3操纵系统中应设有声响信号,此信号对超载、风速过大,连续装卸机故障、整机移动等均具有灵 9 敏与可靠的声效 9.2.4接地线应与保护零线分开,并不应用作载流回路 9. .2.5连续装卸机控制电路应保证控制性能符合机械与电气系统的要求,不应有错误回路、寄生回路 和虚假回路 9.3电气保护 g.3.1连续装卸机应设置短路,过流、欠压,过压,失压,零位,电源错相及断相保护 9.3.2连续装卸机司机室应设有便于司机操纵的紧急断电开关,在紧急情况下,能切断连续装卸机总 控制电源及总动力电源 9.3.3连续装卸机终点行程限位开关应动作灵敏,可靠,能在限定的位置处安全地停止机构的运动,但 机构可做反向运动 9.3.4连续装卸机保护限位开关应动作灵敏、可靠,能有效地发出警告及减速信号 9.3.5连续装卸机安全联锁应有效、可靠,符合设计要求 9.4照明、信号 固定式照明装置的电源电压应不超过220V 严禁用连续装卸机体或接地线作照明回路零线 9.4 9.4.2可携式照明装置(安全局部照明灯)的电源电压应不超过36v 严禁使用自桐变压器直按 供电 g.4.3连续装卸机高端或顶端处应安装红色障碍指示灯,并保证夜间供电不受任何因素影响 9.4.4照明灯具应为防振型,室外和潮湿处还应具有防水性 g. .4.5安全装置的指示信号或声响报警信号应便于司机和有关人员直接视听 .4.6连续装卸机行走时的警铃、警灯声光显示应有效、可靠 9. 9.5电缆卷筒 9.5.1电缆卷简的电缆进出口密封措施应有效 滑环箱防水性能应有效、可靠 9.5.2连续装卸机电缆卷筒放缆终点开关动作应有效,可靠,当开关动作切断运行机构电动机电源后 电缆卷筒上应至少保留2圈电缆 9.5.3连续装卸机电缆卷简应装设有效、可靠的导缆器,导缆器安装时应与电缆卷简位置对准,保证连 续装卸机在运行过程中不发生电缆被卡现象 9.5.4连续装卸机的供电电缆卷简应具有张紧装置,以防电缆被搅乱或落于轨道上,电缆收放速度应 与起重机运行速度同步 电缆在卷简上的连接应牢固,并保证电气接点不被拉曳 9.6接地与防雷 9.6.1连续装卸机所有电气设备、正常不带电的金属外壳、电缆金属外皮、安全照明变压器等均应可靠 接地或接零 可开启的控制柜门应以软导线与接地金属构件可靠地连接 9.6. 2 3 9.6. 连续装卸机回转部分电气设备接地严禁通过回转支撑和车轮台车支撑来实现
GB/T13561.6一2006 g.7防尘溜筒的电控设备 应根据防尘,防爆的要求设计,选用安装防尘溜简的电控设备,并符合GB3836.1中的相关规定 司机室 10 10.1司机室的构造与布置应有良好的视野,并便于操作和维修 10.2司机室应配有门锁、灭火器或警报器等安全设施 10.3司机室应设置应急逃生装置、常规故障显示器及监视器等 10.4荷载及连续装卸机的活动部件不得撞击司机室 司机室的窗玻璃应采用钢化玻璃或夹层玻璃， 并只能在室内安装 10.5司机室内部温度高于35C时应设置降温装置,温度低于5C时应设置安全可靠的采暖设备 11安全装置 11.1保护装置 11.1.1 连续装卸机应设有电气和机械过载保护装置.,其综合误差不应超过设计规定值的8%,并在正 常工作条件下,累积工作3000h无故障 连续装卸机超载保护装置应符合GB12602有关规定 11.1.2连续装卸机格栅应设有300mmX300mm网格,适宜位置应设有金属分离器 11.1.3连续装卸机的提升机遇到冲击载荷超过规定值时,过载保护装置应能使电动机在限定时间内 停止工作 11.1.4连续装卸机的刮板输送机出现断链事故时,紧急停止开关应有效 断链报警装置应在规定的 时间内使驱动装置停止工作,并发出报警信号 连续装卸机的回转机构应设有安全联轴器,俯仰机构应有防止悬臂超速下降的保护措施以及 过载保护装置 电缆卷简应设有过张力保护装置 转载料斗应装设堵塞报警装置 连续装卸机的斗轮料斗退到冲击载荷超过规定值时,过载保护装置应能使电动机在限定时间 内停止工作 11.1.7连续装卸机的带式输送机出现断带事故时,紧急停止开关应有效 断带报警装置应在规定的 时间内使驱动装置停止工作,并发出报警信号 11.1.8连续装卸机设置的料斗挖掘物料过载保护装置应灵敏,有效 11.1.9连续装卸机的物料输送系统中应根据工作需要分别设置防堵塞、防断带、防打滑等保护装置 当堆料或取料作业时,各部分工作机构应按散料输送流程要求联锁 11.2防爬、锚定和防风拉索装置 防爬、锚定和防风拉索装置应具有良好的可靠性,能独立承受各设计工况下的防风要求,并符合 JT399的规定 11.3行程限位 11.3.1连续装卸机在轨道上每个运行方向应装设行程限位开关 行程限位开关与撞块位置的确定应 充分考虑连续装卸机的制动行程,保证连续装卸机在行进至轨道末端或与同一轨道上其他连续装卸机 相距不小于0.5m范围内能制动停车 在适当位置应有紧急停止开关 11.3.2连续装卸机应设置俯仰限位与止挡装置 俯仰限位与止挡装置安装位置应能保证连续装卸机 安全工作需要 11.3.3连续装卸机的起升高度与下降极限位置限位器允许偏差为公称值的士1%,应能保证连续装卸 机的工作范围允许偏差为公称值的士1% 连续装卸机的回转机构,俯仰机构及行走机构运行的极限位置均应设两级终端限位开关与止 11.3.4 挡装置,保证连续装卸机的安全工作
GB/T13561.6一2006 11.4风速仪 11.4.1连续装卸机应安装风速仪 风速仪应安装在便于人员检查与观察处 11.4.2风速仪应灵敏、可靠,当风速达到警戒风速或连续装卸机工作极限风速时,应能准确地发出警 报声响,便于司机采取有关措施或停止连续装卸机工作 11.5缓冲器 11.5.1连续装卸机运行台车外端处应安装缓冲器,并具有降低冲击的良好性能 当连续装卸机与轨 道末端挡架相撞或连续装卸机与其他连续装卸机相撞时,缓冲器应保证连续装卸机能平稳地停止而不 产生猛烈地冲击 11.6防风安全装置 连续装卸机防风安全装置应有效、可靠,符合JT399的规定 11.7联锁保护装置 连续装卸机物料输送系统应按"道物料输送方向”依次联锁顺序启动按“顺物料输送方向”依 11.7.1 次联锁顺序停止 1.7.2主司机室、,逼控箱、局部控制箱之间应有联锁保护 故障监视诊断装置 11.8 连续装卸机应设置有效的故障监视诊断装置,以便及时报警,确保安全作业,缩短排除故障时间 防碰撞舱口保护装置 11.9.1连续装卸机的提升机与链斗应设置防止提升机碰撞船舱口的安全保护装置,以避免提升机与 链斗进出船舱或在挖料时船舱口遭受损坏 11.9.2连续装卸机的溜简应设置防止溜简碰撞舱口的安全保护装置,保证溜筒进出船舱时船舱免遭 损坏 11.10料位传感器 连续装卸机溜筒下端应安装料位传感器,以便散料堆积到预定高度时溜简可自动提高 11.11船舶波动顶升保护装置 船用连续装卸机应设置防止船舶波动顶升连续装卸机工作机构机头的保护装置,使其能更好地避 让船舶顶升力 11.12挖料过载保护装置 连续装卸机设置的料斗挖掘物料、提升机、侧向移动取料等过载保护装置应灵敏、有效 11.13防止大块异物保护装置 为防止大块异物进人提升机、工作料斗、带式输送机,连续装卸机应设置防大块异物保护装置 11.14输送系统特殊保护装置 连续装卸机物料输送系统中应根据工作需要分别设置防过载,防堵塞,防跑偏,防打滑、,防断链(带 等保护装置 11.15大车行走防碰装置 连续装卸机应设置有效的大车行走防碰装置 11. 故障急停保护装置 16 连续装卸机应设置故障急停保护装置,当后方输送设备出现故障不能正常工作时,且连锁装置失 效,可紧急停止连续装卸机的工作 11.17安全检测装置 连续装卸机应设有相关的安全检测装置,可选用 -输送带打滑检测器; 输送带跑偏检测器; -输送带纵向撕裂检测装置; 1o
GB/T13561.6一2006 料堆高度探测器; -俯仰位置指示器; -回转角度指示器 行走位置检测装置 11.18吸尘和泄爆装置 连续装卸机防尘溜筒应设置吸尘装置和泄爆装置 12操纵系统 12.1操纵系统的设计和布置应考虑人、,机器和环境的综合因素,保证连续装卸机能安全可靠地运行. 有利于司机安全操作,避免出现误操作 2.2紧急按钮明显,易控制 手操作力应不大下1mN,操作行程不大于40mm,脚阶操作力应不大于20N,脚眯行程不大 12.3 于200mm 连续装卸机性能标牌与操纵指示牌应安置在司机操作时方便可见的位置 12.4 13安装与试验 连续装卸机的安装应按有关文件的规定及注意事项进行,并符合JT244的有关规定 13.1 13.2连续装卸机安装后,投人正式使用前应按GB/T5905的相关规定和采购合同中规定的试验大纲 进行试验,试验合格并经验收后方可正式使用 14使用与保养 14.1连续装卸机的使用及连续装卸机操作司机应符合GB/T6067的有关规定 14.2连续装卸机保养时,应做好安全防护措施,切断主电源,挂上标志牌或加锁 如有未消除的故障 应将详情通知接班人员 连续装卸机处于工作状态时不得进行保养 14.3连续装卸机操作人员应做好交接班工作 14.4应定期消除连续装卸机溜筒内部灰尘及剩余散料 15 检验与维修 15.1连续装卸机的检验应符合GB/T6067的有关规定 15.2连续装卸机的维修应按有关文件规定及注意事项进行,并应符合GB/T17496与JT/T295的有 关规定,并按JT/T373的相关规定执行 15.3维修更换的零部件应与原零部件的性能和材料相同 15.4结构件焊补时,所用的材料、焊条应符合设计要求