国家标准 GB/T35185一2017 石油天然气工业用复合材料增强管线钢管 Compsitereinforeedlimepipeforthepetrolem andnaturalgasindustry 2017-12-29发布 2018-07-01实施国家质量监督检验检疫总局发布国家标准化管理委员会国家标准
GB/T35185一2017 10 附录B资料性附录复合材料增强管线钢管的典型规格尺寸,设计压力附录c(资料性附录》复合材料增强管线钢管的使用和维护" 12 参考文献 13
GB/35185一2017 前言本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草请注意本文件的某些内容可能涉及专利本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任本标准由全国石油天然气标准化技术委员会(SAC/TC355)归口本标准起草单位:石油集团石油管工程技术研究院、石油管材及装备材料服役行为与结构安全国家重点实验室,北京隆盛泰科石油管科技有限公司本标准主要起草人:戚东涛、张冬娜、马秋荣、张冠军、邵晓东、齐国权、杜伟、高建忠
GB/35185一2017 石油天然气工业用复合材料增强管线钢管范围本标准规定了石油天然气工业用复合材料增强管线钢管的设计,制造、技术要求,试验方法、检验规则、使用和维护、标志、包装、运输和贮存等要求本标准适用于天然气长输管道规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T1458纤维缠绕增强塑料环形试样力学性能试验方法 GB/T2577玻璃纤维增强塑料树脂含量测试方法 GB/T3854增强塑料巴柯尔硬度试验方法 GB/T3855碳纤维增强塑料树脂含量试验方法 GB/T9711石油天然气工业管线输送系统用钢管 GB50251输气管道工程设计规范 APISPEC5L管线钢管规范(Specificeation nforlimeppe) 术语和定义下列术语和定义适用于本文件 3.1 复合材料增强管线钢管eompsitereinforcedlinepipe 通过在管线钢管外缠绕复合材料制成的管线管产品,其主要承载结构层包括两部分,即内层的钢管和外层的连续纤维增强复合材料产品承受内压时环向载荷由钢管和复合材料层共同承担 3.2 缠绕角度windingangle 复合材料层中纤维缠绕方向与管材轴向的夹角 3.3 自紧aut-fretuge 为了使内层钢管的应力超过屈服应力,产生塑性变形,在制造复合材料增强管线钢管时对管材的加压过程注:自紧的结果使复合材料增强管线钢管在零压力时,复合材料增强层具有拉应力 3.4 自紧压力aatofrettapre SSure 为了分配内层钢管和外层复合材料增强层之间的应力而施加的压力
GB/T35185一2017 3.5 外观检测visualinspeetions 通过目测等方法检查材料和产品的可见缺陷 3.6 底漆primer 钢管表面起防锈等作用的涂料层 3.7 eeification;MPS 制造工艺规范manufacturint ngprocedurespe 规定复合材料增强管线钢管材料性能、制备工艺等内容的技术文件,包括检测及评定结果设计 4.1结构层应力分析 4.1.1应力分析依据复合材料增强管线钢管在载荷条件下,钢管和纤维增强复合材料的应力分布情况应使用分析程序根据各结构层的刚度(模量)进行分析注复合材料的缠绕角接近90'时、纤维只提供环向的强度 4.1.2分析方法及应力要求 4.1.2.1应采用能用于材料非线性分析的软件(专用计算机程序或有限元分析程序),建立计算结构层力学性能的适当模型,对复合材料增强管线钢管在自紧压力、自紧后零压力,运行压力,设计压力和最小设计爆破压力下的应力进行分析 4.1.2.2服役状态下内层钢管和外层复合材料的应力分布情况应考虑自紧压力或压力测试后在钢管和复合材料中产生的残余应力 4.1.2.3使用玻璃纤维增强的复合材料增强管线钢管,自紧压力下结构层应力分析结果应满足;复合材料的环向应力不应超过复合材料拉伸强度的40%,钢的环向应力不应超过钢管规定最小抗拉强度 4.1.2.4使用玻璃纤维增强的复合材料增强管线钢管,运行压力及设计压力下结构层应力分析结果应满足;复合材料的环向应力不应超过复合材料拉伸强度的30%,钢的环向应力及轴向应力不应超过钢管规定最小屈服强度的72% 4.1.2.5使用芳纶纤维,碳纤维等增强的复合材料增强管线钢管,自紧、运行及设计压力下钢层的应力要求与4.1.2.3及4.1.2.4相同,增强层的应力要求应在复合材料长期性能、模型分析计算的基础上确定 4.1.3外部压力与其他载荷外部压力和其他载荷由钢管承担,应根据钢管及焊缝的抗变形、轴向应力及热膨胀系数进行设计，复合材料层应保证在外部压力和其他载荷引起的形变下强度不下降 4.1.4钢管疲劳分析当评价钢管的疲劳性能时,应基于钢管最大屈服强度进行应力分布分析注钢管的疲劳分析时使用最大屈服强度偏于保守在复合材料增强管线钢管结构层中,纲管的刚度越高,钢管承担的应力比例越高,所以采用最大屈服强度进行分析时,增加了钢管疲劳的应力范围
GB/35185一2017 4.2设计压力计算 4.2.1复合材料增强管线钢管直管部分的设计压力按式(1)计算 ,RAF十叫王》 P= 式中: 设计压力,单位为兆帕(MPa); D 钢管外径,单位为毫米(mr m; 钢管最小屈服强度,单位为兆帕(MPa) R 钢管强度设计系数钢管设计壁厚,单位为毫米(mm): 最高设计温度下纤维增强复合材料环向拉伸强度,单位为兆帕(MPa). 纤维增强复合材料层的设计壁厚,单位为毫米(mm) 复合材料层设计系数,为0.3 其中钢管的最小屈服强度应按GB/T9711,APSpec5L或其他标准的要求取值;钢管强度设计系数按照GB50251的要求进行取值;最高设计温度下纤维增强复合材料环向拉伸强度应按GB/T1458 进行测试,测试试样与复合材料增强管线钢管中增强层的树脂/纤维体系、缠绕角度,铺层顺序、纤维张力相同 4.2.2式(1)适用于玻璃纤维复合材料增强管线钢管设计压力的计算,使用其他纤维材料时应满足本标准的相关设计原则 4.3最高运行压力最高运行压力不应超过设计压力或最高测试压力的80% 4.4最高设计温度最高设计温度根据复合材料的最高使用温度确定,应低于复合材料中树脂体系的最高使用温度20 树脂体系的最高使用温度由制造商提供,应根据树脂体系的玻璃化转变温度确定 C以上 4.5自紧压力应对复合材料增强管线钢管进行自紧处理,自紧压力应高于设计压力,且不大于通过4.1.2进行计算的自紧压力上限管材制造与现场连接 5.1管材制造 5.1.1复合材料增强管线钢管的制造工艺规范(MPs)由制造商提供,应包括制造过程中制造方法、使用的材料及所有与纤维增强复合材料的原材料、制造流程、使用流程相关的信息 5.1.2下列主要参数应控制在制造工艺规范(MPS)中规定的允许范围内纤维类型(厂家和牌号); aa 纤维表面处理及完成情况(厂家和牌号; b 树脂(类型、厂家和牌号); c 固化剂(厂家和牌号); d 浸润方法 e
GB/T35185一2017 fD 复合材料中的纤维含量; 缠绕工艺(例如速度、张力、角度); 8 h)固化工艺(例如时间、温度、湿度钢管性能(例如屈服强度、厚度); 复合材料巴氏硬度; k 体积膨胀率; 管道尺寸(金属管外径、长度); 底漆(厂家和牌号); m n 底漆固化工艺(如时间、温度、湿度); 纤维增强层厚度 O 5.1.3在制造工艺规范(MPS)中应明确指出连续纤维缠绕的具体方法 5.1.4缠绕过程中对连续纤维张力的控制应能保证复合材料增强层均匀地铺设在管线钢管外 5.1.5缠绕速度应满足相应缠绕形式下缠绕张力的需求,并保证纤维被树脂充分浸润 5.1.6在制造工艺规范(MPS)中应明确指出复合材料的固化工艺,如固化温度、固化时间等,并按附录 A的要求对复合材料的玻璃化转变温度进行测定中应明确指出复合材料的树脂含量,采用玻璃纤维复合材料时树脂含量 5.1.7在制造工艺规范(MPS 应为30%士5%,应按GB/T2577的规定检验;采用芳纶、碳纤维复合材料时树脂含量由供需双方依据设计原则协商决定,应按GB/T3855的规定检验 5.1.8在制造工艺规范(MPs)中应明确指出复合材料增强层的巴氏硬度,应按GB/T3854的规定检验,采用玻璃纤维复合材料的巴氏硬度不应低于40,采用芳纶、碳纤维复合材料的巴氏硬度由供需双方依据设计原则协商决定 5.2材料 5.2.1总则使用材料的性能和技术指标应符合相应的国家标准或行业标准,应提供质量证书或检测报告,并且可以追溯至单根管道和施工记录 5.2.2钢管根据设计要求,选择合适壁厚及强度的钢管钢管的制造、检验和试验应满足GB/T9711、AP SPEC5L或其他标准要求 5.2.3纤维增强复合材料 5.2.3.1纤维复合材料中的纤维应满足以下要求 a) 复合材料增强层的纤维材料类型可以是玻璃纤维,芳纶纤维或碳纤维 b 纤维材料应符合相应的国家标准或行业标准的规定,并有质量证书可通过纤维表面处理提高纤维与树脂基体之间的粘结力; c d) 纤维的强度应能满足树脂浸润所需的最低强度 5.2.3.2树脂树脂体系应能适应预期的服役环境树脂种类包括环氧树脂、不饱和聚酯等,管材制造商应提供树脂制造商推荐的固化剂和促进剂表1给出了环氧树脂和不饱和聚酯树脂推荐的最高使用温度
GB/35185一2017 表1推荐的最高使用温度最高温度树脂类型环氧树脂 110 70 不饱和聚酯注表中所列树脂只是通用的化合物,它们的热性能、力学性能及化学稳定性会随树脂及固化剂明显变化 5.3管材现场连接 5.3.1复合材料增强管线钢管管材的连接包括内层钢管的焊接及连接处复合材料的缠绕,连接结构的设计应保证接头强度不低于复合材料增强管线钢管管体的强度 5.3.2复合材料增强管线钢管与钢管或其他钢元件的连接设计应保证过渡连接的强度不低于复合材料增强管线钢管管体的强度 5.3.3连接结构设计时应考虑强度和应变的同步性、使用寿命及增强层对钢管的防腐蚀性当复合材料增强管线钢管与全钢管道及钢元件连接时,还需考虑复合材料增强层额外缠绕的长度 5.3.4复合材料增强管线钢管应在钢管两端留下足够的无复合材料段,以防止内层钢管焊接时的高温影响附近复合材料的性能 5.3.5复合材料增强管线钢管应先将钢管部分进行电弧焊接,焊接完成经检验合格后再对焊缝部分进行复合材料的缠绕 5.3.6在管道正常运行过程中,当轴向拉伸应力超过钢管最小屈服强度的40%时,应对环焊缝进行严格的工程评估评估内容包括焊接步骤、接头形状、管道碳当量、管壁厚、管外径,焊接材料的组成,填充金属尺寸、焊接位置、预热温度、层间温度、焊后热处理方式、保护气体成分、保护气体流速、焊接类型和焊接技术等 5.3.7接头和钢管过渡应制定详细的工艺规范,包括材料性能,连接工艺、现场安装及检验要求技术要求 6.1外观复合材料增强管线钢管的外观检测要求见表2,表中的最大允许缺陷尺寸适用于修复后及静水压测试后的外观检测表2复合材料增强管线钢管的外观检测要求缺陷说明最大允许缺陷尺寸直径3.2mm,4处/650mm 空隙在增强层内或层间的空气泡,通常是球形直径1,6mm,10处/650mm 直径3.2mm,1处/930mm 层表的凸起圆泡,类似于皮肤的水池气泡相距不小于50 mm 过多热量烧毁区域热分解引起的表面变形或变色不准许缺口" 复合材料层边缘剥落的碎片,包括纤维断裂直径l.6mm或6.4mm长,l.6mm深
GB/T35185一2017 表2(续最大允许缺陷尺寸缺陷说明裂缝层合板结构破裂或脱粘不准许裂纹层合板结构表面小的裂缝长,0.4mm深,5处 25mm /930cm 不准许分层层合板结构中层分离干斑纤维未完全被树脂浸涧的表面区域不准许增强基体的多层结构暴露在环境中,通常是裸露边缘不准许由于层合板结构的塑形或切割造成的层合板结构中包含的与复合材料不同的颗直径3.2mm,未穿层，鱼眼结构粒(不是灰尘黑点应完全被树脂包裹与周围材料未混合的小球状物,多为透明或外来夹杂物" 直径3.2mm 半透明材料小突起层合板结构表面小的、尖的锥形凸起不限,应被树脂完全填充或浸润直径3.2mm,l.6mm深;无纤维露出凹陷" 层合板表面小的火山口结构不能完全穿透表面,少于15处/650mm';无纤多孔性可目测发现的大量小凹坑,近似尺寸0.25 mm 维露出不超过15.2em长;无纤维露出刮伤" 因处理不当造成的浅痕、凹槽、沟、道等增强层每圈之间线性或突然变化,形状不规皱纹和皱褶不准许格处或聚酯膜的重叠带间缝隙连续缠绕纤维带之间的距离,本应相邻不准许长丝缠绕 -个纤维带的边缘在之前纤维带之上,也本带宽重叠 2股长丝缠绕应是相邻的带中裂缝纤维带中单根纤维之间的区域不准许长丝缠绕》脱股由于纤维断裂或纤维供给不足导致的一股 2%股或多股纤维没有缠绕在管道上长丝缠绕最多在任意930em中 5处允许缺陷的总和最多在0,84m中 30处非结构层的最大最大接受修复以达到通过外观的面积整个管道表面积的3% 修复比例指缺陷的总和 6.2规格尺寸复合材料增强管线钢管的典型规格尺寸、设计压力参见附录B 6.3性能要求复合材料增强管线钢管的性能要求见表3
GB/35185一2017 表3复合材料增强管线钢管的性能要求项目指标试验方法短期静水压强度管体或管端不应有渗漏、滴漏或明显的变形 7.3 水压爆破强度不应小于2.0倍的设计压力 7.4 试验方法 7.1外观用目测的方法进行检验 7.2尺寸 7.2.1钢管表面复合材料层的厚度沿管子长轴方向等间距测量3次,然后将管道旋转3次,每次旋转 90°,每次旋转后再等间距测3次,厚度以测量的最小值为准测量厚度可以使用机械式,超声式及能保证真实厚度误差在士2%以内的其他测量设备 7.2.2除了测量点,目测偏离设计厚度的区域需要大量测量数据以记录厚度变化 7.3短期静水压试验用可以进行连续均匀增压的设备加压至设计压力的1.25倍,保压1h 7.4水压爆破强度试验加压至设计压力1.25倍后匀速增加压力至爆破,加压速度不大于1.0MPa/min. 8 检验规则 8.1检验分类复合材料增强管线钢管的检验分为出厂检验和型式检验 8.2出厂检验 8.2.1检验项目产品需经质检部门检验合格后方准许出厂,并附产品合格证复合材料增强管线钢管的出厂检验项目为 a)外观(见6.1,7.1) b)尺寸(见6.2,7.2) 短期静水压试验见6.3,7.3) 8.2.2检验频次对每支复合材料增强管线钢管进行8.2.1中检验项目的检测 8.3型式检验 8.3.1检验项目型式检验项目为第7章规定的全部检验项目
GB/T35185一2017 8.3.2进行型式检验的条件有以下情况之一时,应进行型式检验: 新产品鉴定; a b)材料、结构、工艺有明显改变可能影响产品性能时 c 连续一年以上停产后恢复生产时 d 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时; 国家行政部门或购方有要求时 8.3.3组批同一原料、配方及工艺连续生产的同一规格复合材料增强管线钢管200支为一批,不足200支时以 -检验批计 8.3.4抽样与判定检验时随机抽取1件进行,结果合格为检验合格;当出现不合格项时,应加倍抽样对不合格项进行检验,再出现不合格项时,视为型式检验不合格标志、包装、运输和贮存 9.1标志每根复合管都应有标志,并且在正常的贮存、气候老化和安装使用后的整个寿命周期内,标记字迹保持清晰可辨标志应至少包括以下内容制造商和商标; 产品名称,设计压力(MPa)、钢管钢级、钢管外径(mm)、钢管壁厚(mm)与增强层壁厚(mm); 产品批号生产日期(年月; 本标准编号 9.2包装包装所用的包装材料及拥扎方法由购方与制造商协商确定 9.3运输复合材料增强管线钢管在运输及装卸过程中,不得划伤、抛摔、剧烈撞击、曝晒、油污和化学品污染 g.4贮存复合材料增强管线钢管应按规格分类堆放,远离热源,防止暴晒,室外堆放应有遮盖物堆放时高度不应超过1.5m,堆放时层与层之间用垫木隔开 10使用和维护复合材料增强管线钢管使用和维护的相关要求参见附录C
GB/35185一2017 录附 A 规范性附录利用示差扫描量热计确定玻璃化转变温度的试验方法 A.1范围本试验旨在确定复合材料增强管线钢管增强层的玻璃化转变温度,该试样是从具有代表性的产品上获取的,并且符合统计规律的有效值 A.2定义玻璃化转变温度(T,)的定义是DsC曲线(热流量一温度)上偏移温度的中点 A.3设备示差扫描量热计(DsC);DsC设备应按照DSC制造商要求的频率或每6个月进行一次校准 A.4试样试样的尺寸受DSC设备样品容器的限制,所有的试样应磨成碎片或粉末状,以便称量和与容器均匀接触 A.5步骤 A.5.1最大加热速度为40C/min; A.5.2从室温开始扫描,扫描的温度上限要比玻璃化转变温度高出30C,但不得超过250C A.5.3确定T，值 A.6报告报告应包括以下各项: 试样的完整鉴别标志,包括材料、制造商名称和批号 a b 管子尺寸,包括内层钢管的钢级、尺寸及增强层厚度; DsC温度扫描的加热速率; c d 玻璃化转变温度T; 试验日期试验室名称和试验人员
GB/T35185一2017 附录 B 资料性附录) 复合材料增强管线钢管的典型规格尺寸,设计压力复合材料增强管线钢管的典型规格尺寸、,设计压力见表B,1和表B.,2 表B.1推荐的典型规格尺寸为采用复合材料增强实现钢管设计压力达到更高等级的产品,表B.2推荐的典型规格尺寸为采用复合材料增强实现减少钢管壁厚但设计压力不变的产品使用的增强材料为玻璃纤维复合材料,其拉伸强度不低于1000MPa,树脂含量为30%士5% 复合材料增强管线钢管也可采用其他规格尺寸,设计压力,但应满足4.1及4.2的设计要求表B.1典型复合材料增强管线钢管的规格尺寸,设计压力内层钢管外径内层钢管壁厚复合材料层壁厚复合材料增强管线钢管内层钢设计压力等同同尺寸 D 设计压力管钢级钢管钢级水平" MPa mm mm mm 4.7 14.5 X80 1016 18,4 X100 10.7 18.0 4.7 12.0 X8o0 18.4 10.6 15.0 X100 X65 1219 5.6 14.5 X8o 22.0 12.7 18.0 X100 5.4 12.0 X80 422 21,4 12.4 15.0 X100 x1 1016 18.0 100 18,4 9.1 18.4 9.1 15.0 X100 X70 1219 22.0 11.0 18.0 X100 422 21.4 10,6 15.0 X100 6.0 18.0 X100 1016 18.4 12.2 21.5 X120 6.0 15.0 X100 18.4 x 12.2 18.0 120 X80 1219 7.2 18.0 X100 22.0 14.6 21.5 X120 7.0 15.0 X100 422 21,4 14.2 18.0 X120 指复合材料增强管线钢管与高级管线钢管设计压力相同 10
GB/35185一2017 表B.2典型复合材料增强管线钢管的规格尺寸、设计压力内层钢管外径内层钢管壁厚复合材料层厚设计压力内层钢管钢级 MPa mnm mmmm mmm 27.0 0° X70 13.3 22.0 5.8 20.6 7.5 1422 27.0 X80 5.l 22.0 6.7 8.5 20,6 27.0 X70 15,4 22.0 5,8 20.6 7.5 1219 27.0 X80 17.6 22.0 6.7 20,6 8.5 27.0 X70 22.0 18.5 5.8 20.6 7.5 1016 27.0 X80 21. 22.0 6.7" 20.6 8.5 复合材料层厚为0mm时即为管线钢管 11
GB/T35185一2017 录附 C 资料性附录) 复合材料增强管线钢管的使用和维护 C.1复合材料增强管线钢管应按照GB/T21448进行阴极保护,当增强层为碳纤维复合材料时,应采取防止复合材料增强管线钢管产生电化学腐蚀的措施,如在钢管与增强层之间及增强层外增加绝缘层 c.2在需要时应对测试用引线做特别规定,但在任何情况下都不准许对纤维增强复合材料层打孔 c.3复合材料增强管线钢管不应带压开孔 C.4非结构层缺陷可进行修复,修复方法包括恢复最小厚度、纤维含量、外保护层防护能力等结构层缺陷如结构纤维断裂或损坏)不应修复,出现结构层缺陷的管材不准许使用,纤维增强复合材料的缺陷评估及修复见表C.1 c.5除了通过工程评估确定为可接受的缺陷外,钢管外表面、内表面或内外同时发生腐蚀的总和缺陷深度不应超过公称壁厚的10% 工程评估包括设计、服役历史、加载情况、预期服役环境、缺陷的形变及生长、,缺陷形状及尺寸,失效模式和材料性能注公称壁厚为内层俐管的厚度,不是复合材料增强管线钢管的整体壁厚 c.6应考虑维护时除去部分复合材料对复合材料增强管线钢管短时或永久强度下降的影响表c.1纤维增强复合材料的损坏程度鉴定及维修指导损坏程度特征矫正措施轻微刮痕深度 0.1mm 不需修复轻微表面磨损没有纤维露出树脂表面完整金属划痕中等更深的刮痕一深度<0.5, 表面需要修复 0.1mm mm 表面磨损复合材料发白热补丁式修复轻微设备损伤树脂表面受损严重凹沟深度> 环向切除并在切除位置重新 >0.5mm 凹陷玻璃纤维露出缠绕满足设计要求的复合材料重型设备损伤复合材料层结构强度受损 12
GB/35185一2017 参考文献 [1]GB/T21448埋地钢质管道阴极保护技术规范 [2] GB/T24160车用压缩天然气钢质内胆环向缠绕气瓶 [3]GB/T29165.1一2012石油天然气工业玻璃纤维增强塑料管第1部分:词汇符号应用及材料 [4]sY/T6770.1非金属管材质量验收规范第1部分:高压玻璃纤维管线管 [5]CsAZ662一2011石油和天然气管道系统 [6 Zimmerman StephenG，GloverA.CompositeReinforcedLinePipeCRLPfor OnshoreGasPipelines[C] lInternationalPipelineConference.2002;467-473.

石油天然气工业用复合材料增强管线钢管GB/T35185-2017

随着中国经济水平的不断发展，石油和天然气等能源在国家经济中的地位越来越重要。而能源的运输渠道也变得越来越关键，特别是管线运输，成为国内外对于石油和天然气等能源运输的首选方式。但是，目前国内大部分管线采用传统的钢管材料，这种材料存在一定的局限性，如易生锈、耐腐蚀性差、使用寿命短等问题。为了解决这些问题，石油天然气工业用复合材料增强管线钢管GB/T35185-2017应运而生，下面我们来看看它的优势：

1. 耐腐蚀性能强

石油天然气工业用复合材料增强管线钢管GB/T35185-2017采用了先进的复合材料技术，使管道具有了优异的耐腐蚀性能。相比较传统的钢管材料，其使用寿命更长，可有效减少运输中的故障率和维护费用。

2. 抗压性能好

由于传统的钢管材料是单一材质，其抗压性能有限，不太适合应用在高压管道中。而石油天然气工业用复合材料增强管线钢管GB/T35185-2017则采用了复合材料技术，使得钢管的抗压性能得到了有效提升，其承受高压运输的能力明显增强。

3. 密封性好

石油天然气工业用复合材料增强管线钢管GB/T35185-2017在生产过程中，会在钢管内部涂上一层特殊的聚合物材料，这种材料可以有效改善钢管的密封性能，避免了运输中的泄漏问题。

4. 重量轻、易安装

相比较传统的钢管材料，石油天然气工业用复合材料增强管线钢管GB/T35185-2017的重量更轻，使用起来更加方便，可以省去很多施工成本。此外，它的安装也是非常简单和快速的。

总之，石油天然气工业用复合材料增强管线钢管GB/T35185-2017是一种新型的管道技术，其优异的性能使得其在石油和天然气等能源运输领域得到了广泛应用，并且在未来的发展中具有广阔的应用前景。随着科技的不断进步，石油天然气工业用复合材料增强管线钢管GB/T35185-2017在未来还将继续得到不断的改进和完善，为我国能源运输事业做出更大的贡献。