国家标准 GB/T28763一2012 数控弯管机 Numeriealymtroledtuhebedingmaehime 2012-11-05发布 2013-05-01实施国家质量监督检监检疫总局发布国家标准花管理委员会国家标准
GB/T28763一2012 目次前言范围规范性引用文件术语和定义弯管机型式与参数技术要求精度试验方法 8 检验规则包装,运输与贮存 18
GB/T28763一2012 前言本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草本标准由机械工业联合会提出本标准由全国锻压机械标准化技术委员会(SAC/TC220)归口本标淮起草单位;江阴机械制造有限公司,浙江金马逊机械制造有限公司、张家港和升数控机床制造有限公司、首钢长钢锻压机械制造有限公司、上海颁新弯管设备有限公司本标准主要起草人钱卫清、林伟明、袁剑虹、杨树平,宋杰,周昌华,潘顺满、马丽萍,李亚中翟庆余
GB/T28763一2012 数控弯管机范围本标准规定了数控弯管机型式与参数,技术要求,精度,试验方法,检验规则,包装,运输与贮存本标准适用于金属管材在冷态下弯曲的缠绕式数控弯管机(以下简称弯管机本标准不适用于顶锁型弯管机、弯管流水线或其他专用弯管机规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T191包装储运图示标志(Is0780) GB/T3766液压系统通用技术条件(ISsO4413 GB5226.1 机械电气安全机械电气设备第1部分;通用技术条件(EcC60204 气动系统通用技术条件(Iso44l4y GB/T7932 液压元件通用技术条件 7935 8170数值修约规则与极限数值的表示和判定 GB/T9969工业产品使用说明书总则锻压机械精度检验通则(Is(230-1 GB 10923 标牌 GB/T13306 GB/T23281锻压机械噪声声压级测量方法(IsO11202) GB/T23282锻压机械噪声声功率级测量方法(IsO3746》 GB287602012弯管机安全技术要求 JB/T18291997锻压机械通用技术条件 JB/T3240锻压机械操作指示形象化符号 JB/T5000.12重型机械通用技术条件第12部分:涂装 JB/T8356.1机床包装技术条件 JB/T8832机床数控系统通用技术条件 JB/T9954！锻压机械液压系统清洁度 JB9971弯管机、三辐卷板机噪声限值术语和定义下列术语和定义适用于本文件 3.1 数控弯管机CNCtubebendtngmaehine 至少应有主轴回转、卡头直线移动及卡头旋转的三轴运动,并用数控系统控制的弯管机
GB/T28763一2012 弯管机型式与参数弯管机型式弯管机一般型式见图1 多层模弯管机型式见图2 机头旋转左右弯弯管机型式见图3. G 说明: B 轴为卡头旋转; -轴为主铂旋转; -轴为卡头直线移动说明 B 轴为卡头旋转; 轴为主轴旋转; 轴为卡头直线移动; 轴为机头左右移动; -轴为机头上下升降图2
GB/T28763一2012 证说明 B -轴为卡头旋转; -轴为主轴旋转; G y 轴为卡头直线移动图3 4.2弯管机参数 4.2.1弯管机的主参数为弯管最大外径 4.2.2弯管机的主参数和基本参数应符合表1规定 4.2.3弯管机的弯管外径范围为: 当弯管最大外径小于114mm时,为0.31倍的弯管最大外径; 当弯管最大外径大于或等于114mm时,为0.41倍的弯管最大外径 ,5000mm 4.2.4弯管机用芯棒长度可为1000mm,2000mm,2500mm,3000mm,40001 mm 6000mm,8000mm 4.2.5弯管机的参数也可根据用户要求来确定表1 参参数名称数值 42 60 159 10 16 25 76 14 219 273 最大弯管外径/ /mm 89 (387 (63 168) 最大弯管壁厚/mm 1.2 1.2 12 16 20 最大弯管规格时最第一系列 20 30 50 80 120 150 180 230 320 450 550 小弯曲半径/mm第二系列 270 30 650 50 75 120 180 230 350 500 820 30 3o 25 15 15 10 第一系列 0.8 0.5 主轴最大回转速度(>)/(r/min) 15 第二系列 12 0.5 0. 第 40 -系列 50 50 45 35 35 25 卡头最大旋转速度(>/r/min 20 15 10 第二系列 25 25 10 卡头滑架最大直线第系列 40 25 50 50 45 35 30 20 15 10 移动速度(>) 10 第二系列 30 30 20 20 15 15 10 m/min)
GB/T28763一2012 表1(续参参数名称数值最大弯曲角度(习 /(9 190° 250o 最大弯曲半径(>)/ /mm 40 70 100 200 300 360 450 600 1000 200 最小弯曲半径(/mm 12 20 30 50 60 60 100 200 320 400 注1;括号内参数允许选用注2;最小弯曲半径指结构上能达到的弯曲半径注3，最大弯曲角度指结构上能达到的弯曲角度注4:管材屈服极限,=245MPad 技术要求 5.1 -般要求 5.1.1弯管机的图样及技术文件应符合本标准的要求,并应按规定程序经批准后方能投人生产 5.1.2弯管机应工作可靠、操作方便,造型美观、便于维修 5.1.3 弯管机出厂时应备有必需的附件及备用易损件,特殊附件由用户与制造厂共同商定,随机供应或单独订货 5.1.4弯管机的附件,附属装置等应符合技术文件的规定弯管机随机配置的弯管模应由用户与制造厂共同商定,单独订货 5.1.6弯管机的使用说明书应符合GB/T9969的规定弯管机应在环境温度0" 一40C之间,无强磁场、电场干扰和交流电网电压波动在额定电压 -15%+10%及频率50Hz士1Hz的条件下正常工作 5.2结构性能弯管机的结构、性能应符合下列要求弯管机的各轴至少应有低、中、高三级速度;弯管机应有各轴坐标的位移显示 a b)弯管机应保证上、下料及模具调整的方便 c)弯管机在结构上应保证弯管时管件不大于弯管最大外径3倍的末端长度 5.3安全与防护应符合GB28760一2012的规定 5.4刚性弯管机的机身、导向装置、管材夹紧装置及芯棒系统应有足够的刚度 5.5润滑弯管机应有可靠的润滑装置或自润滑结构,保证各运转部位正常工作,重要部位应有防尘措施 5.6标牌弯管机应有铭牌和润滑、操纵、安全等各种标牌或标志标牌的形式与尺寸、材料、技术要求应符合
GB/T28763一2012 GB/T13306的规定标牌上的形象化符号应符合JB/T3240的规定标牌应端正牢固地固定在明显位置,并保证清晰 5.7铸、锻、焊件 5.7.1弯管机上的所有铸件,锻件和焊接件,均应符合JB/T1829一1997中3.3的规定对不影响使用和外观的缺陷,在保证质量的条件下,允许按规定的技术文件进行修补 5.7.2重要铸造零件的工作表面,如齿轮齿面和滑动轴承、滑块与导轨等滑动面,不应有气孔、缩孔、砂眼、渣孔和偏析等缺陷 5.7.3机身、转臂、滚轮架或导板支架等重要铸件或焊接件,应消除内应力 5.8零件加工 5.8.1零件加工应符合设计、工艺要求已加工表面,不应有毛刺,斑痕和其他机械损伤除特殊规定外,均应将锐边倒钝刮研的滑动面和重要平面应符合下列要求 5.8.2 采用刮研的轴瓦、轴套的接触情况,应在实际工作位置检验(如轴瓦应压人瓦座内). a b)轴瓦和导轨的工作表面刮研点应均匀用检验棒或配合件做涂色检验时在300cm面积内平均计算(不足300cnm'时按实际面积平均计算),每25mm×25mm面积内的接触点数应符合表2的规定轴瓦刮研点应在工作表面(不小于120')内检验(当包括油槽时,油槽边2倍油槽宽度范围不作考核) 表2 导轨宽度、轴承,轴瓦直径/mm 接触点数/点 <120 >120 6 注1:两个不同宽度配合的导轨,按宽导轨的规定点数检验注2上述规定不适用于非轴承用的轴套用刮研方法加工的重要工作平面,如各种导轨、滑块槽、滑块等,采用涂色法与检验平板合研检验其平面度时,接触应均匀,且平均计算每25mm×25mm面积内接触点不应少于6点采用精刨、磨削或其他机械加工方法加工的滑动导轨、轴瓦、轴套等,应用涂色法检验其接触情况,接触应均匀其接触面积累计值,在轴套、轴瓦的轴向长度和导轨的全长上不应小于 70%,在导轨宽度上不应小于50% 5.8.3弯管机的主轴、导轨,夹紧滑块、导向滑块、导板座滑槽、,缸体和活塞杆等重要运动摩擦副,应采取耐磨措施 5.9电气系统 5.9.1弯管机的电气系统应符合GB5226.1的规定 5.9.2弯管机强电柜应相对固定,且离主机距离尽量短,之间连线可用固定接线式或多芯插座,使用接线方式时应采用标识清晰的接线盒,导线和电缆的敷设应使两端子之间无接头或拼接点弯管机可使用固定式操作柜或可移式操作柜 5.9.4 弯管机的强弱电应分开布线,布线应整齐,美观,便于维修 5.9.5多种不同工作电压的导线在同一通道中(如导线管,走线槽或电缆管道装置)时,所有导线都应
GB/T28763一2012 用最高电压导线的绝缘 5.9.6往复移动、拖链中使用的电缆应是专用拖链电缆,电缆回环应有足够的长度,其弯曲半径至少为电缆外径的10倍 5.9.7固定与移动部件的电线电缆应由管夹紧固两端固定点,外露电线、电缆要有保护套管,连接处要有接头固定 5.10数控系统 10.1 数控系统应符合JB/T8832的规定 5 . .10.2数控系统的弯头储存容量应在200组管号以上,每组至少9个管号 .10.3数控系统应有断电记忆功能 5 .10.4数控系统应有故障自诊断功能 5 10.5数控系统各位移坐标的显示应与实际位移一致其显示方法应直观,便于操作者观察 5 .10.6数控系统各位移量的显示精度不得低于0.1“或0.1， 5 mm 5.10.7数控系统应保证0.1"或0.1mm的最小设定量 5.10.8对有自编程功能的弯管机,管型参数输人和编程方法应简便易行 5.10.9数控系统一般应有坐标转换功能 5.10.10数控系统可有三维管形图像显示及模拟干涉显示功能液压系统 5.11 弯管机的液压系统应符合GB/T3766的规定液压系统中所用的液压元件应符合 5.11.1 GB/T7935的规定液压系统清洁度应符合JB/T9954的规定 5.11.2液压系统应设有调压阀和安全阀,以防止压力超调或液压冲击引起的压力增高 5.11.3液压系统应设置导板压料、管件夹紧等辅助夹紧回路的单独调压装置,应满足调整夹紧力的要求,夹紧系统应设置单向阀,确保系统失压时还保留夹紧力 5. 11.4弯管运动及动力导板装置应设置调速装置或自动设置速度,应能设定弯管速度 5.11.5液压系统应设置各个液压动作到位的缓冲装置,高速动作时不应产生液压冲击和振动 5.11.6液压系统执行机构工作时应平稳、可靠,无爬行现象 5. .11.7液压系统的液压阀、阀块及管路应布置合理,美观、流畅,管路应固定应保证软管在活动区间的伸张度可能与地面摩擦的软管应有软管外部的钢丝或编织的保护层 5. 11.8液压系统油箱应有足够的容积,并应方便更换液压油 11.9液压系统应设置液压油过滤装置 5. 55 .11.10液压系统应有液压伺服阀、比例阀的精密液压油过滤装置 55. 11.11在各个调压或调节装置旁应有标牌明示调节功能 55 .11.12液压系统不应漏油 12气动系统 55 5 12.1弯管机的气动系统应符合GB/T7932的规定 5 12. 气动系统的管路、接头,法兰等均应密封良好,连接可靠 2 5 12. 3 执行部件不应有爬行、停滞冲击等现象 5.13 装配弯管机应按装配工艺规程进行装配不允许装人图样上未规定的垫片、套等零件 5.13.2弯管机的内部保持整洁无油污、杂物
GB/T28763一2012 5.13.3弯管机上重要固定结合面,如弯管模与主轴或转臂端面、导轨架与床身固定面等,应紧密贴合紧固后,用0.05mm塞尺检验,允许塞尺塞人深度不应大于接触面宽的1/4,接触面间可塞人塞尺部位累计长度不应大于周长的1/1o. 5.13.4弯管机上的齿轮安装后的轴向错位不大于表3的规定表3 单位为毫米小齿轮轮缘宽度中心错位量二50 2.5 >50150 >150 5.14噪声弯管机空运转时的声音应正常,噪声应符合JB9971的规定 5.15外观 5.15.1弯管机的外表面不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平盖板和罩壳等接缝处应平整外露管,线路应排列整齐,牢固外露的结合表面不应有明显的错位 5.15.2弯管机上所有零件和附件的未加工表面的涂漆应符合JB/T5000.12的规定 5.15.3主要的外露加工表面,不应有磕碰,划伤和锈蚀 5.15.4经常操作调整的零部件,如夹块座、导板座,调节螺栓、螺母、芯轴头调整机构等应发蓝,调节手柄,手轮应镀装饰铬 6 精度 -般检验要求 6.1.1精度检验和检验用量检具应符合GB/T10923的规定在精度检验前应调整弯管机的安装水平,弯管机调平后,在纵、横方向的水平度均不应超过 0.20/1000 6.1.3本标准的精度检验顺序并不表示实际检验次序,为了装拆检验工具和检验方便,可按任意次序进行检验弯管机的精度应在满负荷试验后检验 6 在精度检验过程中,不应对影响精度的机构和零件进行调整当实际测量长度小于允差规定长度时,应按实际测量长度折算,其折算结果按GB/T8170修约 6.1.6 至微米位数几何精度检验一般在空载条件下进行,也允许带负载进行检验 6.1.7 6.1.8工作精度检验应在弯管机基本参数中规定的参数及条件下进行,试验管件为冷拔无缝钢管 6.2几何精度 6.2.1主轴旋转时的径向圆跳动 6.2.1.1检验方法根据弯管机主轴的结构不同,对应选择以下一种检验方法:
GB/T28763一2012 将百分表固定在机器上,使其测头顶在主轴上(见图4),在主轴旋转最大弯曲角度时,计算出 a 百分表的最大读数差,误差按最大读数差计单位为毫米图4 b)将百分表固定在机器上,使其测头顶在弯曲模定位圆键的位置(见图5),在主轴旋转最大弯曲角度时,计算出百分表的最大读数差,误差按最大读数差计单位为毫米图5 6.2.1.2允差主轴旋转时的径向圆跳动允差值不应超过表4的规定表4 单位为毫米弯管机主参数允差值 s60 0.05 >60~l14 0.08 >114一159 0.12 >159一273 0.20 >273 0.30 6.2.2回转架旋转时的端面圆跳动 6.2.2.1检验方法将百分表固定在机器上,使其测头顶在回转架上(见图6),在回转架旋转最大弯曲角度时计算出百分表最大读数差,误差按最大读数差计(无回转架的型式在管模的定位平面上测量.
GB/T28763一2012 单位为毫米图6 6.2.2.2允差回转架旋转时的端面圆跳动允差值不应超过表5的规定表5 单位为毫米弯管机主参数允差值 <60 0.08 >60l14 0.12 114159 0.20 >159~273 0.30 >273 0,40 6.2.3弯曲角度的定位精度 6.2.3.1检验方法使用圆感应同步器和数显表(或等效检测仪器) 圆感应同步器的转子随弯管机主轴转动,如图7 所示,其定子相对机身静止在主轴回到初始位置后,圆感应同步器置零使主轴转动0,测量3次误差按实际测量值与90"最大差值计感应园步器转子舅瞎应同步器定子图7
GB/T28763一2012 6.2.3.2允差弯曲角度的定位精度允差值不应超过表6的规定表6 弯管机类型允差值/(") 精密型士0.1 普通型士0.2 弯曲角度的重复定位精度 6.2.4.1 检验方法使用圆感应同步器和数显表(或等效检测仪器) 圆感应同步器的转子随弯管机主轴转动,如图了所示,其定子相对机身静止在主轴回到初始位登后,圆感应同步器置零使主轴转动90,测量3次计算出实际测量最大与最小的差值 6.2.4.2允差弯曲角度的重复定位精度允差值不应超过表7的规定弯管机类型允差值/(") 精密型 0.2 普通型卡头旋转的定位精度 6.2.5 6.2.5.1检验方法将圆感应同步器的定子装在卡头滑架上,如图8所示,转子轴同卡头连接,卡头向正方向先转20"停止,数显表置零,由指令控制向同方向旋转使卡头转动60",连续测量3次(每次转动前数显表置零). 误差以实际测量值与60"最大差值计圆感应同步器定子圆感应同步器转子图8 10
GB/T28763一2012 6.2.5.2允差测量卡头旋转的定位精度允差值不应超过表8的规定机床类型允差值/() 精密型士0.1 普通型士0.2 6.2.6卡头旋转的重复定位精度 6.2.6.1检验方法将圆感应同步器的定子装在卡头滑架上,转子轴同卡头连接(见图8),以卡头旋转90*,180”,270°三个位置为测量点,用相同的指令,向同一测量点转动5次(每次转动前数显表置零),误差以其5次实际测量值的最大差值计 6.2.6.2允差卡头旋转的重复定位精度允差值不应超过表9的规定机床类型允差值/(" 精密型 0.2 普通型 6.2.7卡头滑架送进运动的定位精度 6.2.7.1检验方法使用直线感应同步器和数显表(或等效检测仪器) 感应同步器的定尺固定在导轨上,如图9所示动尺被卡头推着前进，卡头先向前移动约200mm,停下来后数显表置零,然后,使卡头向前进给 300mm, 连续测量3次(每次进给前数显表置零),误差以实际测量值与300mm的最大差值计动尺卡头滑架直线逃应同步器定尺图g 1
GB/T28763一2012 当采用卡头分段送进时,可以先将卡头移动至初始位置零,然后按照指令运动500mm,测量3次误差以实际测量值与500nmm最大差值计 6.2.7.2允差卡头滑架送进运动的定位精度允差值不应超过表10的规定表10 单位为毫米弯管规格机床类型值允差精密型士0.1 89 普通型士0.2 精密型士0.2 89 普通型士0.4 6.2.8 卡头滑架送进运动的重复定位精度 6.2.8.1重复定位精度的检验方法使用直线感应同步器和数显表(或等效检测仪器) 感应同步器的定尺固定在导轨上,如图9所示, 动尺被卡头推着前进,以卡头全行程的中点及靠近两端的任意三个位置为测量点,用相同的指令,向同 -测量点进给5次(每次进给前数显表置零),5次实际测量值的最大差值当采用卡头分段送进时,可以先将卡头移动至初始位置零,然后按照指令运动500mm,测量3次计算出实际测量值的最大差值 6.2.8.2允差卡头滑架送进运动的重复定位精度允差值不应超过表11的规定表11 单位为毫米值弯管规格机床类型允差精密型 0.2 89 普通型 0.4 精密型 0.4 89 普通型 0.8 6.3工作精度 6.3.1弯曲管件的圆度(椭圆度 6.3.1.1检验方法如图10所示,用游标卡尺测量管件的最大与最小外径,按式(1)计算得出圆度(椭圆度)误差4 D一D. ×100% 12
GB/T28763一2012 式中: -圆度(椭圆度)误差,百分数(%); -弯头横截面上变形后的最大外径,单位为毫米(mm). D. max O -弯头横截面上变形后的最小外径,单位为毫米(n mm mi 管材的实际外径,单位为毫米(mm) 图10 6.3.1.2允差弯曲管件的圆度允差值不应超过表12的规定表12 弯曲半径R/" 允差值/% mmm 1.3D3D 6.3.2弯曲管件内侧表面的波浪度和起皱节距 6.3.2.1检验方法如图11所示,用游标卡尺(或钢直尺)和专用样板(r为弯曲半径减去管材的一半实际外径)测量管件的波浪度和起皱节距！ 13
GB/T28763一2012 说明: O 管材的实际外径; 专用样板测量部位半径 R 弯曲半径; -起皱节距; 被浪度图11 6.3.2.2允差弯曲管件内侧表面的波浪度应不大于0.01D,单位为毫米(mm);起皱节距1应大于4心,单位为毫米(n mm 弯曲管件的减薄量 6.3.3.1检验方法如图12所示,将弯曲的管件从弯头中间的横截面处切开,用游标卡尺测量管件最薄处壁厚(或用测厚仪测量管件最薄处壁厚),按式(2)计算减薄量b So S些x1% b= 式中: -减薄量,百分数(%); S -弯头横截面上变形后的最小壁厚,单位为毫米(mm); 管件的实际最小壁厚,单位为毫米(mm)，图12 6.3.3.2允差弯曲管件的减薄量的允差值不应超过表13的规定 14
GB/T28763一2012 表13 弯曲半径R/mm 允差值/% 1.3D3D 10 6.3.4弯曲角度和立体转角 6.3.4.1检验方法如图13所示,弯曲角度检验用管形测量机(或等效检测仪器)测量用同一根管料弯曲的三件被测管件中a 和a.,其测量值与90"的最大差值回弹补偿后进行测量) a-90" -90 3D a90" 立体转角检验用管形测量机(或等效检测仪器)测量立体转角ai,在三件被测管件中其测量值与 90"的最大差值 S 6.3.4.2允差弯曲角度和立体转角允差为士0.5" 试验方法 7.1 般要求 7.1.1弯管机试验时应注意防止气流、光线和强磁场的影响试验前,应按规定调整弯管机纵横向的安装水平,其安装水平在纵、横向均不应超过0.20 7.1.2 1000 7.1.3试验过程中不应调整影响弯管机性能、精度的机构和零件试验可采用与规定测量仪器有同等或更高精度的测量仪器代替 7.1.4 15
GB/T28763一2012 7.1.5试验中有异常现象时,可查明原因进行调整经调整后,应重新进行试验,对已做过试验其结果不受这种调整影响的项目,可以不重新试验 7.1.6供应的电、气、液应正常 7.2基本参数检验按本标准的要求或产品设计文件的规定,用通用量检具测量弯管机的基本参数,应符合第4章的规定 7.3基本性能检验弯管机在空运转试验前或空运转试验过程中,应按5.15.2和下列项目进行基本性能、结构性能和功能检验: 检验各种限位、联锁,超载保护装置和急停按钮等安全装置的性能和功能 a 检验卡头夹紧、卡头滑架送进,夹紧块夹紧和放松,主轴或转臂回转,卡头旋转,芯棒进退等动 b 作性能和功能检验各种调整或调节装置的性能和功能" e 检验所有指示器,计数器及各种显示装置的性能和功能; d y 检验附属装置性能和功能 f 检验润滑装置的性能和功能检验气动装置的性能和功能 g 检验液压装置的性能和功能 h 检验电气装置的性能和功能检验数控系统性能和功能 7.4空运转试验 7.4.1空运转试验规范 7.4.1.1弯管机的空运转试验时间不应少于8h,应连续进行,其中在最高速度运转时间不应少于 lh 4.1.2空运转试验时,在每一循环过程中各执行机构的最大动作规范分5次完成 7. 7.4.1.3各循环间停歇时间一般为一个工作循环时间的1/2,但最长不得超过1min 7. .4.1.4空运转试验时应在各级速度下进行全行程试验和点动试验,试验次数不应少于7次 7.4.2温升与最高温度限值在弯管机空运转试验过程中,用点温计在零件发热最高的可测部位进行测量其温升与最高温度不得超过下列规定 a)滑动轴承的温升不应大于35C,最高温度不应高于70C; D 滚动轴承的温升不应大于40C,最高温度不应高于70C; 滑动导轨的温升不应大于15,最高温度不应高于50C c d液压泵的油液进口温度不应高于60C 7.5负荷试验 7.5.1满负荷试验在最大弯管规格和最大弯管规格时的相应最小弯曲半径条件下,弯制管件一次,弯曲角度180*;也 16
GB/T28763一2012 允许按减小弯管规格并同时减小弯曲半径的等效方法进行满负荷试验,带芯弯管机满负荷试验时必须带芯试验在满负荷试验过程中,弯管机的工作应平稳、可靠、正常 7.5.2超负荷试验按弯管机最大旋转力矩的110%弯制管件一次,弯曲角度180',工作应正常 7.6安全与防护检验按5.3的要求进行安全与防护的检验,用试验、测量,计算、目测检查 7.7刚性检验按技术文件的规定的检测方法检验,应符合5.4的规定 7.8润滑检验按5.5的要求试验和检验润滑系统 7.9标牌检验试验和目测检验标牌,应符合5.6的规定 7.10铸,锻,悍件检验试验和目测检验铸、锻,焊件,应符合5.7的规定 7.11零件加工检验按5.8的规定,用通用量具检验卷板机的零件加工质量 7.12电气系统检验电气系统检验按5.9的规定进行 7.13数控系统检验数控系统的检验应按5.10的要求进行 7.14液压系统检验液压系统的检验按5.11的要求进行 7.15气动系统检验液压系统的检验按5.12的要求进行 7.16装配检验按5.13要求,用目测和通用量具检验弯管机的装配质量 7.17噪声检验噪声检验应按GB/T23281和GB/T23282的规定进行,应符合5.14要求 7.18外观检验弯管机的外观质量检验应符合5.15的规定 17
GB/T28763一2012 7.19精度检验按第6章规定的检验方法进行检验 7.20包装检验弯管机的包装检验应符合第9章的规定检验规则 8.1检验分类弯管机检验分为型式检验和出厂检验 8.1.1型式检验 8.1.1.1有下列情况之一时,应进行型式检验 -新产品定型鉴定时 -设计、工艺、材料有较大改变后可能影响产品性能时国家质量监督机构提出型式检验的要求 8.1.1.2型式检验项目为本标准要求的全部检验项目 8.1.1.3型式检验时,从出厂检验合格的产品中随机抽样,每次检验不少于1台 8.1.2出厂检验 8.1.2.1每台数控勇板机均应由制造厂检验部门进行出厂检验,合格后方能出厂若因特殊原因不能在本单位进行检验时,可在用户处检验,检验合格后方可交付使用 8.1.2.2弯管机应按下列项目进行出厂检验或试验 a)配套件和工具; b基本参数和尺寸的检验 e)装配 d安全与防护; e)基本性能检验; 空运转试验噪声检验， g h)电气、数控系统 i 液压、气动、润滑系统; 满负荷试验， k精度; 外观; 包装 m 包装,运输与贮存 9.1包装应符合JB/T8356.1的规定弯管机的零件、部件、附件和备件的外露加工面,应涂防锈剂并敷 18
GB/T28763一2012 上防锈油纸后再予以包装 9 1.2包装应附随机附件,随机工具,使用说明书(包括编程,操作手册、合格证明书,装箱单 g.1.3电气系统、数控系统应有防锈防潮措施 9.1.4 包装标志应符合GB/T191的规定运输弯管机在运输过程中应避免振动、冲击,防止日晒,雨淋,电器部分防止受潮 9.3贮存弯管机应贮存在无腐蚀性介质、防水、防潮的场所,数控系统应贮存在0一50C,相对湿度不超过 5%的室内贮存期超过1年,应对数控系统进行重新检验

数控弯管机GB/T28763-2012介绍

数控弯管机是一种用于钢材、铜材、铝材等金属材料进行加工成型的设备。与传统的手动或机械弯管方式相比，数控弯管机具有效率高、精度高、稳定性好等优势，因此在现代制造业中得到广泛应用。

GB/T28763-2012是中国国家标准化管理委员会发布的数控弯管机标准，旨在规范数控弯管机的技术要求和试验方法，保障其安全、可靠、稳定地运行。

1.定义和分类

GB/T28763-2012对数控弯管机进行了明确的定义和分类。其中，数控弯管机被定义为：采用电子计算机控制系统和液压传动系统的弯管机床。

根据其结构和工作方式的不同，数控弯管机分为两类：立式数控弯管机和卧式数控弯管机。其中，立式数控弯管机适用于直径较小的薄壁管材的弯曲加工；而卧式数控弯管机则适用于直径较大的厚壁管材的弯曲加工。

2.性能指标

GB/T28763-2012对数控弯管机的性能指标提出了明确的要求，主要包括以下内容：

加工能力：包括最大弯曲直径、最小弯曲直径、最大弯曲角度等；
精度要求：包括弯曲角度误差、弯曲半径误差等；
速度要求：包括弯管速度、回程速度等；
稳定性要求：包括液压系统的压力稳定性、驱动系统的稳定性等；
安全要求：包括应急停车装置、防护罩等。

3.发展趋势

随着制造业的不断发展和升级，数控弯管机的应用范围也不断扩大。未来，数控弯管机将朝着高效、智能、安全等方向发展，具体表现在以下几个方面：

自动化程度不断提高：数控弯管机将实现全自动化生产，通过网络技术实现设备之间的互联，实现智能制造。
精度和稳定性得到提升：随着技术的进步和应用经验的积累，数控弯管机的精度和稳定性将得到进一步提升。
多功能化趋势明显：未来数控弯管机将更加注重多功能化的设计，实现单台设备可以完成多种不同材料的弯曲加工，提高设备的利用率和经济效益。
智能化操作得到提升：随着人工智能技术的发展和应用，数控弯管机将实现更加智能化的操作方式，减少人力成本和生产过程中的误差。

总之，数控弯管机是一种具有广泛应用前景的先进设备，GB/T28763-2012为其提供了明确的标准和规范。随着制造业的不断发展和创新，数控弯管机将继续发挥重要作用，并不断得到升级和改进。