GB/T37594-2019
钢质管道抗紫外线三层熔结粉末防腐外涂层技术规范
Technicalspecificationforanti-UVthree-layerexternalfusionpowdercoatingcorrosionprotectionforsteelpipe
- 中国标准分类号（CCS）A29
- 国际标准分类号（ICS）25.220.99
- 实施日期2020-05-01
- 文件格式PDF
- 文本页数15页
- 文件大小1.23M
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钢质管道抗紫外线三层熔结粉末防腐外涂层技术规范
国家标准 GB/T37594一2019 钢质管道抗紫外线三层熔结粉末防腐 外涂层技术规范 Techniealspecifieationforanti-UVthree-layerexternalfusionpowdercoating eorrsionproteetionforsteelpipe 2019-06-04发布 2020-05-01实施 国家市场监督管理总局 发布 币国国家标准化管理委员会国家标准
GB/37594一2019 目 次 前言 范围 2 规范性引用文件 防腐涂层结构、等级 3.1结构 3.2 等级 要求 4.I材料 4.2涂层的涂敷作业 5 检验与规则 5.l过程检验 5.2出厂检验 5,3型式检验 涂层的修补和重涂 6.1修补 6.2重涂 产品标识 贮存和运输 8 现场补口 9.1补口材料 9.2补口区表面清理 9.3补口施工 9.4补口质量检验 10安全、卫生和环境保护 11 文件管理 附录A规范性附录压扁试验 附录B(规范性附录)抗弯曲试验
GB/37594一2019 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草
本标准由石油和化学工业联合会提出
本标准由全国防腐蚀标准化技术委员会(SAC/TC381)归口
本标准起草单位:四川科迪燃气管道防腐有限公司、廊坊艾格玛新立材料科技有限公司、中蚀国际 腐蚀控制工程技术研究院(北京)有限公司、广汉华气防腐工程有限公司、成都华润燃气设计有限公司、 四川华油集团有限责任公司,立邦涂料(天津)有限公司、山东佰盛能源科技有限公司、江门市蓬江区胜 华钢管防腐有限公司、四川大学高分子科学与工程学院、成都燃气集团股份有限公司、工业防腐蚀 技术协会
本标准主要起草人:陈抒怀、何文、崔志刚、王贵明、姜伟、文国松、何静、唐平、代梅、刘连贵、张智、 梁裕强、杨鸣波、林雅蓉、赵兵
GB/37594一2019 钢质管道抗紫外线三层熔结粉末防腐 外涂层技术规范 范围 本标准规定了钢质管道抗紫外线三层熔结粉末防腐外涂层的结构、等级、要求、检验与规则涂层的 修补和重涂、产品标识、贮存和运输、现场补口、安全、卫生和环境保护,文件管理要求
本标准适用于公称直径>15mm,工作温度为一30C100C的架空环境的钢质管道抗紫外线三 层熔结粉末防腐外涂层的设计,施工及检验
其他工况可参照执行
规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的
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凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件
GB/T1728漆膜、腻子膜干燥时间测定法 GB/T1732漆膜耐冲击测定法 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定 GB/T1771 1865色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露滤过的怎弧辐射 GB 低压流体输送用焊接钢管 GB 3091 4472化工产品密度、相对密度的测定 GB 521o色漆和清漆拉开法附着力试验 GB GB/T6554电气绝缘用树脂基反应复合物第2部分;试验方法电气用涂敷粉末方法 GB/T6739色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度 GB7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T8163输送流体用无缝钢管 GB/T8923.！涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分;未涂覆过的钢材 表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T8923.3涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分;焊缝,边缘和其他 区域的表面缺陷的处理等级 GB/T9274色漆和清漆耐液体介质的测定 GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T9711石油天然气工业管线输送系统用钢管 GB/T18570.3涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分;涂覆涂料前钢材 表面的灰尘评定压敏粘带法 GB/T21782.13粉末涂料第13部分;激光衍射法分析粒度 GB/T23257埋地钢质管道聚乙烯防腐层 GB/T50087工业企业噪声控制设计规范 GBZ1工业企业设计卫生标准 B/T6570普通磨料磁性物含量测定方法 SY/T0063管道防腐层检漏试验方法
GB/T37594一2019 SY/T0315钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范 防腐涂层结构、等级 3.1结构 防腐涂层为三种粉未涂料分别喷涂一次成膜而构成,底层为环氧粉末涂层,中间层为接枝共聚物粉 末涂层,面层为聚酯粉末涂层
其结构示意图见图1 说明: -钢管; -环氧粉未涂层; -接枝共聚物粉末涂层; 聚酯粉末涂层
图1防腐涂层结构示意图 3.2等级 防腐涂层等级分为普通级和加强级,其等级及最小总厚度应符合表1的要求
表1防腐涂层等级、厚度 底层厚度/m 中间层厚度/m 面层厚度/m" 最小总厚度/m" 钢管公称直径DN mm 加强级 普通级 加强级 普通级 加强级 普通级 加强级 普通级 DN<300 >150 >200 300 400 30 50 >120 >150 300
GB/37594一2019 超过2.5mm,且煤缝应平滑过渡
4.1.1.2钢管供应商应提供钢管的合格证和质量证明书
4.1.1.3应对钢管逐根进行外观检查,外观质量符合4.1.1.1要求后.方可使用
4.1.2粉末涂料 4.1.2.1 粉末涂料应有厂家提供的产品说明书、合格证、质量证明书和检测报告等有关技术资料
4.1.2.2粉末涂料应密封包装,在运输储存过程中,保持干燥,清洁;到厂后按照厂家要求进行储存
每种牌(型)号的粉未涂料及其涂层的性能应分别符合表2.表3和表4的规定
涂敷厂对每 4.1.2.3 生产批(不超过30t)粉末涂料均应分别按表2(不包括第8项和第11项)、表3、表4(不包括第8项和第 9项)的规定进行质量复检
4.1.2.4环氧粉末涂料及涂层的性能应符合表2的要求
表2环氧粉末涂料及涂层性能 序号 项 目 指标 试验方法 外观 色泽均匀,粉状,无结块 目测 不挥发物含量/% >99.4 GB/T6554 胶化时间(200C)/s 1230 GB/T6554 GB/T23257 固化时间(200C)/nmin 3 二3 >150m 粒度分布/% GB/T6554 -250Anm1 s0.2 平均粒径,D(50/m 4050 GB/T21782.13 磁性物含量/% 0.002 JB/T6570 密度/g/cm' 1.3l.5,且符合粉末生产商给定范围 GB/T4472 1000h,无起泡,无生锈,无开裂、剥 盐雾试验 GB/T1771 落等现象 SY/T0315 附着力(75C士3笔,24h)/级 <6.5 SY/T0315 阴极剥离(65C士3C,48h,1l.5V/mm l0 <15 sY/T0315 阴极剥离(65C士3C,28d,1.5V)/m 注:试件涂层厚度为300m~400m.
4.1.2.5接枝共聚物粉末涂料及涂层性能应符合表3的要求 表3接枝共聚物粉末及涂层性能 目 标 序号 项 指 试验方法 外观 色泽均匀,粉状,无结块 目测 不挥发物含量/% >99.5 GB/T6554 胶化时间(200/s 1225 GB/T6554 固化时间(200)/min GB/T23257
GB/T37594一2019 表3续) 序号 项 目 指标 试验方法 >l504m S0.5 GB/T6554 粒度分布/% >250m 平均粒径,D(50)//4m 4050 GB/T21782.13 磁性物含量/% ]B/T6570 0.002 GB/T4472 密度/(g/em' l.3~l.5,且符合粉末生产商给定范围 >20 GB/T5210 附着力(拉开法)/MPa 注:试件涂层总厚度为300m一4004m且环氧涂层>120m,接枝共聚物涂层厚度>30pm,聚酯涂层厚度 >150n
接枝共聚物涂层附着力是与相邻涂层的结合力,放在制备测试接枝共聚物涂层附着力的实验室涂覆试件时
按照要求厚度依次喷涂环氧粉末、接枝共聚物粉末及聚酯粉末
聚陆粉未涂料及涂层的性能应符合表1的要求 4.1.2.6 表4聚酯粉末涂料及涂层性能 序号 试验方法 目 标 项 指 外观 色泽均匀,粉状,无结块 目测 不挥发物含量/% 99.4 GB/T6554 胶化时间200)/s 12一20 GB/T6554 (GB/T23257 固化时间(200)/min >l504m 3 GB/T6554 粒度分布/9% >250m s0.2 平均粒径,D(50)/4m 4050 GB/T21782.13 磁性物含量/% <0,002 JB/T6570 密度/g/em 1.3~1.5,且符合粉末生产商给定范围 GB/T4472 耐化学腐蚀 合格 SY/T0315 1200h,变色<2级,失光<2级,无 人工加速老化 GB/T1865 粉化、起泡、开裂,剥落等异常现象 注:试件涂层厚度为3004m400m
4.1.3防腐涂层性能 防腐涂层性能应符合表5的要求
GB/37594一2019 表5防腐涂层性能 序号 指 项 目 标 试验方法 平整,色泽均匀,无气泡,无开裂及缩 外观 目测 孔,允许有轻度的橘皮状花纹 SY/T0063 电火花检漏(5V/pm) 无漏点 各层断面孔隙率/级 sY/T0315 底层黏结面孔隙率/级 SY/T0315 附着力(24h)/级 SY/T0315 附着力(28d)/级 SY/T0315 无裂纹,无漏点 附录A 压扁试验” 无裂纹,无漏点 附录B DN32 抗弯曲” DN>150(一30C士3 2.5"无裂纹 SY/T0315 DN>32 3J,无漏点 抗冲击 sY/T0315 (23C士2) DN32 1.5J,无漏点 10 铅笔硬度 >H GB/T6739 AT 5 m 热特性 SY/T0315 /% 二95 固化百分率 三 12 65士3,48h,1.5)/mm sY/T0315 阴极剥离《 1000h,无起泡,无生锈,无开裂、剥 13 盐雾试验 GB/T1771 落等现象 1200h,变色2级,失光2级,无 GB/T1865 14 人工加速老化 粉化,起泡、开裂,剥落等异常现象 无隆起、软化起泡爆皮、开裂、剥离、 15 耐化学腐蚀 SY/T0315 附着力降低等现象 注1:防腐成品管涂层厚度参见表1的要求,实验室涂覆试板的涂层厚度为300Am400m
注2由于实验仪器的限制无法采用管段试件的测试项目,可制作实验室涂覆试板进行测试
注3:|4T|为涂层玻璃化转变温度的变化值
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GB/T37594一2019 4.2.2涂敷作业 4.2.2.1钢管表面处理 4.2.2.1.1在涂覆前,先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物,在进行抛(喷)射除锈前,当钢管表面温 度低于露点温度3C以上时,应预热钢管驱除潮气
4.2.2.1.2除锈后,应将钢管内外附着的灰尘及磨料清理干净
除锈质量应达到GB/T8923.1中规定 100" 的Sa2%级要求,锚纹深度达到40m Am
钢管表面的灰尘度应不低于GB/T18570.3规定的 3级;对影响涂层质量的表面缺陷如焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷进行处理并符合G;B/T8923.3 中规定的P2级 4.2.2.1.3钢管表面处理后应防止钢管表面受潮、生锈或二次污染
表面处理后的钢管应在4h内进行 涂覆,超过4h或当出现返锈或表面污染时,应重新进行表面处理
4.2.2.2钢管涂覆 4.2.2.2.1涂覆前,应对钢管进行加热,并检测表面温度,满足钢管的加热温度要求,最高加热温度不超 过275C 4.2.2.2.2固化条件应符合粉末涂料的要求 4.2.2.2.3涂层最小厚度应符合表1的要求
4.2.2.3 管端处理 涂敷完成后,钢管两端预留段长度应控制在501 mm~80mm范围内,预留段表面不应有涂层
5 检验与规则 5.1过程检验 5.1.1目测,钢管预处理后,对表面损伤和可能引起涂层漏点的表面缺陷进行检查,应符合涂覆施工 要求 5.1.2检测钢管除锈质量,除锈等级应达到GB/T8923.1中规定的Sa2%级
5.1.3使用锚纹深度测试仪,检测钢管锚纹深度,其深度应达到40m1001 Mma 5.1.4使用测温笔对涂覆过程中的钢管加热温度进行连续监测,其温度应符合要求
5.1.5目测,涂层外观应平整、色泽均匀无气泡、无开裂及缩孔,允许有轻度橘皮状花纹
5.1.6使用磁性涂层测厚仪,沿钢管轴向随机取三个位置,测量每个位置圆周方向均匀分布的四点涂 层厚度,其厚度应符合表1的要求
5.1.7使用电火花检漏仪,对涂覆钢管逐根检测,检测电压按表1中最小总厚度乘以5V/m计算 检验要求如下 当钢管外径小于325mm时,平均每米管长漏点数不超过1.0个,当管径大于或等于325 a mm 时,平均每米管长漏点数不超过0.7个,漏点数量在上述范围内时,可按6.1的规定进行修补， 应对经过修补的涂层进行漏点检测,不漏为合格 b 当漏点超过上述规定,或个别漏点的面积>250mm时,应按6.2的规定进行重涂 5.2出厂检验 5.2.1产品按表5中第1项第5项和第7项第10项的要求抽样检验,合格后方可出厂
5.2.2按以下方式进行组批和抽样
GB/37594一2019 以当天生产的相同原材料、钢管规格、防腐层等级、工艺条件下的产品为1个产品批
a b)连续生产时,当每批防腐管<200根时,应截取2个长度为600mm左右的管段进行测试;当 每批防腐管>200根时,每200根截取1个长度为600mm左右的管段进行测试;若测试结果 不合格,则在该不合格防腐管与前一次合格防腐管之间追加2个试验管段,重新测试
当2个 重做的试验管段均合格,则该区间内防腐管合格,若仍有1个不合格,则该区间的所有防腐管 均视作不合格
5.3型式检验 5.3.1有下列情况之一,进行型式检验: 产品试制、定型、鉴定时; a b) 正式生产时,材料、工艺有较大变化,影响产品性能时 长期停产后.又恢复生产时 c d 国家质量监督机构提出型式检验的要求时
5.3.2型式检验的内容为表5全部项目
涂层的修补和重涂 6.1修补 修补涂层缺陷时,应符合以下要求 清除缺陷部位的锈斑、鳞屑、裂纹、污垢、其他杂质及松脱的涂层， a 将缺陷部位按要求打磨成粗糙面，用干燥的布或刷子将灰尘清除干净; b 用性能相当或高于管体涂层性能的液态涂料进行局部修补,修补材料应符合表6的要求 c 修补的涂层厚度应符合表1的要求 d 修补的过程应予记录
e 表6补口涂料及涂层的性能指标 目 指 标 试验方法 项 干燥时间(23Cy GB/T1728 表干<1h,实干<24h 附着力/级 GB/T9286 铅笔硬度 >H GB/T6739 耐冲击性/kgcm >50 GB/T1732 耐盐雾性 1000h,无起泡,无生锈,无开裂,剥落等现象 GB/T1771 耐酸性(10%Hso 168h,无变化 GB/T 9274 GB/T9274 耐碱性(10%NaOH) 168h,无变化 3000h,变色<2级,失光2级,不粉化,起 人工加速老化 GB/T1865 泡,开裂、剥落等异常现象 6.2重涂 重涂时,先将钢管加热,使涂层软化,全部清除掉
钢管的加热温度要符合要求,最高加热温度不超 过275
GB/T37594一2019 按4.2.2要求进行重涂,重涂后进行质量检验,应符合5.1的要求
产品标识 7.1在产品端部约1500mm范围内涂层上喷涂标识 7.2国家对产品标识的标注有规定时,应按规定执行;如无规定,标识应至少包含生产厂名称、执行标 准、防腐管编号、规格、防腐批号、生产日期等
7.3订货合同中,如用户对标识标注另有特殊要求时(但不违反国家有关规定),按合同要求执行
贮存和运输 8 8.1产品应采取保护措施对涂层表面及管端进行保护 8.2产品堆放时,防腐管底部应采用2道以上柔性支撑垫,支撑垫的最小宽度为120mm,防腐管底部 离地面不应少于100mm,支撑垫与防腐管之间以及各层之间应垫上柔性隔离物,避免损伤涂层;多层 堆码时,总的堆码高度不超过2000mm 8.3产品应按规格分开码放,排列整齐,有明显标识 8.4运输时应使用不损坏涂层的吊具吊装,轻吊轻放,避免损伤涂层
g 现场补口 9.1补口材料 抗紫外线三层熔结粉末防腐管现场补口可采用满足补口涂层性能要求的(单层或双层)液态涂 9.1.1 料或设计选定的其他方式进行补口,当采用液态涂料补口方式时,应满足本标准要求
补口涂层应满足 厚度不小于3004m的涂覆要求;当采用其他补口方式时,应执行相关的技术规定
9.1.2补口涂料及涂层性能应符合表6的要求
9.2补口区表面清理 9.2.1焊接前,应去掉防腐管焊接处50mm80mm长度范围的涂层
9.2.2焊接后,应将焊接时飞溅点修平,补口区域表面应无油脂、氧化皮、铁锈、污垢等附着物,补口区 域除锈等级应达到st3级,管端补口搭接处15mm宽度范围内的涂层应打磨成带坡度的粗糙面 9.3补口施工 9.3.1补口涂料涂覆补口施工应在管道试压前进行
使用的补口材料性能应符合表6的要求
9.3.2 9.3.3补口施工时,应按补口材料厂家提供的技术要求调制补口涂料,在补口区域沿钢管轴向均匀刷 涂
补口处涂层总厚度不低于300m,并与管体涂层搭边不小于25mm 9.4补口质量检验 9.4.1外观目测;表面应平整光滑,不得有明显流淌,焊接、套丝补口处无漏刷现象,补口处颜色与防腐 管道无明显色差
9.4.2厚度检测;用涂层测厚仪在焊口两侧补口区上、下,左、右位置共8点进行厚度测量
其最小厚 度不得小于管体涂层的最小厚度
否则,应修补,刷涂
g.4.3漏点检测;利用电火花检漏仪在涂层完全固化实干状态下,以5V/4m的直流电压对补口处涂层
GB/37594一2019 进行检测(测量电压按最小厚度计算),如有漏点,应按照第6章的要求进行修补
9.4.4补口后应对补口区域涂层进行现场附着力检验,方法,判断及抽样规则如下 补口区域刷涂后待涂层完全固化,用刀尖沿钢管轴线方向在涂层上刻划四条相距3 的平 a mm 行线,再刻划四条相距3mm并与前两条线相交成90"角的平行线,形成网格图形
要求每条 刻线应划透涂层
然后,用压敏胶带粘在网格上方,方向与一组切剐线平行并用手指尖用力蹭 胶带,确保胶带与涂层接触良好,在贴上胶带5min内,拿住胶带的一端,以接近60"的角度,在 0.5s1s s内平稳地撕离胶带
b 在切口交叉处有少许涂层脱落,但交叉切割面积受影响不能明显大于5%为合格
现场施工过程的补口,少于50个补口时,应抽测一个口;多于50个补口时,每50个补口至少 抽测一个口,如不合格,应加倍抽测
若加倍抽测仍有一个不合格,则该片区管线的补口应全 部返工
安全、卫生和环境保护 涂敷作业的安全、卫生和环境保护应符合以下要求 涂敷作业的安全,环境保护应符合GB7692的规定; a 除锈,喷涂过程中各种设备产生的噪音,应符合GBy/T50087的有关规定; b 除锈,喷涂车间空气中粉尘含量不得超过GBZ1中的有关规定; c 各岗位工作人员应配备相应的劳动保护用品
d 文件管理 11 1.1质量管理相关文件和记录应包括以下资料 钢管、粉末、补口材料的产品合格证及质量检验报告; a b)试验性生产及正式生产过程中的工艺记录表、卡记录及各项试验记录; 涂层修补,重涂作业记录及检验报告 c d)使用的规范、标准及其他有关资料
11.2以上文件资料应归档保管.保存期三年
GB/T37594一2019 附 录 A 规范性附录) 压扁试验 试验设备 A.1 需要的设备如下: 压力试验机; a b) 米尺; 计时器 c A.2试件 截取长度约为50mm防腐管段试件,件数3件
A.3试验步骤 A.3.1在23C士2C下,把试件置于如图A.1所示的平板之间
说明: -钢管 涂层 载荷; -钢管外径的4/s
图A.1压扁试验 10
GB/37594一2019 A.3.2对于焊管,压扁时钢管焊缝与压缩方向垂直
A.3.3试验机加压,使试件在1min内渐渐压缩,压缩到试件外径的4/5 A.3.4释放试验机压力,取出试件,目测涂层有无裂纹、漏点断裂、剥离
A.4试验报告 试验报告应包括以下内容 试件:名称、规格尺寸、数量; a 粉末涂料;名称、批号,执行标准编号 b 试验条件:温度、湿度、弯曲角度、施压速度 c d结果; 判定; e f 试验人员; 试验日期
g 11
GB/T37594一2019 录 附 B 规范性附录) 抗弯曲试验 B.1试验设备 需要的设备如下: 液压弯管机 a b) 米尺; 秒表
c B.2试件 截取长度约为6001 mm防腐管段试件,件数3件
B.3试验步骤 B.3.1在23C士2C下,以基管外径的4倍长度为弯曲半径,在弯管机上进行弯曲,弯曲时不带填 充物
B.3.2弯曲角度为15°,对于焊管,弯曲时焊缝位于弯曲主面的外侧面
B.3.3弯曲并保持30s后,释放弯管机压力,取出试件,目测涂层有无裂纹,漏点、断裂,剥离
B,4试验报告 试验报告应包括以下内容 a 试件;名称,规格尺寸、数量; b)粉末涂料:名称、批号、执行标准编号; c 试验条件:温度、湿度、弯曲角度; d 结果 判定 e f 试验人员; g 试验日期
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钢质管道抗紫外线三层熔结粉末防腐外涂层技术规范GB/T37594-2019
随着我国经济的快速发展，建筑、交通、能源等领域对于钢质管道的需求越来越大。但是在钢质管道使用过程中，由于环境和气候因素的影响，容易受到锈蚀、氧化等损伤，从而降低了其使用寿命和安全性能。因此，如何有效地保护钢质管道不被腐蚀成为了一个重要的问题。
GB/T37594-2019是中国国家标准委员会发布的一项关于钢质管道抗紫外线三层熔结粉末防腐外涂层技术规范的标准。该标准规定了钢质管道抗紫外线三层熔结粉末防腐外涂层的材料、工艺、试验方法、检验规则等方面的内容。
三层熔结粉末防腐外涂层技术是目前应用较广泛的一种钢管防腐方式。其具有防腐效果好、施工方便、使用寿命长等优点。在三层熔结粉末防腐外涂层技术中，紫外线稳定剂的引入可以有效地提高钢管的耐紫外线性能，从而延长钢管的使用寿命。
GB/T37594-2019标准的发布对推动我国钢质管道防腐技术水平、提高其产品质量具有重要的意义。同时，也将促进钢质管道在建筑、交通、能源等领域的更加广泛应用，为我国经济的持续发展提供坚实的保障。
总之，钢质管道抗紫外线三层熔结粉末防腐外涂层技术规范GB/T37594-2019是一种十分重要的防腐技术，在钢质管道的保护上具有重要意义。通过遵守相关标准，保证其质量和性能的稳定，将有助于推动我国钢质管道防腐技术的发展，实现经济社会的可持续发展。
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- 基于风险的埋地钢质管道外损伤检验与评价GB/T30582-2014解读
- 钢质管道焊接及验收GB/T31032-2014
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- 数字电视接收设备机道分离DTV-CSI接口规范第1部分
- 国家纺织产品基本安全技术规范GB18401-2010
- 洗涤用品安全技术规范GB/T26396-2011
- 承压设备带压密封技术规范GB/T26467-2011详解
- 钢质管道抗紫外线三层熔结粉末防腐外涂层技术规范GB/T37594-2019
