钛及钛合金棒、丝材涡流探伤方法

钛及钛合金棒、丝材涡流探伤方法

国家标准 GB/T23601一2009 钛及钛合金棒、丝材涡流探伤方法 Methodofeddyeurrenttestingfortitaniumandtitaniumalloy barSandwires 2009-04-15发布 2010-02-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管蹬委员会国家标准
GB/T23601一2009 前 言 本标准由有色金属工业协会提出 本标准由全国有色金属标准化技术委员会归口 本标准起草单位宝钛集团有限公司宝鸡钛业股份有限公司 本标准主要起草人:马小怀、江立新、冯军宁、张延生、王永梅、鲁阳
GB/T23601一2009 钛及钛合金棒、丝材涡流探伤方法 范围 本标准规定了钛及钛合金棒、丝材涡流检验要求和验收规定等 本标准适用于直径2mm16mm的钛及钛合金棒、丝材表面和近表面缺陷的涡流探伤 一般要求 2.1目的 本方法主要用于探测钛及钛合金棒,丝材产品的表面和近表面缺陷如凹坑、裂纹及其他暴露或未 暴露到表面的组织上的不连续性 2.2人员 操作人员应达到部级或与此相当的学会级I级及以上无损检测人员水平,签发及解释检验报告人 员应达到部级或与此相当的学会级级及以上人员水平 2.3尺寸及外观质量 2.3.1棒丝材表面应清洁,不得有影响检验的污垢,油脂,金属屑及其他外来物质存在 2.3.2棒丝材的弯曲度、表面粗糙度和尺寸允许偏差应符合相应的产品标准要求 探伤系统 3.1涡流探伤仪 3.1.1涡流探伤仪工作频率范围一般为10kHz一100kH 3.1.2仪器应包括激励、接收.放大.相位调节,滤波等单元,并具有报警,显示或记录装置 检测线圈 3.2 检测线圈与涡流探伤仅组合,能在棒,然材表面或近表而产生感应电流,并能检酬出棒,丝材电 磁特性的变化 3.2.2在保证棒、丝材顺利通过检测线圈不划伤棒、丝材表面的前提下,采用穿过式线圈检测时尽可能 选择填充系数高的检测线圈,一般不宜低于0.7 3.3传动装置 3.3.1能使棒丝材均匀、平稳地通过线圈,不造成棒丝材表面的损伤 3.3.2具有能保证检测线圈或扫查轨迹中心与被检验棒、丝材中心一致的调节机构 3.3.3棒、丝材的送进速度为5m/min80m/min 选定速度的变化应不大于士10% 33 4 分选装置 能对合格品或不合格品棒、丝材加以区分,并对其进行分选 对比试样 4.1对比试样是具有人工刻槽、用于调节检测灵敏度、校准检测仪器设备的性能和作为产品验收标准 的样棒 4.2对比试样应选用与被检棒,丝材的材质、几何尺寸,表面状态及热处理工艺一致、且没有影响人工 标准缺陷信号识别的棒,丝材制备 4.3对比试样可选用U型或V型、矩形刻槽 对比试样上应至少具有周向120"间隔的相同大小的三 个人工刻槽缺陷,且人工刻槽缺陷的纵向均布间隔不小于100" mm
GB/T23601一2009 4.4刻槽尺寸 人工刻槽尺寸根据棒、丝材产品情况按表1选定或由供需双方另行商定 表1人工刻槽尺寸 单位为毫米 深 宽 槽 槽 人工伤代号 槽长 深度 允许偏差 宽度 允许偏差 0.1o 0.2o 士0.03 s0.20 长度<20 士0,02 0.30 0.40 探伤程序 每次检验前,用相应规格的对比试样对涡流检验系统进行调试 5.2调节检验系统,在与检验条件相同的条件下,使对比试样通过线圈时,仪器显示出清晰可辨的人工 缺陷信号 将3个同深度人工缺陷的显示幅度调节到基本一致,达到荧光屏满幅度的50%70%之间的某 -幅度,取其中最低幅度作为标准报警幅度 此时,信号应处于仪器记录仪组合的线性区内,且3个同 深度人工缺陷的显示幅度相差应不大于平均幅度的士10% 5.4调试状态检查时,在与检验条件完全相同的情况下,对比试样不少于3次连续通过检测线圈,检验 系统对3个同深度人工缺陷100%报警 采用记录报警时.同深度人工缺陷的3次记录幅度中最低者 应不小于记录报警幅度 5.5保持检测系统的状态不变,对棒、丝材进行涡流检验 5.6每次开始和结束检验前以及检验过程中每2h,应用对比试样对检验设备的工作状态进行校对 若发现不符合5.4规定时,应立即对检验设备重新调试,并对上次校对以后检验的所有棒丝材重新检 验 检验过程中,如有更换检测人员、仪器、探头等情况时,也应重新校验检验设备 验收 6.1棒、丝材在检验中,若响应信号的幅度小于标准人工缺陷信号幅度,则判定合格 6.2棒、丝材在检验中,若出现不小于人工缺陷幅度的信号,则判为不合格或可疑 可疑产品经重复涡 流检验后,若确认不存在对使用有害的缺陷可判为合格品;否则可判为不合格 当合同中有其他要求时,还应符合相应规定 探伤报告 探伤报告应包括下列内容: a)本标准号; b) 棒、丝材的牌号、批号、规格、数量， 探伤仪型号、探头形式和检验频率; c 人工标准缺陷的形状、尺寸; d 合格与不合格棒丝材的数量; 签发报告者印章或签名及签发报告日期