GB/T26167-2010
电机专用设备检测方法
Inspectionmethodforelectricalmachineofspecialequipment
- 中国标准分类号（CCS）K97
- 国际标准分类号（ICS）29.100.01
- 实施日期2011-07-01
- 文件格式PDF
- 文本页数15页
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电机专用设备检测方法
国家标准 GB/T26167一2010 电机专用设备检测方法 Inspeetionmethoaforeleetriealmachineofspeecialequipment 2011-01-14发布 2011-07-01实施 中华人民共利国国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
GB/T26167一2010 目 次 前言 范围 规范性引用文件 术语和定义 通用检测方法 环境适应性检测 4.2附件及工具检查 4.3安全保护检测 外观质量检测 4.5轴承温升检测 4.6噪声检测 专用检测方法 冲槽机专用检测方法 小型电机用槽绝缘插人机专用检测方法 5.2 小型电机用绕线机专用设备检测方法 5.3 小型电机用嵌线机专用设备检测 5.4 小型电机用整形机专用设备检测 5.5 5.6小型电机用绑扎机专用设备检测方法 10
GB/T26167一2010 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草 本标准由电器工业协会提出
本标准由全国电工专用设备标准化技术委员会(SsAC/TC412)归口
本标准起草单位:山东中际电工机械有限公司、芜湖电工机械有限公司、浙江巨龙自动化设备有限 公司
本标准主要起草人:王伟修,戚志平,张克清、陈昭明 本标准是首次制定 m
GB/T26167一2010 电机专用设备检测方法 范围 本标准规定了电机专用设备中的冲槽机及小型电机用槽绝缘插人机、绕线机,嵌线机、整形机、绑扎 机的术语和定义,通用检测方法、专用检测方法
本标准适用于电机专用设备中的冲槽机及小型电机用槽绝缘插人机、绕线机、嵌线机、整形机、绑 扎机
规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的
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GB/T2900.39电工术语电机,变压器专用设备 GB/T16769金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23644 电工专用设备通用技术条件 JB/T5349冲槽机 JB/T7634定子槽绝缘插人机 JB/T10486嵌线机 JB/T10487串模绕线机 术语和定义 GB/T2900.39界定的术语和定义适用于本文件
通用检测方法 环境适应性检测 空载运转性能试验前应进行设备工作环境、电压波动情况检测,检测工具是温度计、湿度计、电压 表,检测结果应符合GB/T23644的规定
4.2附件及工具检查 随设备提供的附件及工具应进行检查,检查结果应符合GB/T23644的规定
4.3安全保护检测 4.3.1绝缘电阻测量
用500V及以上的绝缘电阻测试仪在电气控制装置带电回路与接地装置之间 进行测量,测量结果应不小于1MQ.
4.3.2接地电阻测量
用接地电阻测试仪在电气控制装置主接地端子和装有电器的任何金属构件之
GB/T26167一2010 间进行测量,测量结果应不大于0.1Q. 4.3.3带有保护开关的安全防护装置应进行动作试验不少于3次
其他项目进行目测.结果应符合G8T28l的规定
4.3.4 4.4外观质量检测 4.4.1目测油、水、气、电等管、线路安装排列状况
用常规量具测量接触面的错位量
4.4. 表面涂装颜色根据用户要求用样板对比,目测检查
3 4.4.4以上项目检测结果应符合GB/T23644的规定
4.5轴承温升检测 空载运转性能试验运行30min后,用精度等级不低于0.5的测温仪测量各轴承部位的工作温度、 其温升不超过35K
4.6噪声检测 噪声检测应在设备正常工作条件下进行,检测方法按GB/T16769的规定,检测结果应符合 GB/T23644的规定 专用检测方法 5.1冲槽机专用检测方法 5.1.1主要零件加工精度应符合表1的规定 表 检测项目 检测工具 检测方法 要 求 将三个等高支承置于工作台上相距最 等高支承 远的三点,再将平板置于等高支承上,在 机身工作台面的平 a 2
可调量块 四周和对角线上,每50mm(不足50mm 面度误差 3. 平板 按50mm计)用可调量块测量一次,取最 大读数差值 带指示器的测 装配前将滑块支承在平板上,调整被测 符合JB/T5349 b 滑块下平面的平面量架 平面最远处的三点,使其与平板等高
将 的规定 指示器沿被测素线(滑块四周边)作直线 2. 度误差 可调支承 平板 移动,取最大读数差值 3
在模柄孔中装人芯轴,将卡板卡住两端 芯轴 滑块模柄孔对T型 T型槽,用塞尺检查卡板与芯轴的距离; 2. 塞尺 槽的对称度误差 然后用卡板卡住T型槽的另一边,再用塞 卡板 3. 尺检查卡板与芯轴的距离,取最大差值
GB/T26167一2010 5.1.2装配质量检测应符合表2的规定
表2 要 检测工具 求 检测项目 检测方法 用高度游标卡尺测量,取标准值与测量值之 滑块行程偏差 差值 滑块处于下止点,调节螺杆使滑块调至最高 高度游标卡尺 最大封闭高度偏差 位置,用高度游标卡尺测量滑块底面到工作台 面的距离,取标准值与测量值之差 封闭高度调节量偏差 用高度游标卡尺测量,取标准值与测量值之差 d 滑块每分钟最高行程次 秒表 用秒表计时,取标准值与测量值之差 数偏差 导轨与机身的固定结合面塞尺 用塞尺测量 镶钢导轨面与滚动块的接 触面积 红丹粉 涂色检查 分度齿轮的接触面积 O 精度为0.01mm 用百分表测量,取指示器的最大读数差值 飞轮圆跳动误差 百分表 气动系统 泡沫剂 用泡沫剂涂试 润滑系统 目测 符合JB/T5349 在最大封闭高度进行检测,将带指示器的测 的规定 滑块下平面对工作台面带有指示器的 量架放在工作台的平尺上,指示器的测头触及 平行度误差 测量架 滑块下平面,按纵向和横向两个方向进行检 测,取相邻两端点的最大读数差值 在任意封闭高度进行检验,将角尺放在工作 台上的平尺上,带指示器的测量架紧固在滑块 角尺 滑块行程对工作台面的垂 2. 上,指示器测头触及角尺测量面
滑块向下运 带指示器的 直度误差 测量架 行时,按纵向和横向两个方向进行检测,取最 大读数差值 将带指示器的测量架紧固在分度座上,指示 m)分度轴孔的径向圆跳动 器测头垂直触及分度轴孔表面,分度轴旋转 误差 周,取指示器的最大读数差值 带指示器的测 在工作台上固定一平尺,使其测量面与滑块 量架 分度轴中心和滑块模柄 模柄孔中心和分度轴中心的连线平行
将指 n 孔中心连线与分度座导 示器固定在分度座上,使测头触及平尺测量 轨平行度误差 面,分度座距滑块最大位置向最小位置移动 取指示器的最大读数差值
GB/T26167一2010 表2(续 检测工具 检测方法 要求 检测项目 将带指示器的测量架固定在工作台面上,指 分度座每进给2mm时的带指示器的测示器测头触及分度座
分度座按进给程序进 偏差 量架 给2mm,在任意位置,反复测量三次,取指示 器的最大读数与理论进给值之差 将带指示器的测量架固定在工作台面上 ,指 模架每进给2mm时的 示器测头触及模架表面
模架按进给程序进 偏基 给2mm,在任意位置,反复测量三次,取指示 器的最大读数与理论进给值之差 5.1.3空载运转性能试验 设备装配完毕后,应进行整机联动空载运转性能试验,试验时间不少于2h
试验应从最低部次开 始,逐步升高
试验时观察设备运行的平稳性、动作的灵活性,其结果应符合JB/T5349的规定
5.1.4负载运转性能试验 空载运转性能试验合格后,按设备的技术规程进行负载运转性能试验
按用户提供的冲片和要求及产品说明书中的冲片直径,冲槽数选择规定的冲次试验,试验片数 a 不少于3片,其结果应符合JB/T5349的规定
b)对冲片加工精度进行检测,检测项目和结果应符合表3的规定
表3 要 求 检测项目 检测工具 检测方法 槽孔在圆周上的分精度为0.02mm 用游标卡尺逐槽测量槽间距并记录,取 度误差 游标卡尺 最大读数差值 槽孔对定位孔的径 用千分尺逐槽测量槽底到定位孔表而 b 符合JB/T5349 向圆跳动误差 的距离,取最大读数差值 精度为0.01mm 的规定 同批冲片中抽取任两张冲片,用千分尺 同批冲片槽孔分布千分尺 测量任意同名槽的槽底到定位表面的距 直径的变动量 离,取最大读数差们 5.2小型电机用槽绝缘插入机专用检测方法 5.2.1主要零部件精度检测应符合表4的规定
表4 要求 检测项目 检测工具 检测方法 成形模槽形表面、冲头成 粗糙度仪测头分别触及凹模、凸模槽形表面 粗糙度仪 符合设计要求 形表面和切纸刀表面的 和切纸刀表面并进行滑动,取指示器的最大读 粗糙度 数值
GB/T26167一2010 表4(续 检测工具 检测方法 要求 检测项目 折边成形块成形面的表 b 粗糙度样块 将折边成形块成形面与粗糙度样块对比 面粗糙度 符合设计要求 选取基准槽中心线,逐槽测量,取标准值与 模盘槽口的分度偏差 三坐标测量仪 测量值的最大差值 5.2.2装配质量检测应符合表5的规定
表5 要 检测项目 检测工具 检测方法 求 成形模中心线与冲头中 成形模与冲头闭合后,用塞尺测量成形模与 心线偏移误差 冲头之间的间隙,取最大读数差值 塞尺 动刀与定刀之间的间隙 动、定刀闭合后,用塞尺测量动刀与定刀之 间的间隙,取最大读数差值 误差 符合JB/T7634 模盘、成形模、导向端模组合后,将专用芯轴 的规定 模盘、成形模、导向端模 专用芯轴 插人槽型内,用塞尺检测配合间隙,取最大读 槽口的中心线偏移误差 塞尺 数差值 推人机构两导柱的平行 用千分尺测量两导柱距离,取最大读数差值 度误差 精度为0,.01mm 千分尺 折边机构两送纸导向块 用千分尺测量两导向块的距离,取最大读数 符合设计要求 间的平行度误差 差值 5.2.3空载运转性能试验 设备装配完毕后,检查各部位的润滑情况、气动系统和电气控制系统,准确无误后方可进行空载运 转性能试验
试验中检查动作的可靠性、准确性和连续性,其结果应符合设计要求
5.2.4负载运转性能试验 设备在空载运转性能试验合格后,按设备的技术规程进行负载运转性能试验
对生产节拍进行试验,试验的方法和结果应符合JB/T7634的规定
对产品性能进行检测,检测项目和结果应符合表6的规定
b 表6 检测项目 检测工具 要 求 检测方法 槽绝缘片的长度和精度为0.02mm游 随机抽取10张槽绝缘片,展开后分别符合JB/T7634的 a 进行测量,取标准值与测量值的最大差值规定 折边宽度偏差 标卡尺 随机抽出槽绝缘10片,将非剪切边与 槽绝缘片剪切边与 b 90'尺 非剪切边的垂直度 90°尺一边对齐,用塞尺测量另一边与90°符合设计要求 2. 塞尺 误差 尺的间隙,逐片测量,取最大值
GB/T26167一2010 表6(续 检测项目 检渊工具 检测方法 要 求 随机抽出未插人铁芯的槽绝缘10片
槽绝缘片表面质量 表面无划伤 将其展开,目测 槽绝缘片与定子槽 d 目测 符合设计要求 形的符形程度 小型电机用绕线机专用设备检测方法 5.3.1主要零部件精度检测应符合表7的规定
表7 检测项目 检测工具 检测方法 要求 在标准平台上,用顶尖顶住导柱两端顶 精度为0.01mm 尖孔,用带有两块百分表的表架沿铅垂轴 导柱直线度误差 百分表 剖面的两条素线测量,然后转位测量若干 个剖面,取指示器的最大读数差值 将沉模滑块放在三坐标测量台上,以中 沉模及推线滑块四导柱 三坐标测量仪 心孔为基准,用三坐标测量四导柱孔与基符合设计要求 孔与中心孔位置度误差 准孔的中心距,取最大值 专用芯轴 专用芯轴与主轴组装后放到标准平台 2. 主轴、联接套各台阶圆与 V型铁 的V型铁上,将两块百分表调零,转动主 内孔同轴度误差 3. 精度为0.01mm轴、联接套,测量各台阶圆的若干个截面， 百分表 取各截面的最大读数差值 将转台平放于三坐标平台上,以中心孔 转台中心孔与线叉定位 孔及定位销孔位置度 为基准,分别测量线叉定位孔将定位销孔 误差 与中心孔的中心距,取最大差值 三坐标测量仪 符合设计要求 将主轴箱平放于三坐标平台上,分别以 主轴箱两主轴孔和两排 -侧主轴孔和排线孔为基准,测量另一侧 线轴孔的同轴度误差 主轴孔和排线孔,取最大读数差值 5.3.2装配质量检测应符合表8的规定
表8 要 检测项目 检测工具 求 检测方法 在绕线初始位置,吊模轴 将百分表固定在基座上,旋转飞叉,分别测 精度为0.01mm 和联接套上下端的圆跳 量吊模轴上端和联接套上下端的外圆跳动,分 百分表 符合设计要求 别取指示器的最大读数差值 动误差 绕线模与线叉位置关系 目测
GB/T26167一2010 表8(续 要 检测项目 检测工具 检测方法 求 气动系统密封情况 泡沫剂 用泡沫剂涂试 无漏气现象 在控制器设定五组跳段数据,用游标卡尺测 精度为0.02mm 跳段段距偏差 量尾座后面导向杆每次跳段长度,取标准值与 符合设计要求 游标卡尺 测量值的最大差值 5.3.3空载运转性能试验 设备装配完毕后,检查各部位的润滑情况、气动系统和电气控制系统准确无误后方可进行空载运 转性能试验
试验中检查动作的可靠性,准确性和连续性,其结果应符合设计要求
5.3.4负载运转性能试验 设备在空载运转性能试验合格后,按设备的技术规程进行负载运转性能试验
试验时对产品性能 进行检测,检测项目和结果应符合表9的规定
表9 求 检测项目 检测工具 检测方法 要 随机抽取绕制的线圈5组,用记匝仪或人工符合JB/T10487 记精度 记匝仪或人工计数 计数,取标准值与计数值的最大差值 的规定 随机抽取绕制的线圈5组.将线圈引出线去 漆皮后通以Ic12V电压,将线圈放人按比例 盐水 绕线后漆包线质量 配制的盐水中,持续通电到规定时间,检测结 果以针孔个数的最大数计(去除漆包线本身质 量的影响 符合设计要求 随机抽取绕制的线圈5组,用电桥测量线圈 绕组电阻值变化量 电桥 电阻值,取标准值与测量值的最大差值 精度为0.01 用千分尺测量绕后漆包线直径3次,取最小 mm 漆包线直径变化量 千分尺 值与绕前直径差 5.4小型电机用嵌线机专用设备检测 5.4.1主要零部件精度检测应符合表10的规定
表10 要 检测项目 检测工具 求 检测方法 导指表面,储存条表面和 粗糙度仪测头分别触及导指,储存条和推头 a 粗糙度仪 推头前端的粗糙度 的表面,指示器的最大读数为各表面粗糙度 符合设计要求 槽楔库槽口,固定套槽口 选取基准槽中心线,分别逐槽测量,取标准 三坐标测量仪 和推头槽口的分度偏差 值与测量值的最大差值
GB/T26167一2010 表10(续) 检测项目 检测工具 检测方法 求 要 将推杆放到标准平台上,用塞尺测量推杆与 推杆直线度误差 塞尺 符合设计要求 平台的间隙,取最大值 5.4.2装配质量的检测应符合表11的规定
表11 检测项目 检测工具 检测方法 要求 槽楔库轴向窜动量 用塞尺测量槽楔库端面间隙 符合JB/T10486的规定 冲板与成形板槽口的对 冲板插人成形板槽口,用塞尺测量周边 称度误差 间隙,取最大差值 塞尺 符合设计要求 动定刀闭合后,用塞尺量取动刀与定 动刀与定刀的间隙 刀配合间隙,取最大差值 嵌线机头的导指、推头等 相关件组装后推头的滑 目测 滑动灵活,无阻滞现象 动情况 槽楔库的分度偏差 槽楔推杆 用槽楔推杆往槽楔通道中插人进行检测 能顺利通过 5.4 3 空载运转性能试验 设备装配完毕后,检查各部位的涧滑情况及气动系统和电气控制系统,准确无误后方可进行空载运 转性能试验
试验中检查动作的可靠性、准确性和连续性,其结果应符合设计要求
5.4.4负载运转性能试验 设备在空载运转性能试验合格后,按设备的技术规程进行负载运转性能试验
试验中检测产品使 用性能,检测的项目和要求应符合表12的规定
表12 检测项目 检测工具 检测方法 要求 用游标卡尺测量20个槽楔长度,取标符合JB/T10486的 槽楔长度偏差 规定 准值与测量值的最大差值 精度为0.02 mm 游标卡尺 槽楔折边对称度 用游标卡尺测量槽楔折边高度,取最大 b 符合设计要求 误差 读数差值 槽楔在定子槽中的 做5台定子的嵌线试验,逐台检查槽楔槽楔不应插到槽绝 在定子槽中的位置 缘外面及漏线 位置 将定子线圈引出线去漆皮后连接介质 3 嵌线后的槽绝缘 不应有击穿或闪烁 介质击穿装置 击穿装置,并通以规定的电压,持续到规 质量 现象 定时间
GB/T26167一2010 表12(续) 检测项目 检渊工具 检测方法 要 求 将定子线圈引出线去漆皮后通以XC12V 嵌人定子铁芯的漆 电压,将定子放人按比例配制的盐水中， 符合设计要求 盐水 包线质量 持续通电到规定时间,检测结果以针孔个 数计(去除漆包线本身质量的影响) 用秒表连续测量10台24槽定子嵌线符合JB/T10486的 生产节拍 秒表 的时间,计算每台定子的实际嵌线时间 规定 5.5小型电机用整形机专用设备检测 5.5.1主要零部件精度检测应符合表13的规定
表13 检测项目 检测工具 检测方法 要求 分线头,扩涨板和保 粗糙度仪测头分别触及分线头、扩涨板和保 粗糙度仪 护齿的表面粗糙度 护齿的表面最大读数即为各表面粗糙度 整形芯和整形块滑 选取基准槽中心线,逐槽测量,取标准值与 三坐标测量仪 座槽口的分度偏差 测量值的最大差值 将导柱放到标准平台的两块V型铁上,使V 导柱母线的直线度 型铁位于该轴段的两端,用带有两块百分表的 符合设计要求 误差 表架沿铅垂轴剖面的两条素线测量,然后转位 标准平台 测量若干个截面,取指示器的最大读数差他 2. V型铁 精度为0.01mm" 3. 将导柱放到标准平台的两块V型铁上使V d 导桂两端定位台阶百分表 型铁支承两端定位台阶圆,将两块百分表调 圆对滑动轴段的同 零,转动导柱,测量滑动轴段的若干个截面,取 轴度误差 各截面的最大读数差值 5.5.2装配质量的检测应符合表14的规定 表14 检测工具 检测方法 检测项目 要求 将百分表置于工作台面板上,测头触及 滑动板对工作台面精度为0.01mm 滑动板上面,移动百分表进行测量,取指 板的平行度误差 百分表 示器的最大读数差值 符合设计要求 将专用芯轴分别安装在上下活动板上 上下整形模同轴度 专用芯轴 芯轴闭合后,用塞尺检测配合间隙,取最 误差 塞尺 2. 大读数差值
GB/T26167一2010 表14(续) 检测项目 检测工具 检测方法 要求 将两个专用芯轴分别安装在上活动板 滑动板中心孔与上 专用芯轴 和滑动板上,芯轴闭合后,用塞尺检测c 2. 模的同轴度误差 塞尺 合间隙,取最大读数差值 d 外圆整形块收缩到 使外圆整形块收缩到位,用塞尺测量端 位后与端部压套的 符合设计要求 部压套与整形块的间隙 滑动配合间隙 塞尺 上模扩涨板,定位条 使上模扩涨板、定位条与下模芯闭合 对下模芯槽口的配 用塞尺检测配合间欧 合间隙 各滑动部位动作情况 目测 运动灵活,无卡阻和停滞 按实际工作压力的1.2倍并持续20nmin, 液压系统 无渗漏 进行耐压试验 气动系统 用泡沫剂涂试 无漏气 泡沫剂 5.5.3空载运转性能试验 设备装配完毕后,检查各部位的涧滑情况及液压系统、气动系统和电气控制系统,准确无误后方可 进行空载运转性能试验
试验中检查动作的可靠性、准确性和连续性,其结果应符合设计要求
5.5.4负载运转性能试验 设备在空载运转性能试验合格后,按设备的技术规程进行负载运转性能试验
试验中检测产品使 用性能,检测的项目和要求应符合表15的规定
表15 检测项目 检测工具 检测方法 要 求 测量定子两端槽楔探出铁芯的长度,取 精度为0.02mm游 符合设计要求 槽楔轴向窜动量 标卡尺 最大差值 将定子线圈引出线去漆皮后连接介质 整形后的槽绝缘质 不得有击穿或闪烁 介质击穿装置 击穿装置,通以规定的电压,并持续到规 量、相间伤线检测 现象 定时间 对整形后的定子绕组庖加规定的匝间 匪间伤线检测 匪间仪 冲击电压,持续到规定时间,检查波形的 重合情况 符合设计要求 端部线圈的最终专用检具或精度为 用专用检具或游标卡尺检测线圈内孔、 d 外形 游标卡尺 外圆及端部高度 0.02mm 5.6小型电机用绑扎机专用设备检测方法 5.6.1主要零部件精度检测应符合表16的规定
10o
GB/T26167一2010 表16 检测项目 检测工具 检测方法 要求 粗糙度仪触头触及绑扎针表面,并进行 绑扎针表面粗糙度 粗糙度仪 滑动,取指示器的最大读数值 标准平台 将针杆放到与标准平台平行的两顶尖 b 2. 针杆母线的直线度 V型铁 之间,用带有两块百分表的表架沿垂轴 误差 3. 百 剖面的两条素线测量,然后转位测量若干 精度为0.01mm 个截面,取指示器的最大读数差值 分表 将专用芯轴装人那扎针的安装孔内,针符合设计要求 标准平台 针杆外径与绑扎针 2.V型饮 杆放到标准平台的两块V型铁上,使 安装孔的同轴度 型铁位于该轴段的两端,转动针杆,用百 3. 精度为0.01mm百 误差 分表 分表测量若干个截面,取指示器的最大读 专用芯轴 数差值 标准平台 将工作台放于标准平台上,调整被测面 工作台面的平面度 0.01mm百 精度为 上的被测角点使其等高,移动百分表进行 2
误差 测量,取指示器的最大读数差值 分表 5.6.2 装配质量的检测应符合表17的规定 表17 检测项目 检渊工具 检测方达 要 求 将百分表置于下工作台面板上而,测头 上下工作台面板的精度为0.01 mm杜 触及上工作台面板下面,移动百分表进行 平行度误差 杆百分表 测量,取指示器的最大读数差值 针杆升降导柱中心精度为0.01mm 用千分尺测量针杆升降导柱的距离,取 b 千 线平行度误差 分尺 最大读数差值 将专用芯轴置于定位盘上,绑扎针调整 绑扎针与定子定位 符合设计要求 至定位盘的端面,用游标卡尺测量专用芯 盘的中心对称度 轴与绑扎针的距离,然后取其平均值,测量 误差 精度为0.02nmm值与平均值的最大差值即为对称度误差 游标卡尺 专用芯轴 将专用芯轴置于定位盘上,转动定位 盘,用游标卡尺测量专用芯轴与绑扎针的 定位盘的分度偏差 距离,然后取其平均值,取测量值与平均 值的最大差值 气动系统 泡沫剂 用泡沫剂涂试 无漏气 运动灵活,无卡阻和 各滑动部位动作情况 目测 停滞
GB/T26167一2010 5.6.3空载运转性能试验 设备装配完毕后,检查各部位的润滑情况及气动系统和电气控制系统,准确无误后方可进行空载运 转性能试验
试验中检查动作的可靠性、准确性和连续性,其结果应符合设计要求
5.6.4负载运转性能试验 设备在空载运转性能试验合格后,按设备的技术规程进行负载运转性能试验
试验中检测产品使 用性能,检测的项目和要求应符合表18的规定
表18 检测项目 检测工具 检测方法 观 求 无钩线、钩纸、漏绑 端部线圈绑扎质量 目测 不良现象,绑扎线无 松动 用游标卡尺测量绑扎后线圈端部高度， 精度为0.02mm游 端部线圈轴向窜动量 标卡尺 取测量值与绑扎前高度值的最大差值 符合设计要求 用秒表连续测量5台24槽定子绑扎的 生产节拍 秒表 时间,计算定子每槽的实际绑扎时间 12
电机专用设备检测方法GB/T26167-2010
电机是现代工业生产中不可或缺的动力装置，其性能的稳定性和可靠性直接影响到生产效率和产品质量。为了提高电机的检测精度和效率，GB/T26167-2010标准被制定并实施。
该标准主要包括以下内容：
- 电机专用设备检测台架的安装和检查；
- 电机试验过程中的参数测量和记录；
- 电机试验数据的处理和分析；
- 试验结果的报告和评定。
该标准要求测试电机在各种负载情况下的性能表现，以评估其在实际工作中的稳定性和可靠性。通过对电机进行试验，可以确定其在不同工况下的最佳运行状态和工作参数。
电机专用设备检测方法的应用可以带来以下好处：
- 提高电机的检测效率和精度，减少误差；
- 能够对电机在不同负载情况下的性能进行全面的测试，评估其性能表现；
- 能够为电机制造商和用户提供技术支持和保障。
目前，电机专用设备检测方法已广泛应用于国内外的电机生产厂家、检测机构和用户单位中，成为了一种标准化、规范化的电机测试方法。
总之，GB/T26167-2010标准为电机专用设备检测提供了一套完整的标准和方法。通过对电机进行试验，可以评估其在实际工作中的表现和稳定性，以指导其在生产和使用中的应用。
