国家标准 GB/T9438一2013 代替GB/T9438-1999 铝合金铸件 Auminumayeastings 2013-09-18发布 2014-06-01实施国家质量监督检监检疫总局发布国家标准花管理委员会国家标准
GB/Tg438一2013 前言本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草本标准是对GB/T9438一1999(铝合金铸件》的修订. 本标准与GB/T9438一1999相比,主要技术内容变化如下增加了熔模和石膏型铸件的非加工和加工后表面质量的要求删除了低倍试验检验铸件内部质量的要求; 增加了超大型铸件(铸件表面积>30000cm')允许焊补的面积和数量修改了组批的规定; 增加了合金化学成分光谱检验方法; 删除了工艺检验; 增加了铸件质量保证书及相关要求本标准由全国铸造标准化技术委员会(SAc/Tc54)提出并归口本标准负责起草单位;沈阳铸造研究所本标准参加起草单位;安徽华菱西厨装备股份有限公司、阜新万达铸业(集团)有限公司、烟台路通精密铝业有限公司、河北工业大学,兵器科学研究院宁波分院,安徽省恒泰动力科技有限公司、保定市立中车轮制造有限公司、青岛正大铸造有限公司、航空工业集团公司北京航空材料研究院、一汽铸造有限公司本标准主要起草人;冯志军、许正华、高玉良、陈国诗、占亮、赵维民、刘闯,朱秀荣、章高伟、马春江、宋敬清,刘国利、佟国栋本标准所代替标准的历次版本发布情况为 -GB/T94381988,GB/T94381999
GB/Tg438一2013 铝合金铸件范围本标准规定了铝合金铸件的分类,技术要求,试验方法,检验规则以及标志,包装,运输和贮存本标准适用于采用砂型铸造和特种铸造(不含压铸)生产的铝合金铸件规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分;室温试验方法 GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分;试验方法 GB/T1173铸造铝合金 GB/T6414铸件尺寸公差和机械加工余量 GB/T7999铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法 GB/T11351铸件重量公差 GB/T15056铸造表面粗糙度评定方法 GB/T20975(所有部分)铝及铝合金化学分析方法 HB6578铝、镁合金铸件检验用标准参考射线底片 HB/Z61渗透检验 JB/T7946.3铸造铝合金针孔铸件分类铸件分类见表1 表1铸件的分类类别定 I类承受重载荷,工作条件复杂,用于关键部位,铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件类承受中等载荷,用于重要部位,铸件损坏将影响部件的正常工作,造成事故的铸件类承受轻载荷或不承受载荷,用于一般部位的铸件技术要求化学成分合金的化学成分应符合GB/T1173的规定 4.1.2对于不承受载荷或承受轻载荷且没有特殊物理性能和使用性能要求的类铸件,经需方同意、
GB/r9438一2013 可不进行化学成分分析 4.2 供货状态 4.2.1按GB/T1l73的规定,铸件呈铸态或热处理状态供货 4.2.2铸件的供货状态应由需方在图样或技术协议中规定 4.3 力学性能单铸试样的力学性能应符合GB/T1173的规定 4.3.1 4.3.2 铸件按其类别检验附铸或本体试样力学性能用附铸试样或从铸件上切取的本体试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和伸长率的平均 4.3.2.1 值分别不低于GB/T1173规定值的75%和.50% 允许其中一根试样的性能偏低I类铸件指定部位的抗拉强度和伸长率分别不低于规定值的70%和40%.I类铸件非指定部位和I类铸件分别不低于规定值的65%和40% 4.3.2.2按图样或技术协议的规定,对铸件的指定部位进行硬度检验,其硬度值不低于GB/T1173的规定 4.3.3对铸件有其他力学性能要求时,其技术要求和检验方法由供需双方协商后,在图样或技术协议中规定 4.4几何形状、尺寸和重量公差 4.4.1铸件的几何形状和尺寸应符合图样的要求,铸件尺寸公差应符合GB/T6414的规定 4.4.2铸件重量应符合图样或技术协议的要求,铸件重量公差应符合GB/T11351的规定 4.5表面质量 4.5.1铸件表面粗糙度应符合图样或技术协议的要求 4.5.2铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边,非加工表面上的浇冒口应清理至与铸件表面齐平待加工面上浇冒口的残留量应在图样规定的余量范围内,如果没有专门规定，一般不应高出铸件表面5mm., 但不得影响射线检查 4.5.3铸件表面不允许有冷隔、裂纹、缩孔、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷(如浇不足、机械损伤等) 4.5.4铸件待加工表面上允许有经加工可去除的任何缺陷 4.5.5铸件上作为加工基准所用的部位应平整 4.5.6除另有规定外,在金属型铸件的非加工表面上,允许有铸型分型、错箱、顶杆及排气塞等痕迹,但凸出处不应超过表面1mm或凹下处不应低于表面0.5mm 4.5.7砂型,金属型铸件的非加工表面和加工后表面,一般允许有: 单个孔洞 a 在非加工表面上,单个孔洞的最大直径不大于3mm,深度不超过壁厚的1/3 在安装边上不应超过壁厚的1/4,且不大于1.5mm 在上述缺陷的同一截面的反面,不得有类似缺陷在加工后表面上,单个孔洞的最大直径不大于1.5mm,深度不超过壁厚的1/3,且不大于1 mm b成组孔洞对于I、I类铸件的孔洞,最大直径不大于1.5mm,深度不超过壁厚的1/3,且不大于1mm;对于类铸件,最大直径不大于2mm,深度不超过壁厚的1/3,且不大于1.5mm.a 上述缺陷的数量,边距等应符合表2的规定 4.5.8熔模和石膏型铸件的非加工和加工后表面上,经清理干净后允许有 1 最大直径不大于 1,深度不大于0.5mm的单个孔洞,在3cm×3cm 面积上数量不多于 a mm，
GB/Tg438一2013 3个,且边距不小于10mm 在一个铸件的非加工表面上孔洞总数不多于5个,加工后表面上不多于3个直径和深度不大于0.3mm的单个孔洞不计 b 直径和深度不大于0.3mm的密集性气孔,其分布区域面积不得超过受检面积的10% 表2表面孔洞限量单个孔洞成组孔洞在10cm×10cm1 以3cm×3cnm 孔洞边缘距个铸件上的在一个铸件上单位面积上孔孔洞边距/mm 单位面积为一组铸件边缘的铸件表面积" 孔洞总数/个组的数量/组 em" 洞总数/个不小于其孔洞数/个距离/mm 不多于不多于不多于不多于 1000 l0 10 15 10003000 15 10 10 2 不小于孔洞 30006000 15 10 10 l0 10 2 13 最大直径的 2信 60008000 15 l0 10 15 15 l7 15 l0 10 18 18 2o 2 >800030000 30000 15 l0 10 20 22 25 注在非加工表面上最大直径小于1mm,加工后表面上最大直径小于0.5mm的单个孔洞不予计算 I类或液压、气压等铸件的加工表面一般按JB/T7948.3的2级针孔验收,局部允许3级针孔 4.5.9 但一般不超过受检面积的25% 当气密性试验满足设计要求时,允许降一级验收 I类铸件按3级针孔验收 4.5.10 除另有规定外,螺纹孔内部起始旋人4个牙距之内不允许有缺陷 4个牙距之外是青允许有缺陷以及允许缺陷的大小,数量应符合图样或技术协议的规定铸件非加工表面上的铸字和标志应请晰可辨,位置和字体应符合图样要求 4.5.11 对不同于本标准规定的铸件表面缺陷,应符合图样或技术协议的规定 4.5.12 4.6 内部质量 4.6.1各类铸件内部不允许存在裂纹各类铸件内部缺陷应符合HB6578的规定,允许级别见表3. I类非指定部位和I类液压、气压件内部圆形针孔按2级验收,局部允许4级针孔但不超过受检面积的25% 当气密性试验满足要求时,允许按4级验收表3内部缺陷允许级别 I类铸件指定部位 I类铸件非指定部位和类铸件其他铸件缺陷种类壁厚>12mm 壁厚>12mm 壁厚>12mm 壁厚< 壁厚s 壁厚<12 12mnm 12mm mm 50mm 50mm 50mm 圆形针孔长形针孔气孔缩孔疏松夹杂物(低密度夹杂物(高密度
GB/r9438一2013 4.6.2上述缺陷允许级别,是指其中一种缺陷单独存在时的规定如两种或两种以上不同类型的缺陷同时存在,应符合技术协议的规定 4.6.3铸件内部的偏析,应符合技术协议的规定 4.6.4有气密性要求的铸件,应按图样或技术协议的规定进行气密性试验必要时,允许对铸件进行浸渗处理 4.6.5如需方要求检验铸件的断口或显微组织时,由供需双方商定 4.7铸件修补及校正 4.7.1可用打磨的方法清除缺陷,打磨后的尺寸,应符合铸件尺寸公差的要求 4.7.2变形的铸件允许用机械方法校正,校正后应全部检查是否有裂纹产生 4.7.3除另有规定外,铸件可用煤补的方法修复焊补方法由供需双方商定 4.7.4除另有规定外,焊补用填充金属应与铸件合金一致 4.7.5当采用氧弧焊焊补时,焊补面积,焊补次数和焊补最大深度，一般应符合表4的规定特殊情况下的焊补,由供需双方商定表4铸件允许的焊补面积及数量个铸件上总媒媒补面积/cm 媒补处数/个媒补最大媒区边缘铸件类型铸件表面积/em” 补数/个不大于不多于深度/mm 最小间距不多于小型件 <1000 10(636mm 10 10003000 15(44mm 10 中型件 15 10 >30006000 20(650mm l0 不小于相 25(456mm 邻两媒区 10 最大直径 15 的和大型件 >600030000 13 20 10 25 10 20 >30000 15 超大型铸件 30 25 40 20 注1，焊补面积是指扩修后的面积注2;焊补面积小于2cm的焊区,不计人焊补数 4.7.6同一处焊补不超过3次焊区边缘间距包括反面的焊区)不得小于两相邻焊区直径之和 4.7.7铸件应在铸态下进行焊补热处理后需补的铸件,焊补后按原状态进行热处理,热处理后的铸件应重新检验单铸或附铸试样的力学性能当氯弧焊区面积小于2cm',焊区间距不小于100mm., 经需方同意,焊补后可不进行热处理,但在同一铸件上,不得多于5处而ZL.301、ZL305合金的铸件焊补后一律按原状态进行热处理铸件焊补应按焊补工艺规定进行焊补区不得有裂纹,未焊透、未熔合等缺陷 I、,I类铸件焊 4.7.8 补后需经x射线照相或其他方法)检验检查面积不应小于焊补面积的2倍焊补区域的内部质量应符合4.6.1的规定
GB/Tg438一2013 4.7.9凡经焊补的铸件应在焊补处作标记,或在有关技术文件中标注在示意图上以备检验 4.7.10铸件允许采用供需双方商定的其他方法,如浸渗,粘补,热等静压等进行修补试验方法化学成分铸件化学成分的检验方法按GB;/T2097(所有部分)或GB/T799的规定执行在保证分析精皮的条件下,允许使用其他检测方法当分析结果有争议时,应按GBy/T20975(所有部分)进行仲救 5.2力学性能拉伸试验按GBy/T228.1的规定执行 5.2.1 5.2.2硬度试验按GB/T231.1的规定执行 5.3表面质量 5.3.1目视或用适当的量具、仪器或试验方法检验其外观质量 5.3.2铸件非加工表面的粗糙度评级按GB/T15056的规定执行 5.3.3铸件加工表面针孔度评级按JB/T7946.3的规定执行 5.3.4铸件需进行荧光或煤油浸润检查时,按HB/61的规定执行内部质量 5.4 5.4.1用X射线照相方法检验时,铸件内部针孔、气孔、疏松等缺陷评级按HB6578的规定执行 5. 4.2铸件的气密性检验按供需双方商定的试验方法进行 4.3铸件断口、显微组织等按供需双方商定的试验方法进行检验 5. 检验规则 6.1组批同一熔炼炉次的合金、在8h以内浇注的,采用同一热处理工艺的相同铸件为一批特殊情况下的组批由供需双方商定 6.2检验项目 6.2.1铸件按其类别进行检验,各类铸件的检验项目见表5 表5各类铸件检验项目合金铸件铸件抗拉强度抗拉强度、伸化学布氏表面粗表面尺寸显微重量X射线荧光气密性其他布氏类别伸长率(单长率(本体或成分试验糙度硬度缺陷公差组织公差探伤探伤性能|硬度铸试样附铸试样
GB/r9438一2013 表5(续合金铸件铸件抗拉强度抗拉强度,伸化学布氏表面粗表面尺寸显微重量Xx射线荧光气密性其他布氏类别伸长率(单长率(本体或成分硬度糙度缺陷公差组织探伤探伤试验性能硬度铸试样附铸试样注1，符合为必检项目,为仅当需方要求时才进行检验注2带*为铸件本体取样性能如已检验,则不必再检验单铸试样性能注3;带为在不可能制备本体试样或附铸试样时,必须用单铸试样测定力学性能 6.2. 铸件类别由需方在图样中标注或在有关技术文件中规定对于未注明类别的铸件视为类铸 2 件图样标记包括;所用合金牌号或代号、铸造方法、铸件供货状态、铸件类别以及所执行的标准等示例品U 6.3取样方法 6.3. 1 化学成分 6.3.1.1化学成分分析所取试样应按GB/T1173的规定执行 6.3.1.2当用几个熔炼炉次的熔融金属浇注一个铸件时,每一炉次都要检验化学成分 6.3.2力学性能 6.3.2.1检验力学性能的单铸或附铸试样应与铸件是同一批如果一个热处理炉次中包括几个熔炼炉次的铸件,则该热处理炉次中的各熔炼炉次的铸件力学性能均需检验 6.3.2.2单铸试样的尺寸应符合GB/T1173的规定,附铸试样的尺寸、工艺应由供需双方商定,铸件切取试样可采用GB/T228.1中直径不小于6mm的圆形试样或按专用标准切取其他比例的试样 6.3.2.3对不便于切取拉伸试样的铸件可检验铸件的硬度抽检比例由供需双方商定 6.3.2.4铸件硬度检验部位及抽查方法,按图样及技术协议的规定执行 6.3.3铸件尺寸铸件易变动的尺寸应逐件检验,必检尺寸由供需双方商定无法检验的尺寸,按图样或技术协议的规定执行 6.3.4表面质量铸件的表面质量应逐件检验 6.3.5内部质量 1、】类铸件应按图样及有关技术文件的规定进行x射线检验其检验部位和比例由供需 6.3.5.1 双方商定,检验数量按每个熔炼炉次所浇注的铸件数计算 6.3.5.2对难以进行x射线照相检验的盲区部位,应由供需双方商定抽样解剖检查 6 判定及复验 6.4.1化学成分合金化学成分第一次送检分析不合格时,允许重新取样分析不合格元素若第二次分析仍不合格，
GB/Tg438一2013 则判定该熔炼炉次合金化学成分不合格 6.4.2力学性能单铸试样力学性能的检验按GB/T1173的规定执行,如单铸试样力学性能不合格,附铸试样 6.4.2.1 或本体试样力学性能合格,则判定铸件力学性能合格 6.4.2.2如果一个熔炼炉次中同一热处理状态的铸件,在不同的热处理炉次中进行热处理,并且该熔炼炉次中的试样已在一个热处理炉次中经检验合格,则另一热处理炉次中该熔炼炉次的铸件可按同热处理炉次中任一熔炼炉次的合格试样交付 6.4.2.3当被抽检的铸件本体取样力学性能不合格时,可加倍抽检,重新取样检验力学性能如果加倍抽检的结果都合格,则该炉(批)铸件力学性能合格,否则判定不合格当加倍抽检仍不合格时,允许重新热处理后取样检验,但只允许重复热处理两次 .2.4当试样存在铸造缺陷或由于试验本身故障造成检验结果不合格的,不计人检验次数中,但是 6. 4 需要更换试样重新送检 6.4.2.5以铸态供货的铸件,当力学性能不合格时,允许对铸件进行适当的热处理,其力学性能仍按铸态指标验收 6.4.2.6当有硬度要求时,按GB/T1173的规定执行若不合格,可重复热处理后复验,第三次热处理后硬度仍不合格,则判定该铸件不合格由于硬度不合格而重复热处理时,除检验硬度外,还应按原要求检验单铸、,附铸或本体试样的 6.4.2.7 力学性能 6.4.3铸件几何形状、尺寸和重量公差铸件儿何形状、尺寸和重量检查不符合4.4要求,则判定铸件不合格 6.4.4表面质量铸件表面质量检查不符合4.5要求,则判定铸件不合格 6.4.5 内部质量 6.4.5.1铸件内部质量检查不符合4.6要求,则判定铸件不合格 6.4.5.2当用X射线照相检验抽查有不合格时,应取双倍试样或铸件如仍不合格,应逐个检验全部铸件标志、包装、运输和贮存 7 .1标志铸件应在图样指定部位标注合金代号、熔炼炉号等标记应清晰可见,可追溯 7.1.2铸件应附有质量证明书,其上注明 a)供方单位名称; 标准的编号及名称; b e铸件名称和合金牌号(代号); 化学成分分析结果、力学性能检测结果和其他检验项目的检测结果; d) 炉批号; e f 数量(件数)、铸件批号; g)出厂日期
GB/T9438一2013 检验合格印记 h 7.2包装,运输和贮存铸件的包装应保证在运输和存放期间无机械损伤和锈蚀

GB/T9438-2013标准下的铝合金铸件

一、铝合金铸件概述

铝合金铸件是指以铝合金为原材料，通过铸造工艺制造成各种形状的零部件。铝合金具有密度小、强度高、导热性好、抗腐蚀性强等优点，因此广泛应用于汽车、航空航天、军工、电子等领域。

二、铝合金铸件的分类

根据不同的铸造方法和铸造工艺，铝合金铸件分为以下几类：

常压铸造：铸型在大气条件下进行，适用于生产大量简单结构的零部件。
真空铸造：在真空或低气压环境下进行铸造，能够制造较大、复杂的零部件。
压铸：铝液在高压下充填模腔，适用于制造高精度、高表面质量的零部件。

三、GB/T9438-2013标准规定

GB/T9438-2013是我国针对铝合金铸件制定的国家标准，主要包括以下内容：

铝合金铸件的分类、符号、命名和材料
铝合金铸件的技术要求、检验方法和标志、包装、运输等方面的规定
铝合金铸件应用的相关注意事项

四、铝合金铸件的优点和局限性

铝合金铸件具有以下优点：

密度小、强度高、导热性好、抗腐蚀性强
加工性能好、表面处理容易
可回收利用，对环境污染较小

但是，铝合金铸件也存在一些局限性：

成本较高，对生产设备和工艺要求高
容易发生氧化和变形等问题

五、总结

铝合金铸件作为一种重要的零部件制造材料，在现代工业中应用广泛。GB/T9438-2013标准为铝合金铸件的生产提供了规范和指导，有利于提高产品质量、保证生产安全。