GB/T39209-2020
海洋平台钻井升沉补偿绞车
Offshoreplatformrigheavecompensatingdrawworks
- 中国标准分类号（CCS）U35
- 国际标准分类号（ICS）47.020.20
- 实施日期2021-05-01
- 文件格式PDF
- 文本页数17页
- 文件大小1.28M
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海洋平台钻井升沉补偿绞车
国家标准 GB/T39209一2020 海洋平台钻井升沉补偿绞车 offshoreplatformrigheavecmpensatingdrawworks 2020-10-11发布 2021-05-01实施 国家市场监督管理总局 发布 国家标涯花管理委员会国家标准
GB/39209一2020 目 次 前言 范围 2 规范性引用文件 3 术语和定义 组成、基本参数与标记 组成 4.2基本参数 4.3产品标记 5 要求 5.1设计 5.2材料 5.3焊接 5.4外观 5.5性能 5.6尺寸公差和质量 5.7外壳防护 5.8安全性 5.9环境适应性 5.10电磁兼容性 试验方法 G.1焊接 外观 6.,2 6.3性能 6.4尺寸公差和质量 6.5外壳防护 6.6安全性 6.7环境适应性 6.8电磁兼容性 检验规则 7.1检验分类 7.2型式检验 7.3出厂检验 标志,包装、运输和贮存 10 8.1标志 8.2包装
GB/T39209?2020 8.3 8.4 12 ?A淶????
GB/39209一2020 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草
本标准由全国船用机械标准化技术委员会(SAC/TC137)提出并归口
本标准起草单位:广东精锻海洋工程股份有限公司、船舶工业综合技术经济研究院、船级 社、中海油田服务股份有限公司、广东省智能制造研究所、广东精锻海洋工程创新研究有限公司
本标准主要起草人:吴平平、陆军、王冬石、欧阳涛,李光远、杨清峡,麦志辉、段明星、吴智恒、阮毅、 马振军、张静波、邓达、魏华兴、肖体兵、钟喜春、张帅君、吴韩
GB/39209一2020 海洋平台钻井升沉补偿绞车 范围 本标准规定了海洋平台钻井升沉补偿绞车以下简称钻井补偿绞车)的组成、基本参数与标记、要 求、试验方法、检验规则、标志、包装、,运输和贮存
本标准适用于钻井补偿绞车的设计制造和验收,其他用途的补偿绞车可参照使用
规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的
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GB/T191包装储运图示标志 GB/T7122011船舶及海洋工程用结构钢 GB/T1720一1979漆膜附着力测定法 GB/T1804一2000 -般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T381l1一2008起重机设计规范 GB3836.1爆炸性环境第1部分;设备通用要求 GB/T4208一2017外壳防护等级(IP代码 GB/T5099所有部分钢质无缝气瓶 GB/T6388运输包装收发货标志 GB/T7826系统可靠性分析技术失效模式和影响分析(FMEA)程序 GB/T8163一2018输送流体用无缝钢管 GB/T102502007船舶电气与电子设备的电磁兼容性 GB/T12920船用气动系统通用技术条件 GB/T13306标牌 GBy/T14039一2002液压传动油液因体颗粒污染等级代号 GB/T149762012流体输送用不锈钢无缝钢管 GB/T17744一2015石油天然气工业钻井和修井设备 GB/T20663蓄能压力容器 GB 23507.1一2017石油钻机用电气设备规范第1部分:主电动机 /T GB/T25133液压系统总成 管路冲洗方法 GB/T25444(所有部分移动式和固定式近海设施电气装置 GB/T30507船舶和海上技术润滑油系统和液压油系统颗粒污染物取样和清洁度判定导则 GB/T30790.色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护第5部分;防护涂料体系 GB/T31415色漆和清漆海上建筑及相关结构用防护涂料体系性能要求 GB/T32474石油钻井井控设备用橡胶软管及软管组合件 GB/T33145大容积钢质无缝气瓶
GB/T39209一2020 CB/T1102船用液压系统通用技术条件 CB1146.2舰船设备环境试验与工程导则低温 CB1146.3舰船设备环境试验与工程导则高温 CB1146.4舰船设备环境试验与工程导则湿热 CB1146.12舰船设备环境试验与工程导则盐雾 CB/T3616 管路压力试验要求 JB/T10829液压马达 sY/T5532一2016石油钻井和修井用绞车 材料与焊接规范(2018)(船级社 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件
3.1 钻井升沉补偿绞车 heavecompensatingdrawworks 带有升沉补偿功能的钻井绞车
3.2 绞车级别drawworkslevel 采用直径114mm的钻杆,以100m为单位的名义钻深范围上限
3.3 最大钩载maximumhookloadl 大钩允许的最大载荷
3.4 最大补偿载荷maximumeompensatingload 正常工作条件下,最大钻井深度时钻柱及游动系统等部件所受到的最大载荷
3.5 补偿周期eompensatingeyele 钻井补偿绞车能够补偿平台升沉运动的周期范围
3.6 补偿精度compensatingaceurcy 补偿位移和平台升沉位移的比值的百分数
3.7 快绳拉力pungoffastlime 在承受钻机载荷时,从钻井补偿绞车滚筒到天车之间的钢丝绳所承受的拉力
组成基本参数与标记 4.1组成 4.1.1钻井补偿绞车由绞车本体和补偿装置组成
补偿装置一般由动力源、蓄能单元、检测单元、控制 装置等组成,组成原理图见图1
GB/39209一2020 补偿装置 补偿绞车 快绳 死绳 蓄能单元 B 游车 游动系统 控制装置 动力淋 绞车本体 检测单元 钻台 海平面 井口 图1组成原理图 4.1.2动力源由液压马达、液压泵站或变频电机组成;蓄能单元由气瓶、蓄能器和管路系统(包括压缩 空气系统、液压管路系统等)组成;检测单元由运动参考单元(MRU)角度传感器等组成;控制装置由控 制器和现场控制箱组成
4.2基本参数 钻井补偿绞车基本参数表按表1选取
表1钻井补偿绞车基本参数表 名义钻深范围 最大 快绳 最大补偿 快绳速度"额定功率" 绞车 绳数 钩载 拉力 载荷" 级别 (推荐) m/s kW kN kN kN 114mm钻杆 127mm钻杆 70 15 4320 45007000 40006000 12 3400 48O0 950 80 50008000 18 5670 4500一7000 14 4250 540 1160 90 7560 60009000 50008000 18 5l00 720 780 20 120 9600 750012000 700010000 16 6600 2200 800 20 150 10440 1000015000 850012500 16 8800 870 2700 快绳速度为拨照本丧绳数(推荐)和预定补偿速度 得到的计算值 l.31m/s 额定功率为按照本表绳数推荐)和预定补偿速度1.31m/s得到的计算值
最大补偿载荷为按照本表绳数(推荐)和预定补偿速度l.3m/计算得到的钩载
GB/T39209一2020 4.3产品标记 钻井补偿绞车产品标记以型号表示,方法如下: -口 补偿驱动形式,Y表示液压型,D表示电驱型 快绳速度,单位为米/秒(m/s 钻井补偿绞车最大快绳拉力,单位为千牛(kNy 最大补偿载荷,单位为千牛(kN) 钻井绞车级别 钻井补偿绞车代号 示例: 绞车级别为120,最大补偿载荷2200kN,最大快绳拉力800kN,快绳速度为20m/s的电驱型钻井补偿绞车标 记为: B120-2200-800-20D 5 要求 5.1设计 5.1.1设计要求 5.1.1.1钻井补偿纹车主要承载零部件应根据GB/T7826的规定进行失效模式和影响分析(FMEA. 5.1.1.2在额定工况条件下,受力零件的应力不应超过材料屈服极限的40%
5.1.1.3在恶劣工况条件下,受力零件的应力不应超过材料屈服极限的90%
5.1.1.4钻井补偿绞车的补偿速度应不小于海洋平台在作业工况下的升沉速度
5.1.1.5钻井补偿绞车的机构工作级别应不低于GB/T3811一2008表6中M6级别
5.1.1.6控制装置应带有过载保护和失电保护功能
5.1.1.7电气电子设备的设计应满足 25444.2的相关要求;危险区内电气设备的选择和安装应 符合 GB/T25444(所有部分)的相关要求,绝缘等级应达到F级
5.1.1.8相关设备的防爆要求应符合GB3836.1的要求
5.1.1.9涂装设计应按照GB/T31415的相关要求进行
5.1.1.10电缆、电缆托架、管汇和管路设计应布局合理,便于维修
5.1.1.11钻井补偿绞车各相关部件设计应符合相关环保要求
5.1.2绞车本体 5.1.2.1绞车本体传动系统应符合SY/T5532一2016中6.2的相关要求
5.1.2.2绞车本体的绞车滚筒应根据GB/T3811-2008相关要求进行设计.且应符合sY/T5532 2016中6.3的相关要求
5.1.2.3绞车本体的刹车系统应符合sY/T5532一2016中6.4的相关要求且带有相应冷却系统
5.1.2.4构成绞车本体的主要承载零部件应符合GB/T17744一2015中9.9的相关规定
5.1.3动力源 5.1.3.1补偿装置动力源的部分动力源失效不应导致整个系统失效
GB/39209一2020 5.1.3.2液压马达的选用,应根据JB/T10829的要求进行
5.1.3.3电动机的选用,应根据GB/T23507.12017中第5章的相关要求进行
5.1.4蓄能单元 5.1.4.1气瓶和蓄能器等承压设备应设置安全阀;安全阀整定压力应为工作压力的(1.05~1.1)倍,且 安全阀的气体释放管路应是自排式且排至安全区域
5.1.4.2公称水容积为0.15L~150L的气瓶应满足GB/T5099(所有部分)的相关要求;公称水容积 为150L3000L的气瓶应满足GB/T33145的相关要求
5.1.43蓄能器的选用应满足GB/T20663的相关要求
5.1.4.4压缩空气系统的设计应符合GB/T12920的相关要求
5.1.4.5液压管路系统的设计应符合CB/T1102的相关要求
5.1.4.6液压管路系统的连接软管及组合件应符合GB/T32474的相关要求
5.1.4.7软管的防护等级应满足船级社的相关检验要求
5.1.5检测单元 5.1.5.1检测单元的量程及频率特性应与被测参数预计的最大变化范围及变化速率相适应,其中运动 参考单元(MRU)的精度应不低于满量程的10%
5.1.5.2检测单元应能对钻井补偿绞车的补偿载荷快绳拉力和平台升沉位移等参数变化进行监控
5.1.6控制装置 5.1.6.1设备之间传输信号的电缆宜采用屎蔽电缆或者同轴电缆
5.1.6.2控制装置应在检测单元对平台和补偿装置进行实时监控的基础上,对升降位移速度、位置实 现控制
5.1.6.3应设置主要功能与中央控制台相适应的控制箱,控制箱应设有转换控制相应的接口
5.1.6.4操作手柄或者按钮应标识清晰,布置合理,便于人工操作
5.2材料 5.2.1钻井补偿绞车应选用防腐蚀性良好的材料
5.2.2钻井补偿纹车管路系统的不锈钢管道材料性能应不低于GB/T14976 -2012的022Crl9Nil0级 不锈钢管;碳钢管道材料性能应不低于GB/T8163一2018的Q345B级碳钢钢管
5.2.3钻井补偿绞车的结构件材料性能应不低于GB/T712一2011中的DH32级结构用钢
5.2.4钻井补偿绞车材料经检验合格后使用
5.3焊接 结构件的焊接应满足《材料与焊接规范(2018)》第3篇中第6章的要求
5.4外观 5.4.1钻井补偿绞车中零部件的加工表面不应有裂纹、凹坑、划痕等缺陷
5.42电缆及其他电气线路表面应无破损,变形和开裂等缺陷
5.4.3钻井补偿绞车铭牌应清晰完整,不应出现折痕、皱纹、自卷撕裂等现象 5.4.4采用涂装防护时,漆膜附着力应不低于GB/T17201979中规定的2级要求
GB/T39209一2020 5.5性能 5.5.1绞车本体性能 5.5.1.1气控性能应满足下列要求: 管路应具有密封性,在工作压力下应无气体泄漏情况; aa b 各控制单元的逻辑功能应满足系统性能要求 5.5.1.2润滑系统应满足下列要求 a) 管路应具有密封性,在工作压力条件下无渗漏现象; 应具有失压报警或压力监测功能 5.5.1.3如采用水冷方式,冷却水系统应满足下列要求: aa 在工作压力条件下,应无渗漏现象; b 冷却水出口温度应不超过75C
5.5.1.4换挡装置应满足下列要求: 操作各挡进行换挡动作时应能迅速地挂合和脱离,无卡滞现象,锁挡可靠; a b 采用离合器换挡时,应确保木挂挡时,空套轴在人力作用下能灵活转动,无卡滞现象 5.5.1.5刹车应满足下列要求 a) 宜采用盘式刹车; b 工作钳、安全钳响应迅速; 刹车片与刹车盘之间接触均匀,刹车片接触面积应不低于总摩擦面积的70%,磨合试验时刹利 c 车盘表面温度应低于400 5.5.1.6绞车本体应设置防碰撞功能
5.5.1.7绞车本体空运转时,应满足下列要求 传动机构应运转平稳,无异常响声 a b) 油、水、气系统的管道应无渗漏或泄漏情况; 在绞车本体连续运转不少于2h或轴承座外壳温升不再升高后,各轴承座外壳处测得的温升 c 应不高于45C,且最高温度应低于85C 报警装置的动作应准确、灵敏
d 5.5.1.8绞车本体在承受快绳拉力载荷的情况下,受快绳拉力影响的主要承载零部件应无永久性机械 变形,焊缝应无裂纹
5.5.1.9在用额定制动转矩进行制动后,主要承载零部件应无永久性机械变形,焊缝应无裂纹
5.5.1.10排绳能力应能够在与绞车功率相匹配的钻机起下钻作业并空钩悬重的情况下,在绞车设计的 不同挡位、不同滚简转速下进行排绳,钢丝绳排列应整齐有序
5.5.2补偿性能 5.5.2.1钻井补偿绞车最大补偿载荷见表1
5.5.2.2钻井补偿绞车补偿精度不应低于80%
5.5.2.3钻井补偿绞车最小补偿周期应在7s14s
5.5.3管路强度和密性 5.5.3.1管路强度 液压系统管路和压缩空气管路在承受1.5倍设计压力情况下,不出现永久性机械变形情况
GB/39209一2020 5.5.3.2管路密性 管路密性应满足下列要求 液压系统管路在承受1.25倍设计压力的液压并稳压10min的情况下,不出现渗漏情况 b 压缩空气管路在承受设计压力的气压并稳压10min的情况下,不出现泄漏情况
5.5.4结构强度 钻井补偿绞车在1.25倍最大钩载的强度负荷下,应无结构损坏和永久性机械变形 5.5.5液压油清洁度 液压系统管路中液压油的固体颗粒污染度等级应不高于GB/T140392002中规定的-/16/13
5.6尺寸公差和质量 5.6.1钻井补偿绞车主要外形尺寸的公差应符合GB/T1804一2000中m级的规定
5.6.2钻井补偿绞车实际质量偏差应不超出设计质量的5%
5.7外壳防护 室内电气设备的防护等级应不低于GB/T4208-2017中的IP44级,露天电气设备的防护等级应 不低于GB/T4208一2017中的IP56级
5.8安全性 钻井补偿纹车运动部件应设置防护装置并有警示标志 5.8.1 5.8.2钻井补偿绞车中,设备外壳的接地连接应可靠和耐久,所有接触表面应清洁,不应有油漆、油脂 和氧化物;连接线应采用非编织的金属带
5.9环境适应性 5.9.1在大气温度一20C45C和相对空气湿度不大于90%的条件下,钻井补偿绞车电气系统应不 出现绝缘失效、电气性能改变和物理性破坏等情况
5.9.2在盐雾含量不高于23.6mg/nm的环境下,钻井补偿绞车电气系统应不出现电性能改变,结构强 度降低等情况
5.10电磁兼容性 钻井补偿绞车的电磁兼容性应满足GB/T102502007中E组设备的相关要求
试验方法 6.1焊接 根据《材料与媒接规范(2018))第3篇中第6章的要求进行检验
6.2外观 6.2.1目视检查装置中零部件加工表面
GB/T39209一2020 6.2.2目视检查装置中电缆及其他电气线路表面
6.2.3目视检查装置中各个部件相应的铭牌及标识
6.2.4采用涂漆方式表面处理的零部件按GB/T30790.5规定的方法采用涂镀层测厚仪对漆膜厚度进 行检验;漆膜附着力试验根据GB/T17201979的相关规定进行
6.3性能 6.3.1绞车本体功能 应根据附录A所列方法进行试验
6.3.2补偿性能 最大补偿载荷 6.3.2.1 按照表2的规定进行最大补偿载荷试验;试验结束后,对主要承载零部件和焊缝进行无损检测,无 永久性变形和裂纹等缺陷
表2钻井补偿绞车最大补偿载荷试验 试验时间 检验项目 试验载荷 型式检验 出厂检验 吊重试验 >50 最大补偿载荷(按表1)的1.2倍 6.3.2.2补偿精度 模拟海洋平台的实际工况,试验海洋平台钻井补偿绞车的补偿精度
6.3.2.3最小补偿周期 模拟海洋平台的实际工况,试验海洋平台钻井补偿绞车的最小补偿周期
6.3.3管路强度和密性 根据CB/T3616的要求对液压系统管路和压缩空气管路进行强度和密性试验
6.3.4结构强度 使用1.25倍最大钩载作为试验负荷,试验时应缓慢加载,并保持1.25倍最大钩载的负荷5min后， 检查钻井补偿绞车是否有结构损坏,永久性机械变形或者其他缺陷
6.3.5液压油清洁度 按GB/T25133对液压系统进行清洁串洗,并按GB/T30507的相关要求进行取样和污染物判定
6.4尺寸公差和质量 采用相应等级的量具测量钻井补偿绞车的主要外形尺寸
6.4.1 6.4.2采用称重法测量钻井补偿绞车的质量
GB/39209一2020 6.5外壳防护 按GB/T42082017中规定的试验方法进行电气设备防护等级的检验
6.6安全性 6.6.1采用目视法检查钻井补偿绞车,各部分的防护装置和警示标志
6.6.2采用目视法检查接地连接线
6.7环境适应性 6.7.1电气设备按照CB1146.3中规定的方法进行高温试验 6.7.2电气设备按照CB1146.2中规定的方法进行低温试验 6.7.3电气设备按照CBll46.4中规定的方法进行湿热试验
6.7.4电气设备按照CB1146.12中规定的方法进行盐雾试验
6.8电磁兼容性 按照GB/T10250一2007中规定的方法进行电磁兼容性试验
检验规则 7.1检验分类 钻井补偿绞车检验分为型式检验和出厂检验
7.2型式检验 7.2.1检验时机 在下列情况之一时,应进行钻井补偿绞车型式检验: 新产品首次投产或定型; a 产品结构、材料,工艺有重大改变,足以影响产品性能或质量 b 停产2年后恢复生产; c d 产品转厂生产; 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异; e 国家市场监督部门或主管检验机构提出要求
7.2.2受检样品数 型式检验的产品应从生产厂家第一批成品中任意抽取一套进行
在进行工艺、材料或者设计重大 修改后,应从修改后生产的首批产品中任意抽取一套进行型式检验 7.2.3检验项目 钻井补偿绞车型式检验的项目按表3的规定进行
GB/T39209一2020 表3钻井补偿绞车检验项目 序号 检验项目 型式检验 出厂检验 要求章条号 试验方法章条号 炽接 5.3 6,l 外观 6.2 5.5.1 绞车本体功能 6.3.1 5.5.2 6.3.2 补偿性能 管路强度和密性 5.5.3 6.3.3 结构强度 5.5.4 6.3.4 液压油清洁度 5.5.5 6.3.5 尺寸公差和质量 5,6 6.4 外壳防护 5.7 6,5 5.8 10 安全性 6.6 11 5.9 6.7 环境适应性 12 电磁兼容性 5.10 6.8 注;“
”为必检项目;“”为不检项目
7.2,4判定规则 全部检验项目符合要求,判为型式检验合格
7.3出厂检验 7.3.1检验数量 每套钻井补偿绞车均应进行出厂检验
7.3.2检验项目 钻井补偿绞车出厂检验项目按表3的规定进行
7.3.3判定规则 全部检验项目符合要求的钻井补偿绞车,判定为该钻井补偿绞车出厂检验合格
8 标志包装、运输和贮存 8.1标志 8.1.1钻井补偿绞车主要零部件应有唯一的标识号,以永久的,明显的形式在零部件上标记出来 8.1.2每套产品均应在平坦且醒目处固定产品标牌,标牌应标示下述内容，且符合GB/T13306的 要求 产品型号; a b 产品名称; c 绞车级别; 10
GB/39209一2020 ) 最大补偿载荷,单位为千牛(kN); 快绳拉力,单位为千牛(kN); ee fD 出厂编号 产品质量,单位为千克(kg); 8 h 制造日期 制造厂名称
8.2包装 8.2.1钻井补偿绞车的包装应符合GB/T191和GB/T6388中的有关规定
8.2.2包装箱内应有出厂检验合格证,装箱清单等文件
8.2.3包装方式应与运输方式相适应,包装箱上应标识吊装点
8.3运输 8.3.1运输过程中应对包装箱采取有效的固定措施和防雨措施 8.3.2补偿绞车的运输要求应满足如下要求: 不应与易燃、易爆、易腐蚀物品一起装运; a b)运输过程中应防止撞击,液压泵(组)不应倒置、敲击和碰撞
8.4贮存 钻井补偿绞车应存放在干燥、,阴凉、,通风的环境中,避免与酸、碱、盐类物质接触
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GB/T39209一2020 附 录 A 规范性附录) 钻井补偿绞车功能性试验 气控系统 A.1 A.1.1在绞车实际工作时,用肥皂水或类似溶液涂抹在管道对接或者密封处,目视没有气泡产生
A.1.2对绞车进行实际操作,各控制单元的逻辑功能应正常 A.2润滑系统 A.2.1对绞车进行实际操作,目视检查润滑管路应无渗漏现象 A.2.2对绞车进行实际操作,目视检查润滑系统中的压力显示是否在设计要求的范围内
A.2.3对绞车进行实际操作,检验失压报警或压力监测功能是否正常
A.3冷却水系统 A.3.1带式刹车鼓、盘式刹车盘应进行最大额定工作压力1.5倍的静水压力试验
静水压试验应进行 2次,且保压时间不应小于3min A.3.2对绞车进行实际操作,检查冷却水系统管路应无渗漏现象
A.3.3对绞车进行实际操作,触发报警装置,报警装置反应动作应准确,灵敏度应在设计要求范围内
A.4换挡装置 A.4.1操作各挡换挡动作至少3次,换挡装置应能够准确,迅速地挂合和脱离,无卡滞现象
A.4.2如有采用离合器换挡,应在未挂挡时,在人力作用下检查空套轴,该轴应能灵活转动,无卡滞 现象 A.5盘式刹车工作安全性试验 A.5.1对盘式刹车盘进行静水压力试验
A.5.2开启液压站,操控工作钳、安全钳反复动作,检查响应是否迅速
对绞车进行实际操作,对带式刹车进行磨合试验使刹车块与刹车鼓之间接触均匀磨合试验 A.5.3 的同时,用温度计测量刹车鼓表面,其表面温度应低于400
A.6防碰撞功能测试 扳动防碰撞阀阀杆,检查盘刹是否刹车或刹车控制信号是否有正确输出
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GB/39209一2020 A.7空运转试验 绞车总装后,应逐挡进行正挡空运转试验,各挡的空运转时间应不少于30min;还应在最高设计转 速下空运转,时间应不少于5min;绞车总空运转时间应不小于2h
在空运转过程中应进行以下检验 并记录结果 目视检查传动机构,机构应运转平稳、无异常响声; b 对油,水、气系统进行密封性检验观察各系统管道是否存在渗漏情况; 轴承温升检验;在绞车连续运转不少于2h或轴承座外壳温升不再升高后,使用温度计对各轴 承座外壳进行温度测量,测得的温升应不高于45,且最高温度应低于85C; d 报警装置检验;如果有PLC系统,应分别模拟润滑系统、冷却系统断流及电机风机未启动等非 正常工作,检验报警装置的动作准确及灵敏度; 绞车设有倒挡时,应进行低速条件下的倒挡空运转试验,运转速度为额定速度的50% 运转时间不少于5min,检验内容按a)和b)的规定执行
A.8最大快绳拉力试验 应对绞车施加与最大快绳拉力相等的负载,并保持5mm,试验后,对最大快绳拉力传递路径上的 承载零件进行目视检查,承载零件应无裂纹及永久性机械损伤;对关键焊缝进行磁粉探伤,关键焊缝应 无明显裂纹 A.9刹车能力试验 对绞车进行实际操作,施加额定制动转矩进行制动,在试验后,对主承载零件进行目视检查,主承载 零件应无裂纹及永久性机械损伤;对关键焊缝进行磁粉探伤,关键焊缝应无明显裂纹
A.10排绳试验 绞车在海洋平台上安装到位后,应在与绞车功率相匹配的钻机起下钻作业并且空钩悬重的情况下 在绞车设计的不同挡位,不同滚简转速下进行排绳试验,检查钢丝绳排列是否整齐,有序
海洋平台钻井升沉补偿绞车GB/T39209-2020
定义
海洋平台钻井升沉补偿绞车是一种专门用于钻井作业中的设备，它可以通过电动机或液压驱动，控制钻井管柱的升降运动，同时还能够对海洋平台的波浪影响进行补偿，确保钻井作业的安全和高效进行。
特点
- 升沉补偿能力强：海洋平台钻井升沉补偿绞车采用先进的技术手段，具有强大的升沉补偿能力，能够在恶劣的海况下完成钻井作业。
- 结构紧凑稳定：海洋平台钻井升沉补偿绞车结构紧凑，稳定可靠，适用于各种海洋环境。
- 自动化程度高：海洋平台钻井升沉补偿绞车采用先进的自动化控制系统，能够实现全自动化运作，提高钻井作业的效率和安全性。
应用领域
- 石油勘探开发：海洋平台钻井升沉补偿绞车是石油勘探开发中不可或缺的重要设备。
- 海洋工程建设：海洋平台钻井升沉补偿绞车也广泛应用于海洋工程建设领域，如海上风电场、海底隧道等。
- 科学研究：海洋平台钻井升沉补偿绞车还可以用于深海探测、海洋生态环境监测等科学研究领域。
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