国家标准 GB/T26036一2020 代替GB/T260362010 汽车轮毂用铝合金模锻件 Aluminumalloydieforgingsforautomobilewheels 2020-06-02发布 2021-04-01实施国家市场监督管理总局发布国家标涯花警理委员会国家标准
GB/T26036一2020 前言本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草本标准代替GB/T26036一2010(汽车轮毂用铝合金模锻件》与G;B/T26036一2010相比,除编辑性修改外主要技术变化如下 -增加了术语和定义(见第3章); 修改了产品分类(见4.1.1,2010年版的3.l); 增加了轮毂结构示意图(见4.1.2) 增加了标记及示例(见4.1.3); 增加了禁用物质要求(见4.3); 修改了尺寸要求(见4.4,2010年版的3.3); 修改了力学性能要求(见4.5,2010年版的3.4和3.5); 修改了低倍组织要求见4.6,2010年版的3.8) 增加了无损检测中表面渗透要求(见4.8.1); 增加了静不平衡量要求(见4.9); -增加了乘用车轮毂漆膜性能要求(见4.10); 修改了疲劳性能要求(见4.1l,2010年版的3.7); 增加了冲击性能要求(见4.12) 修改了外观质量要求(见4.13.,2010年版的3.10) 修改了检验项目和工艺保证项目(见6.3,2010年版的5.4); 修改了取样规定(见6.4,2010年版的5.5). 修改了产品标志(见7.1.1,2010年版的6.1); 增加了包装标志(见7.1.2); 修改了订货单(或合同)内容(见第8章,2010年版的第7章) 增加了漆膜耐碎石冲击性能试验方法(见附录A》本标准由有色金属工业协会提出本标准由全国有色金属标准化技术委员会(SAc/TC243)归口本标准起草单位;天津那诺机械制造有限公司,浙江万丰奥威汽轮股份有限公司,山东创新金属科技有限公司、广东省工业分析检测中心、国标(北京)检验认证有限公司、秦皇岛立中车轮有限公司、汽车技术研究中心有限公司,东北轻合金有限责任公司,天津立中合金集团有限公司、佛山市三水凤铝铝业有限公司本标准主要起草人;胡中潮、刘增杰、游玉萍、陈小英、毛秋仙,樊志罡、赵晓光、马建华、王纪纲、梁会会、杜天强、张新峰、,胡天龙、李志琴,胡小萍、周杰本标准所替代标准的历次版本发布情况为: GB/T260362010.
GB/T26036一2020 汽车轮毂用铝合金模锻件范围本标准规定了汽车轮毂用铝合金模锻件的要求,试验方法检验规则及标志,包装、运输和贮存及质量证明书与订货单(或合同)内容本标准适用于铝合金汽车轮毂(以下简称轮毂) 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第l部分:试验方法 GB/T629化学试剂氢氧化钠 GB1787一2018航空活塞式发动机燃料 GB/T2933充气轮胎用车轮和轮辖的术语、规格代号和标志 GB/T3190变形铝及铝合金化学成分 GB 3199铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存 GB 3246.1变形铝及铝合金制品组织检验方法第1部分:显微组织检验方法 GB 3246.2变形铝及铝合金制品组织检验方法第2部分;低倍组织检验方法 GB 3487 乘用车轮饷规格系列 GB 5209色漆和清漆耐水性的测定浸水法 GB 5334乘用车车轮性能要求和试验方法 GB T 5909商用车辆车轮性能要求和试验方法 GB 6519变形铝、镁合金产品超声波检验方法 GB T 6682分析实验室用水规格和试验方法 GB 7999铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法 GB 8005.1铝及铝合金术语第1部分;产品及加工处理工艺 GB 8013.3铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物膜第3部分;有机聚合物涂膜 GB 9286色漆和清漆渎膜的划格试验 GB 9761 色漆和清漆色漆的目视比色 GB 9769轮轭轮廓检测 GB 0125 人造气氛腐蚀试验盐雾试验 GB 3893.2色漆和清漆耐湿性的测定第2部分:冷凝(在带有加热水槽的试验箱内曝露》 GB 15704道路车辆轻合金车轮冲击试验方法 GB 6865变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样及方法 GB/T17432变形铝及铝合金化学成分分析取样方法 GB/T18851.1无损检测渗透检测第1部分;总则 GB/T20975(所有部分铝及铝合金化学分析方法 GB/T30512汽车禁用物质要求
GB/T26036一2020 GB/T31961载货汽车和客车轮绸规格系列 QC/T240辐板式车轮在轮毂上安装尺寸的检验方法 QC/T242汽车车轮静不平衡量要求及检测方法 QC/T243汽车车轮安装面平面度要求及检测方法 QC/T717汽车车轮跳动要求和检测方法 Ys/T1189铝及铝合金无铬化学预处理膜 3 术语和定义 GB/T2933,GB/T8005.1界定的术语和定义适用于本文件要求 4.1产品分类 4.1.1轮毂类型、牌号,状态,名义直径代号及表面类型轮毂类型、牌号、状态、名义直径代号及表面类型应符合表1的规定表1轮毂类型、牌号状态、名义直径代号及表面类型轮毂类型牌号表面类型状态名义直径代号乘用车轮毂 6061,6082 T6 12,13、14、15、16,17、18,19,20,21、22 有漆膜商用车轮毂 6061 T6 12、13、14、l5、,16、17.5、19.5、22.5、24.5 无漆膜 4.1.2轮毂结构示意图轮毂结构示意图如图1所示轮辐螺栓孔节圆直径(Pc.D) 偏距(ET 名义宽度中心孔直径安装面轮铜中心线轮辆名义直径图1轮毂结构示意图
GB/T26036一2020 4.1.3标记及示例产品标记按轮毂类型、标准编号、牌号、状态、名义直径代号的顺序表示示例 6061牌号、T6状态、名义直径代号为17的乘用车轮毂,标记为乘用车轮毂GB/T26036-6061T6-17 4.2化学成分轮毂材料的化学成分应符合GB/T3190的规定 4.3禁用物质轮毂材料禁用物质要求应符合GB/T30512的规定 4.4尺寸 4.4.1乘用车轮毂轮剿形状及尺寸规格应符合G;B/T3487的规定,商用车轮毂轮剿形状及尺寸规格应符合GB/T31961的规定 4.4.2轮毂的偏距、节圆直径、中心孔直径、名义宽度和直径等其他尺寸规格应符合供需双方签订的图样规定 4.4.3轮毂的跳动量应符合QC/T717的规定 4.5力学性能 4.5.1轮毂的室温拉伸力学性能应符合表2的规定 4.5.2轮毂的布氏硬度参见表2的规定表2力学性能室温拉伸试验结果布氏硬度规定非比例延伸强度Rn断后伸长率A 抗拉强度R HBw5/250 轮毂类型牌号状态 MPa MPa 不小于 6061 90 290 260 乘用车轮载 6082 T6 295 265 90 商用车轮毂 6061 330 290 100 4.6低倍组织 4.6.1组织中的流线应符合其外形,由轮辐流向轮捎,不准许有穿流或严重的涡流 4.6.2低倍组织试样上不准许有裂纹、气孔、折叠或非金属夹杂物等缺陷 4.6.3低倍组织试样上的氧化膜应符合表3的规定
GB/T26036一2020 表3氧化膜断口低倍对单点长度在下列范围的氧化膜的要求氧化膜受检面积受检面秋总面积单点面积 mm 2mm 2mm3mm 3mm mmm" mm mm 10? s6点 2点不准许存在 10" 4.7 显微组织显微组织不准许有过烧 4.8无损检测 4.8.1表面渗透轮毂应无裂纹、折叠或起皮等缺陷 4.8.2超声波探伤需方对超声波探伤性能有要求时,由供需双方协商确定,并在订货单(或合同)中注明检验级别 4.9静不平衡量轮毂的静不平衡量应符合表4的规定表4静不平衡量静不平衡量名义直径代号 g，cm 乘用车轮载商用车轮载 12 350 400 13 400 500 14 450 500 15 550 700 16 650 700 17 750 17.5 1100 18 900 19 1250 19,.5 1250 20 1550 21 2000 22 2550
GB/T26036一2020 表4(续》静不平衡量 gcm 名义直径代号乘用车轮毅商用车轮毅 22.5 1500 24.5 2000 4.10乘用车轮毂漆膜性能乘用车轮毂漆膜性能应符合表5的规定表5漆膜性能漆膜性能项目预处理膜符合YS/Tl189的规定膜厚由供需双方协商确定,并在订货单(或合同)中注明光泽光泽值由供需双方协商确定,并在订货单或合同)中注明色差漆膜颜色应与供需双方商定的样板基本一致铅笔硬度不低于H 耐碎石冲击性四凹坑数量等级不低于4级,凹坑尺寸等级不低于B级干附着性 0级漆膜无起泡、脱落,起皱,变色、锈蚀等现象,其干附着性应耐温水性不低于1级耐湿热性漆膜无起泡、锈蚀、开裂等现象,其干附着性应不低于1级漆膜无裂纹,起泡等现象,其干附着性应不低于1级耐冷热循环性划线两侧膜下单边腐蚀应宽度不大于2.0mm, 1,不划线区域中性盐雾(NSS)试验应无起泡、锈蚀等现象耐盐雾腐蚀性划线两侧膜下单边腐蚀应宽度不大于3.0mm,不划线区域铜加速乙酸盐雾(CASS)试验应无起泡、锈蚀等现象耐硫酸性漆膜应无变色、起泡、开裂、脱落、发黏等现象,允许变软但放置24h后应能恢复耐碱性耐汽油性漆膜应无变色,失光、起泡、起皱、开裂、脱落、软化等现象层间附着力、耐冷凝水性、耐丝状腐蚀性、需方有要求时,由供需双方协商确定,并在订货单或合耐循环腐蚀性,加速耐候性同)中注明 4.11疲劳性能 4.11.1乘用车轮毂的动态弯曲疲劳性能、动态径向疲劳性能要求应符合GB/T5334的规定 4.11.2商用车轮毂的动态弯曲疲劳性能、动态径向疲劳性能要求应符合GB/T5909的规定 4.12冲击性能乘用车轮毂可见裂纹不应穿透轮毂中心部分的截面,轮毂中心部分不应与轮剿分离和1min内轮
GB/T26036一2020 胎气压不应全部泄露允许乘用车轮毂变形或被冲锤直接冲击的轮绸断面出现断裂 4.13外观质量 4.13.1轮毂表面应光滑平整,不应有明显的毛刺、锐边,充型不足等缺陷漆膜应无明显的起泡、流挂、桔皮,露底、划痕等缺陷 4.13.2 4.13.3轮毂的安装面、中心孔、螺母座表面不应有滴落的油漆 4.13.4轮毂的标志应完整、清晰试验方法 5 5.1化学成分按GB/T20975或GB/T7999规定的方法进行,仲裁分析方法按GB/T20975规定的方法进行 5.2禁用物质按GB/T30512规定的方法进行 5.3尺寸 5.3.1轮轮廓检验应按GB/T9769规定的方法进行 5.3.2安装面平面度检验应按QC/T243规定的方法进行螺栓孔位置度检验应按Qc/T240规定的方法进行 5.3.3 5.3.4跳动量检验应按QC/T717规定的方法进行 5.4力学性能 5.4.1室温拉伸力学性能按GB/T16865规定的方法进行 5.4.2布氏硬度按GB/T231.1规定的方法进行 5.5低倍组织按GB/T3246.2规定的方法进行 5.6显微组织按GB/T3246.1规定的方法进行 5.7无损检测 5.7.1表面渗透按GB/T18851.1规定的方法进行,渗透剂应采用荧光渗透剂,需方要求采用着色渗透剂时,应在订货单(或合同)中注明 5.7.2超声波探伤按GB/T6519规定的方法进行
GB/T26036一2020 5.8静不平衡量按QC/T242规定的方法进行 5.9乘用车轮毂漆膜性能 5.9.1预处理膜按YS/T1189规定的方法进行 5.9.2膜厚按GB/T8013.3规定的方法进行 5.9.3光泽按GB/T8013.3规定的方法进行或由供需双方协商确定,并在订货单(或合同)中注明 5.9.4 色差按GB/T9761规定的方法进行 5.9.5铅笔硬度按GB/T8013.3规定的方法进行 5.9.6耐碎石冲击性按附录A规定的方法进行 5.9.7干附着性按GB/T9286规定的方法进行 5.9.8耐温水性耐温水性按GB/T5209规定的方法进行试验后试样在室温下放置24h,按GB/T9286规定的方法进行干附着性试验 5.9.9耐湿热性耐湿热性试验应按GB/T8013.3中恒温恒湿试验规定的方法进行试验后试样在室温下放置 24h,按GB/T9286规定的方法进行干附着性试验 5.9.10耐冷热循环性漆膜耐冷热循环性试验应按以下步骤进行将试样放人温度为90士2C、相对湿度为20%士3%的恒温恒湿箱中保持24h; b 取出试样,在室温下放置0.5h后,放人温度为一40C士2C的低温箱中保持24h 取出试样,在室温下放置0.5h后,放人温度为70C士2、相对湿度为95%士3%的恒温恒湿箱中保持3h; d 取出试样,在室温下放置0.5h后,放人温度为70C士2C,相对湿度为95%士3%的恒温恒湿箱中保持3h
GB/T26036一2020 取出试样,在室温下放置0.5后,放人一40C士2C的低温箱中保持1.5h; e fD 取出试样,在室温下放置0.5h 以上为一个循环待完成2个循环次数后,取出试样,检查漆膜表面试验后试样在室温下放置 24h,按GB/T9286规定的方法进行干附着性试验 5.9.11耐盐雾腐蚀性 5.9.11.1 在试样表面划一条深至基材的直线单条线长应不小于50mm. 5.9.11.2NSS试验和CASS试验按GB/T10125规定的方法进行 5.9.11.3单层漆膜的NSS试验时间为720h,CAsS试验时间为168h 多层漆膜的NSS试验时间为 1000h,CASS试验时间为240h 5.9.11.4至规定的试验时间后,取出试样，目视检查漆膜表面 5.9.12耐硫酸性按GB/T8013.3规定的方法进行 5.9.13耐碱性用符合GB/T629规定的氢氧化钠和符合GB/T6682规定的三级水配制浓度为0.1 5.9.13.1 mol/L 的氢氧化钠试验溶液 5.9.13.2在试样漆膜表面滴上10滴氢氧化钠试验溶液,用表面皿盖住,在55C士2C环境下放置4h 取出试样,洗净晾干,目视检查漆膜表面 5.9.14耐汽油性将试样浸泡在GB17872018规定的95号汽油中,24h后取出试样,洗净晾干,目视检查漆膜表面 5.9.15层间附着力,耐冷凝水性、耐丝状腐蚀性、耐循环腐蚀性,加速耐候性 5.9.15.1层间附着力试验方法由供需双方协商确定,并在订货单(或合同)中注明 5.9.15.2冷凝水试验应按GB/T13893.2规定的恒定湿度冷凝环境下的方法进行 5.9.15.3耐丝状腐蚀性、耐循环腐蚀性以及加速耐候性试验应按GB/T8013.3规定的方法进行 5.10疲劳性能 5.10.1轮毂的额定载荷由供需双方协商确定,并在订货单(或合同)中注明 5.10.2乘用车轮毂的动态弯曲疲劳试验、动态径向疲劳试验应按GB/T5334规定的方法进行 5.10.3商用车轮毂的动态弯曲疲劳试验、动态径向疲劳试验应按GB/T5909规定的方法进行 5.11冲击性能 5.11.1根据乘用车轮毂的额定载荷选取最大负荷能力的轮胎,轮毂的额定载荷由供需双方协商确定并在订货单(或合同)中注明 5.11.2冲击试验应按GB/T15704规定的方法进行 5.12外观质量在光照强度为900lx1200lx的白炽光灯下,观察者的视线与观察面接近垂直,眼睛到观察面的 mm1000 距离为500 mm,目视观察轮毂表面
GB/T26036一2020 检验规则 6.1检验与验收 6.1.1产品应由供方进行检验,保证产品质量符合本标准及订货单(或合同)的规定,并填写质量证明书 6.1.2需方应对收到的产品按本标准的规定进行检验,检测结果与本标准及订货单(或合同)的规定不符时,应以书面形式向供方提出,由供需双方协商解决属于外观质量及尺寸的异议,应在收到产品之日起一个月内提出,属于其他性能的异议,应在收到产品之日起六个月内提出如需仲裁,可委托供需双方认可的单位进行,并在需方共同取样 6.2组批轮毂应该成批提交验收,每批应由同一牌号,状态尺寸规格、生产工艺的轮毂组成 6.3检验项目和工艺保证项目出厂检验项目,狸式检验项目及工艺保证项目应符合表后的规定出现下列任一情况时,应进行型式检验: 新产品定型及定型产品转产时 a 正式生产后,如设计材料和工艺有较大改变,可能影响产品性能时 b 已经鉴定的产品停止生产半年及以上,重新恢复生产时 c 表6检验项目和工艺保证项目序号检验项目出厂检验型式试验工艺保证化学成分禁用物质尺寸力学性能低倍组织显微组织无损检测静不平衡量膜厚,光泽,色差,铅笔硬度、干附着性预处理膜、耐碎石冲击性能、耐温水性、耐湿漆膜热性,耐冷热循环性,耐盐雾腐蚀性,耐硫酸 l0 性能性、耐碱性、耐汽油性层间附着力,耐冷凝水性、耐丝状腐蚀性、耐 11 循环腐蚀性、加速耐候性疲劳性能 12 13 冲击性能 14 外观质量订货单(或合同)中注明检验时,该项目为检验项目
GB/T26036一2020 6.4取样轮毂取样应符合表7的规定表7取样规定要求的试验方法序号检验项目取样规定的章条号章条号按GB/T17432的规定进行,每批在轮毂上取！化学成分 4.2 5.l1 个试样禁用物质每批在轮毂上取1个试样 4.3 5,2 逐件检查未经试验和使用的成品轮载尺寸 4.4 5.3 按GB/T16865的规定进行,每批在成品轮毂取力学性能 4.5 5.4 个试样,取样部位见图2.拉伸试样型号为R8 每批在热处理后的轮载上取1个试样,取样部位低倍组织 4.6 5.5 见图2 显微组织每批在热处理后的轮毂上取1个试样 4.7 5.6 5." 逐件检测机加工后未喷涂的轮载无损检测 4.8 静不平衡量逐件检测未经试验和使用的成品轮毂 4.9 5.8 取预处理后的轮毂,或从预处理后的轮毂切取试预处理膜样,每批取1个试样,取样部位见图3 取新成品轮毂,或从成品轮教上切取试样,取样漆膜性能 4.10 5.9 部位见图3,1个轮毂应检测多项漆膜性能,可增其他加检测的轮毂数量直至完成全部漆膜检测项目. 对有腐蚀性的试验,试样切口边缘用胶带封口动态弯曲疲劳试验每批取1个新成品轮毂 10 疲劳性能 4.11 5.10 动态径向疲劳试临每批取1个新成品轮冲击性能每批取2个新成品轮毂 4.12 5.11 外观质量逐件检查 4.13 5.12 低倍试样(切片力学性熊取样夜置敢样位置图2力学性能和低倍组织检测取样位置示意图 10
GB/T26036一2020 切取一组策轮树切来留外轮抢纷) 切刚线切割线图3漆膜试样切块示意图 6.5检验的结果判定 6.5.1任一试样的化学成分不合格时,判该批不合格 6.5.2任一试样的禁用物质不合格时,判该批不合格 6.5.3任一轮毂的尺寸不合格时,判该件不合格 6.5.4任一试样的力学性能不合格时,应从该不合格试样所在批产品中另取双倍数量的试样进行重复试验重复试验结果全部合格,判该批合格若重复试验结果中仍有试样性能不合格,判该批不合格 6.5.5任一试样的低倍组织不合格时,应从该不合格试样所在批产品中另取双倍数量的试样进行重复试验重复试验结果全部合格,判该批合格若重复试验结果中仍有试样不合格,判该批不合格 6.5.6 任一试样的显微组丝识不合格时,判该批不合格 6.5.7 -轮毂的无损检测不合格时,判该件不合格任 6.5.8任一轮毂的静不平衡量不合格时,判该件不合格 6.5.9任一漆膜检测项目性能不合格时,应从该不合格试样所在批产品中另取双倍数量的试样进行重复试验重复试验结果全部合格,判该批合格若重复试验结果中仍有试样性能不合格,判该批不合格 6.5.10任一轮毂的疲劳性能或冲击性能不合格时,判该批不合格 -轮毂的外观质量不合格时,判该件不合格 6.5.11 标志、包装运输、贮存及质量证明书 7.1标志 7.1.1产品标志在检验合格的轮毂上应打印如下标记(或贴标签》制造商的识别标记(名称、符号或商标) b)产品名称; 牌号及状态; c d)额定载荷; 11
GB/T26036一2020 轮毂尺寸规格 e fD 供方质检部门的检印(或质检人员的签名或印章); 生产日期 8 7.1.2包装标志轮毂包装上应打印如下标记(或贴标签) 轮毂制造商的识别标记(名称、符号或商标); a b 收货单位名称及代号; c 产品名称; d 颜色规格; e f 件数: 防雨、防翻转,防晒等标识 g 7.2包装包装方式由供需双方协商确定,并在订货单(或合同)中注明 7.3运输和贮存轮毂在运输过程中应防雨、防翻转、防晒、防磕碰轮毂应存放在通风、干燥的库房内其他运输、贮存的要求按GB/T3199的规定进行 7.4质量证明书每批轮毂应附有产品质量证明书,其上注明: 供方名称、地址、电话、传真; a b) 产品名称; 牌号、状态; c d 轮毂尺寸规格; 批号 e D 数量各项性能分析检验结果和供方质检部门的检印日 h) 本标准编号; 包装日期或出厂日期订货单(或合同)内容 8 订购本标准所列产品的订货单(或合同)内应包括下列内容产品名称; a 牌号、状态; b 表面类型; c d 轮毂尺寸规格额定载荷; e fD 数量; 超声波探伤检验级别 8 12
GB/T26036一2020 h) 漆膜光泽值; 漆膜膜厚; 包装要求 J kk 其他漆膜性能要求或其他特殊要求 D 本标准编号 13
GB/T26036一2020 附录 A 规范性附录) 漆膜耐碎石冲击性能试验方法 A.1 方法概述在规定的条件下,使砂石冲击试样表面,移除碎屑后根据选定评估区域的凹坑数量及凹坑尺寸,评价膜层的耐碎石冲击性能 A.2试验材料砂石应为经水冲刷后外表圆滑的公路砂石,不应为压碎的石灰石或岩石,单个砂石外部轮廓长度应为9.5mm一16mm(砂石筛选时要应能通过16mm孔径的筛子,但不能通过9.5mm孔径的筛子)初次使用前应冲洗干净 A.3试验设备碎石冲击设备能利用受控空气流投射出标准的公路砂石冲击试样表面,其示意图如图A.1所示碎石冲击设备参数应符合表A.1的规定砂石入口喷射间喷嘴 l350土3)mm 压力表接口 I90”土l 乐缩空入 53士0.8)mm 00mmx300mm I(184士2)mm 550土3)mm K6.8土0.mn 试样喷嘴剖面图图A.1碎石冲击试验设备示意图表A.1碎石冲击设备参数单位为毫米设备参数项目喷射圆筒内径 53士0.8 喷嘴内径 6.8士0.l 14
GB/T26036一2020 表A.1(续》单位为毫米项目设备参数砂石人口中心到圆筒端面距离 184士2 喷嘴到样品表面的距离 550士3 喷射圆筒到样品表面的距离 350土3 A.4试样从轮毂上切取2个长方形试样,尺寸为100mm×300mm,表面应平整、干燥、洁净、无杂物也可同该批产品采用同一牌号、状态、尺寸和工艺生产的试样 A.5试验步骤 A.5.1试样在温度为25C士5C的试验箱中保温1h后取出,于室温下按表A.2给出的试验条件,用砂石对试样表面进行冲击,冲击后采用3M胶带移除试样冲击面上的碎屑后,目视检查冲击面,进行凹坑等级评定 A.5.2另取一块试样在温度为-一35C士3C的试验箱中保温1h后取出,在1min内,于室温下按表 A.2给出的试验条件用砂石对试样表面进行冲击,冲击后采用3M胶带移除试样冲击面上的碎屑后,目视检查冲击面,进行凹坑等级评定表A.2碎石冲击试验条件项目试验条件喷射角度 90"士1 喷射压力 480kPa土20kPa 喷射时间 7s~10s 473ml士3mL 砂石喷射量 A.6凹坑等级表示方法 A.6.1凹坑等级采用凹坑数量等级后随凹坑尺寸等级的形式表示 A.6.2凹坑尺寸等级用以表示凹坑外接圆直径区间,用1位大写英文字母表示,如表A.3所示 A.6.3凹坑数量等级用以表示凹坑数量区间,用1位或2位阿拉伯数字表示,如表A.4所示表A.3凹坑尺寸等级凹坑外接圆直径凹坑尺寸等级 mm 13 36 D
GB/T26036一2020 表A.4凹坑数量等级凹坑数量凹坑数量凹坑数量等级凹坑数量等级 10 50~74 7599 100l49 150~25o 59 1024 >250 25~49 A.7结果表示 A.7.1选择试样破坏严重的中心部位作为评估区域,尺寸为100 mm×100mm A.7.2统计评估区域内对应表A.3中凹坑尺寸等级的凹坑数量,并按表A.4确定相应凹坑数量等级 A.7.3试验结果以评估区域内各个凹坑等级按凹坑数量等级数字从小到大依次排列的顺序表示示例冲击面凹坑由20个尺寸小于1mm的凹坑、40个尺寸在1mm3mm的凹坑和3个尺寸<3mm6mm的凹坑组成.表示为;5B6A-8Cc.

汽车轮毂用铝合金模锻件GB/T26036-2020解析

随着汽车工业的快速发展，轮毂作为汽车重要的组成部分之一，不仅需要具备优异的性能和质量，还需要满足美观设计和环保要求。铝合金模锻件因其密度小、强度高、成形效率高等特点，在轮毂制造中得到了广泛应用。

为了规范铝合金模锻件在轮毂制造中的应用，国家标准化管理委员会于2020年发布了《汽车轮毂用铝合金模锻件GB/T26036-2020》标准，该标准明确了铝合金模锻件的材料、尺寸、技术要求、检验方法、标志、包装等方面的内容。

标准内容

1. 材料要求：标准中定义了可使用的铝合金和热处理方式，要求铝合金材料应具有良好的塑性、韧性、疲劳强度和耐蚀性。

2. 尺寸要求：标准规定了模锻件尺寸公差、形位公差等要求，以保证轮毂的装配精度和质量。

3. 技术要求：标准列出了模锻件的成形工艺要求，包括模具设计、加热温度、成形速度等，保证了轮毂制造过程中的稳定性和可控性。

4. 检验方法：标准中定义了模锻件外观、尺寸、力学性能、化学成分等方面的检验方法，确保了轮毂质量的可靠性和一致性。

标准意义

《汽车轮毂用铝合金模锻件GB/T26036-2020》标准的发布，标志着我国轮毂制造行业迈入了规范化、标准化的新阶段，将促进轮毂生产企业提高产品质量、降低生产成本、增强市场竞争力。

同时，该标准的实施也将推动轮毂行业技术升级、创新发展，为中国汽车工业的可持续发展作出积极贡献。

结语

《汽车轮毂用铝合金模锻件GB/T26036-2020》标准的发布和实施，对保障我国轮毂制造行业的质量、安全、环保等方面提出了明确要求，是一项重要的技术规范。我们相信，在该标准的引领下，中国轮毂制造行业必将迎来更加美好的明天。