国家标准 GB/T26136一2018 代替GB/T261362010 超高压水切割机 UIr-highpressruewaterjetcuttingmachine 2018-12-28发布 2019-07-01实施国家市场监督管理总局发布国家标准化管理委员会国家标准
GB/T26136一2018 目次前言范围 2 规范性引用文件型式,基本参数和型号 . 技术要求试验方法检验规则标志包装、贮存和运输切割平台检验要求附录A规范性附录
GB/T26136一2018 前言本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草本标准代替GB/T26136一2010《超高压水切割机》与GB/T26136一2010相比,除编辑性修改外主要技术变化如下 -标准规定的范围修改为后混合式超高压水切割机,参数范围修改为250MPa一400MPa(见第1章，2010年版的第1章); -基本参数表根据范围进行了删减(见3.2.1,2010年版的第3.2.1) -增加了“主机在额定压力和额定流量工况下运行,输出超高压水的压力波动应<5%”的性能要求(见4.2.1.4); 增加了“切削平台”的检验要求(见4.,2.,2); -增加了“四轴联动切割头”的检验要求(见4.2.3); 增加了“五轴联动切割头”的检验要求(见4.2.4); "蓄能器,高压复”累计运行时间的要求(见表). 增加了“ 本标准由机械工业联合会提出本标准由全国喷射设备标准化技术委员会(sAC/TC493)归口本标准起草单位;南京大地水刀股份有限公司、合肥通用机械研究院、广州华臻机械设备有限公司、沈阳奥拓福科技有限公司、上海狮迈科技有限公司本标准主要起草人;薛胜雄、陈波、武子全、李岳峰、陈正文、赵红军、张仕进、蒋镇汉本标准所代替标准的历次版本发布情况为 GB/T261362010o
GB/T26136一2018 超高压水切割机范围本标准规定了后混合式超高压水切割机的型式、基本参数型号,技术要求,试验方法、标志,包装、贮存和运输本标准适用于额定输出压力为250MPa一400MPa的超高压水切割机(简称“水切割机”,其主机为超高压增压器或超高压泵) 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T3普通螺纹收尾、肩距,退刀槽和倒角 GB/T191包装储运图示标志 GB/T196普通螺纹基本尺寸 GB/T197普通螺纹公差 GB/T699优质碳素结构钢 GB/T700碳素结构钢 GB/T1220不锈钢棒 GB/T3077合金结构钢 GB5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分;通用技术条件 GB5749生活饮用水卫生标准 GB/T13306标牌 GB/T14976流体输送用不锈钢无缝钢管 GB/T17421.1机床检验通则第1部分;在无负荷或精加工条件下机床的几何精度型式、基本参数和型号 3.1型式水切割机由超高压发生设备(主机),切割平台、切割执行机构及控制系统构成水切割机的主机分液压驱动的增压器及超高压泵两种型式,原动机为电动机或柴油机 3.2基本参数和型号 3.2.1基本参数水切割机主机的基本参数宜按表1的规定
GB/T26136一2018 表1 额定压力/MPa 流量/(L/min) 额定功率/kW 额定压力/MPa 流量/(L/min) 额定功率/kW 5 15 1.5 22 18.5 4.5 30 30 250 5.5 37 350 37 45 45 8.5 55 55 l1.5 75 75 1.5 18.5 15 22 22 30 30o 300 4.5 37 400 3.5 37 45 4.5 45 55 5.5 55 75 9,5 75 3.2.2型号 3.2.2.1主机型号主机按压力、功率和型式分类特征代号用三位英文字母表示;压力代号为二位数,用额定压力(单位MPa)除以10表示;功率代号用一至二位数(功率为含小数的数值时取整数部分)表示,单位kw;型式用一位英文字母表示,增压器式为Z,柱塞泵式为B;递进码用一位英文字母(A、B、C)表示,用于区分经过重大改进的同类产品主机型号表示方法如下: 递进码;空白或A,B,C 型式;增压器式Z,柱塞泵式B -功率代号 -压力代号 -特征代号示例:×××-30-22-Z-A表示额定压力为300MPa、功率为22kW、型式为增压器式的A型主机 3.2.2.2切割平台型号切割平台按X向与Y向行程分类特征代号用三位英文字母表示;x向行程代号和Y向行程代号分别用实际行程(单位mm除以100表示;递进码用一位英文字母(A,B,C)表示,用于区分经过重大改进的同类产品切割平台型号表示方法如下
GB/T26136一2018 递进码:空白或A、BC -Y向行程代号 -X向行程代号 -特征代号示例:×××-15-20-B表示X向行程为1500mm,Y向行程为2000mm的B型切割平台技术要求 4.1 般要求 4.1.1水切割机应按规定程序批准的图样及文件制造 4.1.2水切割机的使用环境温度为0C40C 4.1.3水切割机在额定工况水槽降噪条件下,主机功率不大于37kw时的噪声应<90dB(A);主机功率不大于45kW时的噪声应<95dB(A) 4.1.4主机型式为增压器式时应配置超高压蓄能器 4.1.5电气系统的设计和制造应符合GB5226.的有关规定,主机电气系统设计应满足既可单独控制又可在控制台上对其实现控制主机应能无级调节工作压力,并配有压力检测显示装置 4.1.6 4.1.7主机泵进水压力应>0.3MPa,增压器的进水压力应>0.5MPa,主机进水应连续,无异常振动和断流现象 4.1.8主机进水应配有精密过滤装置，额定压力>300MPa时,过滤精度不低于1m,额定压力 <300MPa时,过滤精度不低于5Am 4.1.9进水水质应符合GB5749的要求,水质硬度大于450mg/L时,应按制造商规定的方法进行软化处理 4.1.10切割头应安装牢固,切割过程中不产生晃动及位移 4.1.11高压水开关阀应开关灵敏,无泄漏 4.1.12磨料供给系统应加装防回水装置,作业过程中不准许发生回水现象磨料控制阀应开关灵敏、工作可靠磨料供给应均匀、连续,无堵砂、断砂现象,磨料供给量可调节 4.2性能要求 4.2.1基本要求 4.2.1.1 水切割机的工作压力与流量不得低于额定压力与流量的90% 4.2.1.2主机应能在额定压力和额定流量工况下平稳运行,各静密封面处无泄漏,无异常声响与振动 4.2.1.3水切割机对试件的切割精度为士0.lmm,试件切断面的斜度误差不应超过0.05 mm 4.2.1.4主机在额定压力和额定流量工况下运行输出超高压水的压力波动应<5% 4.2.1.5喷嘴出流为集束射流,射流直线段不小于50mm 4.2.2切割平台 4.2.2.1切割平台应运行平稳,无抖动和爬行现象 4.2.2.2运行速度应可调,最高运行速度应不小于8m/min 4.2.2.3几何精度应符合附录A表A.1中GlG6的规定 4.2.2.4定位精度应符合表A.1中G7的规定
GB/T26136一2018 4.2.2.5重复定位精度应符合表A.1中G8的规定 4.2.2.6横向轴与纵向轴的运动精度应符合表A.1中G9的规定 4.2.3四轴联动切割头 4.2.3.1旋转轴(C轴)应运转平稳、灵活、可靠,无明显爬行、振动现象 4.2.3.2切割头圆跳动应符合表A.1中G10的规定 4.2.3.3C轴定位精度应符合表A.1中G11的规定 4.2.3.4C轴重复定位精度应符合表A.1中G12的规定 4.2.4 五轴联动切割头 4.2.4.1旋转轴与偏摆轴应运转平稳,灵活、可靠,无明显爬行、振动现象 4.2.4.2旋转接头应转动灵活,无泄漏 4.2.4.3切割头圆跳动应符合表A.1中G13的规定 4.2.4.4C轴与XY平面的垂直度应符合表A.l中G1l4的规定 4.2.4.5A轴与C轴的夹角偏差应符合表A.1中G15的规定 4.2.4.6A轴与B轴的夹角偏差应符合表A.1中G16的规定 4.2.4.7B轴与C轴的夹角偏差应符合表A.1中G17的规定 4.2.4.8B轴与C轴的交点偏差应符合表A.1中G18的规定 4.2.4.9C轴的定位精度应符合表A.1中G19的规定 4.2.4.10C轴的重复定位精度应符合表A.1中G20的规定 4.2.4.11A轴的定位精度应符合表A.1中G21的规定 4.2.4.12A轴的重复定位精度应符合表A.1中G22的规定 4.2.4.13B轴的定位精度应符合表A.1中G23的规定 4.2.4. 14 B轴的重复定位精度应符合表A.1中G24的规定 4.2.5液压系统 4.2.5.1液压系统在额定压力下工作时,所有焊缝和接合面应无渗漏 4.2.5.2液压系统在环境温度0C40C时可正常工作,额定工况下运行1h,液压系统温升应不超过 C,最高油温应不超过65C 40 4.3装配要求 4.3.1检验合格后的零件方可装配,外购部件应有合格证才可装配 43.2装配前,各零件应清除毛刺并清洗干净 4.3.3装配时,所有的高压密封面应涂抹润滑脂,所有承受高压的螺纹应涂抹防咬死润滑脂 4.3.4螺纹连接件应使用力矩扳手按规定的力矩紧固对于使用时可能发生拆装的接头应采用明显的文字或图形标识,以防接错 4.3.5 4.3.6装配完成后,盘车检查,无卡阻现象 4.4主要零部件要求 4.4.1主机承压件的材料要求 4.4.1.1主机承压件的材料按图样规定选择
GB/T26136一2018 4.4.1.2所有承压件的材料力学性能应满足表2的规定主机的使用温度低于20C(耐压试验温度时,以较低的温度进行冲击试验,要同时满足表2中平均值和最小值的规定 4.4.1.3承压件材料应有化学成分和力学性能证明书,材料的化学成分和力学性能应符合GB/T699 GB/T700,GB/T1220和GB/T3077的规定表2 拉伸试验冲击试验伸长率断面收缩率等夏比冲击吸收功极限强度屈服极限试验温度级别 MPa 轴向切向轴向切向平均值最小值 A 700850 >600 >17 -14 -45 -40 B >750 >16 >13 >35 >14.7 锻件 850l000 30 20 20.6 C >1000~1200 >900 >14 >12 >25 22 800900 >700 >1l7 >14 >50 >40 管子 >9001000 >800 >16 >13 >50 >40 20 >20.6 >14.7 s1000~1100 12 900 45 35 4.4.2主机承压件的制造技术要求 4.4.2.1密封面不应有划伤、凹陷等缺陷 4.4.2.2在承压零件上若有开孔和螺孔时,应考虑应力集中的影响 4.4.2.3主机所有承压零部件应进行耐压试验 4.4.2.4主机耐压试验应在设计温度下进行,试验介质为工作介质 4.4.2.5耐压试验压力按式(1)进行计算 P,=(1.11.25)P 式中: 主机额定压力当试验压力达到规定值时,稳压保压时间不低于30min,保压期间不应渗漏 4.4.3切割平台切割平台的驱动电动机为步进式或交流伺服式 4.4.3.1 4.4.3.2工作台水箱应设置溢流装置,以控制水箱水位 4.4.3.3运动机构应具有适当的防止灰尘和砂粒损害的防护装置 4.4.3.4切割平台应设置参考点(机械原点)、硬超程限位(机械限位)和软超程限位(电控限位). 4.4.3.5对于大规格工作台面(行程>2500mm)的切割平台应配备手轮 4.4.4切割执行机构 4.4.4.1 磨料一般采用石英砂、石榴石等,粒度为60目120目 4.4.4.2超高压钢管采用无缝钢管,弯曲时采用冷弯工艺,钢管应符合GB/T14976的有关规定 4.4.4.3超高压钢管管段螺纹应符合GB/T3,GB/T196,GB/T197的有关规定
GB/T26136一2018 4.4.4.4 超高压软管应进行不低于1.5倍工作压力下的耐压试验,爆破压力应不低于工作压力的 2.5倍 4.4.4.5布置超高压硬管时,如需折弯,应采用冷弯工艺;超高压软管布置时弯曲半径不得小于该型软管允许的最小弯曲半径 4.4.5四轴、五轴联动切割头 4.4.5.1旋转轴、偏摆轴等容易污损的部位应设防护罩 4.4.5.2旋转轴、偏摆轴应设置参考点(机械原点) 4.4.5.3旋转轴、偏摆轴在断电时应保持原位置不变 4.5可靠性要求 4.5.1易损件在负荷下累计运行时间不低于表3的规定表3 累计运行时间累计运行时间项目项目 250MPas PasP之350MPa350MPaP400MPa 50 水喷嘴往复动密封 400 300 磨料喷嘴 100 进出水阀组溢流阅组 500 500 允许修复允许修复 4.5.2蓄能器和高压缸在负荷下累计运行时间不低于表4的规定表4 累计运行时间累计运行时间项目项目蓄能器 3000 高压缸 6000 4.6安全要求 4.6.1整体要求 4.6.1.1主机安全阀应开启灵敏,其开启压力为1.05倍~1.1倍额定压力 4.6.1.2主机配有安全爆破元件时,爆破压力为1.1倍1.25倍额定压力 4.6.1.3主机上及工作控制台上应设置紧急停止按钮,确保快速切断总电源 46.1.4设备电气通路上应设有断路器,出现过电压情况断路器应能自动断电 4.6.1.5主机的安全监控系统至少包括;超压报警,油温超温报警和进水欠压报警 4.6.1.6主机应配有卸压装置,当主机或切割头发生故障时,应停机,卸压后再进行维修 4.6.1.7切割头上应设置防溅板 4.6.1.8对于操作、维护不当时可能发生人身或设备损伤的位置,应设置明显的警告标识 4.6.1.9水切割机应安装闪电牌、接地标志牌、插头标示牌和使用电压提示牌,不可带电插拔提示牌、接地提示牌,夹手危险标识牌等,切割头处应有切断危险标识,工作台醒目地方应有戴手套、护目镜、听力
GB/T26136一2018 保护提醒标识 4.6.2超高压管 4.6.2.1超高压软管接头应有钢丝柔性扣以防脱离伤人人工操作处1m范围内的高压管应采取护管防护所有超高压管路接头处应有安全泄漏孔. 4.6.2.2 4.6.2.3主机、切割平台间外露的超高压硬管连接处应有管夹固定 4.6.3电气设备 4.6.3.1水切割机电柜内所有外露带电部件的直接触电防护等级应达到IP2X,符合GB5226.1的规定水切剂机的电气耐压(懂漏电流.,抗电强度)试脸应符合GB3261的规定 4.6.3.2 4.6.3.3水切割机的绝缘电阻应符合GB5226.1的规定 4.6.3.4主机中所有电机防护等级不得低于IP44 4.6.3.5主机、切割平台、控制柜应可靠接地,接地电路的连续性应符合GB5226.1的规定 4.7外观要求 4.7.1外观表面不应有任何损伤、磕碰现象 4.7.2各种标牌、标识应清晰、醒目,安装牢固 4.7.3易锈蚀表面应涂防锈漆及外观漆,漆层光亮、平整且无色差 4.7.4高压管线走管整齐,弯曲半径统一,用管夹妥善固定,各种电气连接,电缆应整齐排列,用管夹固定,不得有折叠、扭弯等现象 5 试验方法 5.1试验条件 5.1.1水切割机作为一个系统,其试验可独立进行 5.1.2试验介质为0C一40C的软化水 5.1.3测量用仪器、仪表误差应符合表5的要求,所有测量用仪器、仪表应在有效期内,并有计量部门的检定合格证表5 型式与抽查试验的相对极限误差出厂试验的相对极限误差参数 % % 往复次数士0,5 士1.0 压力士2.5 士1.0 士2.0 士2.0 流量泵的输人功率土2.0 土2.5 温度士2.0 士2.0 噪声士2.0 士2.0 时间士0.5 士0.5
GB/T26136一2018 5.1.4试验时,在确认设备运转达到稳定工况后,所有仪表读数应同时读出和记录,每个被测参数的测量次数应不少于3次,取算术平均值为测量值 5.2性能试验 5.2.1基本参数试验通过压力显示装置观察水切割机的压力,使用溢出法检测水切割机的流量主机压力波动检测主机在额定压力和额定流量工况下运行,在高压水输出端安装压力变送器,通过数据采集卡将检测压力液动的计算为C最向压力-最低压力)/最高压力]XI0% 数据记录在PC电脑上 5.2.2切割精度检测在切割平台上切割5mm厚的Q235-A钢板,形状为p100 的圆或边长为100 的正方形，当切 mm mm 割平台调试稳定后,测量所切圆直径或正方形边长 5.2.3切割平台和切割头的精度检测按表A.1规定的项目和方法进行 5.2.4切割执行机构试验 5.2.4.1 在额定工况下,试验并观察喷嘴射流的长度 5.2.4.2观察磨料供给系统的工作情况,应符合4.1.12的规定连续供砂试验不少于10min,磨料控制阀开、关次数应不少于10次 5.2.4.3观察高压水开关阀的工作情况,开关阀应灵敏,无泄漏,开关次数不少于10次 5.2.5液压系统试验主机在额定工况下连续运行1h后,检测液压油的温度和温升 5.3安全性检验 5.3.1配置与标识观察水切割机的安全防护装置的配置与标识 5.3.2安全阀试验安全阀应在主机运转时进行试验和调整逐渐提高主机压力,安全阀应在4.6.1.1规定的压力下灵敏动作,试验应不少于3次 5.3.3爆破膜安全阀试验爆破膜安全阀的试验在主机运行时进行逐渐提高主机压力,爆破膜安全阀应在4.6.1.2规定的压力下爆破,制造时每批按10%进行抽样试验 5.4噪声检测噪声检测在水切割机额定工况下运行时进行传声器应面向水切割机噪声源,并与水平面平行;传声器距离地面高度为1500mm,距水切割机外围1000mm,选择不少于3个方向的点测量,测量的最大读数值作为该水切割机的噪声声压极值
GB/T26136一2018 5.5外观检验用目测法检验水切割机的外观质量 5.6试运转试验 5.6.1 主机试运转试验 5.6.1.1试运转主要是检查主机的制造质量并对其进行跑合 5.6.1.2试运转包括轻载和升载试验,轻载试验应在系统压力为100MPa的条件下进行,试验不少于 lh，升载试验压力从100MPa逐渐上升到额定压力的过程中进行,全压力范围每20MPa为一个压力级进行升载试验 5.6.1.3试运转中主机的噪声,振动、温升,泄漏和所有保护装置应正常 5.6.1.4主机试运转的时间应不少于16h. 5.6.2切割平台试运转试验切割平台的各项试验分别进行手动功能和自动功能操作,重复操作不少于5次,各项功能部件应灵活、可靠,准确,然后对其进行连续运转试验,即;输人一自动循环程序,程序中应含切割平台的所有功能和全部工作范围,各次自动循环之间休止时间不得超过1min,连续空运转时间不得少于16h,整个运转过程中不应发生故障 5.7累积运转试验 5.7.1累积运转试验应在额定工况下进行,累积运转试验时间的累加总和不少于50h 5.7.2试验时,每4h测量一次压力,流量、温升 5.7.3试验时,系统压力应保持在额定压力若低于额定压力10%,且不能恢复时,应停止试验首先更换喷嘴,机组压力可恢复至额定压力时,则喷嘴判废,继续试验若更换喷嘴后,不能恢复至额定压力,则应检查密封副,进出水阀,确定其是否应判作废或更换,此时累计运转时间即为该易损件寿命 5.7.4试验后,记录泵主要运动副的磨损数据,并与试验前的数据比较检验规则 6.1检验项目水切割机各类检验项目按表6的规定进行 6.2出厂检验 6.2.1每台水切割机应经质量检验部门检验合格,并附有产品合格证方可出厂 6.2.2出厂检验中,具体检验项目如有不合格,允许一次修整,如仍不合格,则判此水切割机不合格 6.3抽样检验成批生产的水切割机每10台应取1台进行抽样检验,如检验结果不合格应加倍台数重检,如仍有不合格则应逐台检验 6.4型式检验 6.4.1有下列情况之一时,应进行型式检验
GB/T26136一2018 新产品试制定型鉴定; a b)正式生产后,如结构、材料、工艺等有较大改变可能影响产品性能时停产2年后又恢复生产时; e d)国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时 6.4.24.6规定指标需一次性合格,其他项目如有不合格项,允许修整后复测,如仍不合格,则判本次型式检验不合格表6 检验项目要求方法出厂检验抽样检验型式检验 4.2 5.2 性能检验安全性检验 4.6 53 4.1.3 5. 噪声测试外观检验 4.7 5.5 试运转检验 4.2.1.2 5.6 累积运转检验 4.2、4.5 5.7" 注:、表示需进行;×表示不进行标志、包装、贮存和运输 7.1标志 7.1.1标志应位于明显位置 7.1.2产品标牌应符合GB/T13306的规定 7.13标牌的内容至少包括下列内容: 产品的型号和名称; a bb 主要技术参数; 制造商名称; c d 出厂编号和生产日期; 产品执行标准编号 7.2包装 7.2.1主机、切割平台和控制部分应分别包装所有部件都应包装,以防止有害物质的侵蚀和外来物质的进人 7.2.2产品分部件包装,内包装为塑料罩,外包装为木箱或简易钢结构焊接件 7.2.3包装内应附带下列文件,并封存在防水的袋内产品合格证; a b 使用说明书,内容应包括技术规格、安全事项、安装规程、主机调试与运行的方法步骤、控制面板基本操作,低压水系统、液压系统、电气系统、高压水系统、维护与维修措施等内容易损件及备件清单; c d 电气接线图; 装箱单 ee n 基础布局图; 10
GB/T26136一2018 紧急医疗处置卡 g 7.2.4包装图示标志应符合GB/T191的规定,标志内容包括产品名称和型号; a b 重量和装箱日期; c 印有“向上”“怕湿”“小心轻放”等标志; d)制造商名称,地址、电话 7.3贮存和运输 7.3.1水切割机应存放在干燥通风处 7.3.2运输过程中,应有防压、防潮措施 7.3.3应安装起吊装置,如起吊环,以方便进行安全运输 11
GB/T26136一2018 附录 A 规范性附录) 切割平台检验要求切割平台的检验要求按照表A.1执行表A.1 检验允差检验检验方法(按照序号简图项目工具 IGB/T17421.1的有关规定 1000mm 平尺、量块、工作台的长边值确定工作台的平测量长度上为等高块或精面度误差 l0,5mm1 密水平仪工作台面置一精确平尺将指示器固定在切刚头行程<1000mmm 支架上,使其探头触及平切割头纵向尺平面上，调整平尺,使 lo.08mm; 移动在垂直 1000mm 行程指示器在平尺两端的读平面a内的 G 2500mm. 指示器平尺数相等,移动滑台在全部直线度及水 l0.15mm; 行程上检验,a在垂直平平面b内的行程>2500mm. 面内,b在水平面内，a、b 直线度误差分别计算,以指示器 I0,25mm 读数的最大代数差值为误差值工作台面置一精确平尺将指示器固定在切割头行程<！支架上,使其探头触及平 000mm 切剐头横向 l0.08mm: 尺平面上,调整平尺,使移动在垂直指示器在平尺两端的读 1000mm<行程平面a内的 G <2500mm. 指示器平尺数相等,移动滑板在全部直线度及水行程上检验,a在垂直平 lo.15mm; 平面b内的行程>2500n 面内,b在水平面内 mm，，a、b 直线度 l0.25mm 误差分别计算,以指示器读数的最大代数差值为误差值角尺置于工作台面,指示器固定在切割头支架上切割头横向调整角尺,使得角尺一侧移动对纵向行程<1 面与平台纵向移动方向 000mm G 指示器角尺移动的垂o,05mm 平行,将指示器测头触及直度角尺另一测面,横向移动测头,指示器在角尺两端的读数差值为误差值 12
GB/T26136一2018 表A.1续) 检验允差检验检验方法(按照序号简图项目工具 IGB/T17421.l的有关规定方箱置于工作台面,指示器固定在切刚头支架上调整方箱,使得方箱上表切测头垂面与平台横向移动方向向移动对箱、指平行,方箱侧表面与横向 0.04mm 方 G5 横向移动 400mm 示器移动方向垂直,将指示器的垂直度测头触及方箱与横向移动方向垂直面,垂向移动测头,指示器在方箱两端的读数差值为误差值方箱置于工作台面,指示器固定在切割头支架上，调整方箱,使得方箱上表切割头垂面与平台纵向移动方向向移动对0.04mm/ 方箱、指平行,方箱侧表面与纵向 G;6 纵向移动示器移动方向垂直,将指示器 400mm 的垂直度测头触及方箱另一测面垂向移动测头,指示器在方箱两端的读数差值为误差值在所测轴向上架设激光干涉仪,调整光束保证信号强度,设置测试参数 a;0.08mm 切割平台运行检测程序 b;0,.08mm 激光干二烈 G 定位精度激光干涉仪采集数据,对 c:0.03mm 涉仪数据进行分析得出定位精度 a横向;b,纵向e 垂向横向、纵向和垂向分别检测固定指示器,使其探头触及切割头支架,纵向、横向,垂向分别移动7次,使其离开指示器一定距离后再返回，a:横向;b:纵 a;0.03mm 重复定位向;c;垂向横向、纵向和 b;0.03mm G8 指示器精度垂向分别测量误差,分别 c:0.02mm 计算,记录指示器读数的最大差值 a,b在平台行程中间及靠近两端三个位置进行检验,以三个值中最大为误差值 13
GB/T26136一2018 表A.1续) 检验允差检验检验方法(按照序号简图项目工具 IGB/T17421.l的有关规定固定球杆仪中心定位球对好中心点,设置测量参数,切割平台运行检测程运动精度序,球杆仪进行数据采 G9 0.166mm 球杆仪圆度集,对数据进行分析,得出圆度测量值检测时运动半径为150mm,速度为3000mm/min 调整并固定切割头,使其为垂直状态;调整指示切头圆器,使其测头触及切割头 G10 0.10mm 指示器外圆表面，转动c轴一跳动周,指示器读数的最大差值为误差值架设激光干涉仪,如图所示安装回转轴校准装置和干涉镜,调整光束保证 C轴定位回转轴校信号强度，设置测试参 0.7” G11 精度准装置数运行检测程序,激光干涉仪采集数据,对数据进行分析得出定位精度值架设激光干涉仪，如图所示安装回转轴校准装置和干涉镜,调整光束保证轴重复回转轴校信号强度，设置测试参 G12 0.3" 定位精度准装置数运行检测程序,激光干涉仪采集数据,对数据进行分析得出重复定位精度值 14
GB/T26136一2018 表A.1续) 检验允差检验检验方法(按照序号简图项目工具 IGB/T17421.1的有关规定调整A轴或B轴,使切割头为垂直状态;调整指示切割头圆器,使其测头触及切刚头指示器 G13 0,06mm A轴与c轴夹角为90 跳动外圆表面,转动c轴一周指示器读数的最大差值为误差值 B轴与c轴火角为45 将平板放置在工作台上，调整平板,使其表面与X 轴、.Y轴平行,将杠杆表支架安装在切割头处,转动 C轴与XYy A轴与C轴夹角为90" 0.04mm/ 平板、杠A轴,调整切割头轴线与 G14 平面的垂杆表 C轴的夹角,使杠杆表的 400mm 直度测头与C轴中心距约为 200mm，旋转C轴360 杠杆表的读数差值为误差值 B轴与C轴夹角为45° 15
GB/T26136一2018 表A.1续) 检验允差检验检验方法(按照序号简图项目工具 IGB/T17421.l的有关规定将测量座固定点)吸附在机构侧面上,C轴旋转 360°,A轴旋转180",分多检测C轴 C 轴与次旋转,每次都用关节臂 A轴与C轴夹角为90” 角 G15 轴夹士120" 关节臂打在固定点,分别构造C 偏差轴和A轴轴线两轴线的夹角与理论值90'的偏差为误差值检测A轴 A轴与C轴夹角为90" 将测量座固定点吸附检测A轴在机构上如图所示),A A轴与B轴夹角为90" B轴分别旋转士10,分多轴与B 次旋转,每次都用关节臂 G16 轴夹角士240" 关节臂打在固定点,分别构造A 偏差轴和B轴轴线两轴线的夹角与理论值90"的偏差为误差值检测B轴 A轴与B轴夹角为90" 16
GB/T26136一2018 表A.1续) 检验允差检验检验方法(按照序号简图项目工具 IGB/T17421.1的有关规定将测量座固定点吸附在机构侧面上.c轴旋转 360",B轴旋转180",分多 B轴与C 次旋转,每次都用关节臂轴夹角士240" G17 关节臂打在固定点,分别构造C 偏差轴和A轴轴线两轴线的夹角与理论值45"的偏差为误差值 B轴与C轴夹角为45" 将测量座(固定点)吸附在机构侧面上,C轴旋转 360",B轴旋转180",分多轴与 C 次旋转,每次都用关节臂 G18 关节臂轴 0.06mm 点交打在固定点,分别构造c 偏差轴和A轴轴线 C轴与 A轴两轴线的最短距离为误差值 B轴与C轴夹角为45” 士6o" 架设激光干涉仪，如图所示安装回转轴校准装置和干涉镜,调整光束保证 c轴定位回转轴信号强度，设置测试参 G19 A轴与c轴夹角为90" 数运行检测程序,激光精度校准装置干涉仪采集数据,对数据进行分析得出定位精度值士120" B轴与C轴夹角为45” 17
GB/T26136一2018 表A.1续) 检验允差检验检验方法(按照序号简图项目工具 IGB/T17421.l的有关规定士30' 架设激光干涉仪，如图所女号示安装回转轴校准装置和干涉镜,调整光束保证 A轴与C轴夹角为90" 轴重复回转轴信号强度,设置测试参 G20 定位精度校准装置数运行检测程序,激光干涉仪采集数据,对数据进行分析得出重复定位精度值士60" B轴与C轴夹角为45” 士60' 架设敞光干涉仪，如图所示安装回转轴校准装置将干涉镜安装在移动工回转轴作台上,调整光束保证信 A轴与C轴夹角为90" 轴定位 G21 精度校准装置号强度,设置测试参数运行检测程序,激光干涉仪采集数据,对数据进行分析得出定位精度值士180" 当 A 轴与B轴夹角为90 18
GB/T26136一2018 表A.1续) 检验允差检验检验方法(按照序号简图项目工具 IGB/T17421.1的有关规定士30" 架设激光干涉仪，如图所示安装回转轴校准装置，将干涉镜安装在移动工作台上,调整光束保证信 A轴与C轴夹角为90 轴重复回转轴号强度,设置测试参数 G22 定位精度校准装置运行检测程序,激光干涉仪采集数据,对数据进行分析得出重复定位精度值士90" 宝当 A轴与B轴夹角为90" 士120" 架设激光干涉仪，如图所示安装回转轴校准装置旋转镜和干涉镜,调整光 B轴与C轴夹角为45° B轴定位回转轴束保证信号强度,设置测 G23 校准装置精度试参数运行检测程序，激光干涉仪采集数据,对数据进行分析得出定位精度值士180" 5 司 A轴与B轴夹角为90' 19
GB/T26136一2018 表A.1续) 检验允差检验检验方法(按照序号简图项目工具 IGB/T17421.l的有关规定士6o" 架设激光干涉仪，如图所 B轴与C轴夹角为45” 示安装回转轴校准装置将干涉镜安装在移动工作台上,调整光束保证信复回转轴 B轴重 G2 号强度,设置测试参数定位精度校准装置运行检测程序,激光干涉仪采集数据,对数据进行分析得出重复定位精度值士90" A轴与B轴夹角为90" 20

超高压水切割机GB/T26136-2018介绍

一、概述

超高压水切割机是一种利用特殊泵将水增压到高压状态，然后通过特制的喷嘴将水流射出，形成高速水流，以切割各类材料的机器。该机器具有无污染、无火花、精度高、效率快等优点，被广泛应用在金属、石材、陶瓷、玻璃、橡胶、塑料等材料的切割加工领域。

二、分类

根据使用环境的不同，超高压水切割机可分为室内型和室外型两大类。室内型适用于需要保持洁净环境的生产场所，如半导体、电子、医药等行业；室外型适用于野外施工、建筑拆除、矿山开采等领域。

三、技术要求

国家标准GB/T26136-2018对于超高压水切割机的技术要求做了详细规定，其中包括以下内容：

超高压水切割机的基本参数和性能指标
设备的构成和工作原理
主要零部件的材料、制造工艺、尺寸和精度要求
液压系统、加热和冷却系统、安全保护装置等的要求

四、试验方法

为了确保超高压水切割机的质量符合国家标准要求，需要进行多项试验，包括：

外观检验
性能试验
耐久性试验
环境适应性试验

五、检验规则和标志

国家标准对于超高压水切割机的检验规则和标志做了具体规定，包括：

出厂检验
使用前检验
定期检验
标志和标牌要求

六、包装、运输和贮存

超高压水切割机在包装、运输和贮存过程中，需要遵循国家标准的相关规定，以确保设备在运输过程中不受损坏。