橡胶衬里第1部分：设备防腐衬里

橡胶衬里第1部分：设备防腐衬里

国家标准 GB18241.1一2014 代替GB18241.12001 橡胶衬里第1部分;设备防腐衬里 Rubherliming一Part1.Antieorosionlimingforequipment 自2017年3月23日起，本标准转为推荐性 标准，编号改为GB/T18241.1-2014 2014-07-24发布 2015-05-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
根据国家标准公告(2017年第7 号》和强制性标准整合精简结论，本标准自2017 GB18241.1一2014 年3月23日起，转为推荐性标准，不再强制执行 前 言 本部分的第5章和第8章为强制性的,其余为推荐性的 GB18241《橡胶衬里》分为五个部分: 第1部分;设备防腐衬里; 第2部分:磨机衬里; 第3部分;浮选机衬里 第4部分;烟气脱硫设备衬里; 第5部分;耐高温防腐村里 本部分为GB1824的第1部分 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草 本部分代替GB18241.12001《橡胶衬里第1部分设备防腐衬里》,与GB18241.1一2001的主要 差异如下 修改了衬里的术语和定义(见第3章,2001年版的第3章); 修改了衬里的分类方法(见4.1,2001年版的第4章), 修改了衬里的标记方法(见4.2,2001年版的第5章) 调整了衬里的技术要求和性能指标(见第5章,2001年版的第6章) 修改了衬里的检验规则(见第7章,2001年版的第8章); 修改了橡胶衬里完好性检测方法(见附录A,2001年版的附录B); 修改了橡胶防腐衬里施工和验收规定(见附录B,2001年版的附录C); 删除了2001年版的附录A 本部分由石油和化学工业联合会提出 本部分由全国橡胶与橡胶制品标准化技术委员会橡胶杂品分技术委员会(sAc/Tc35/SC7 归口 本部分起草单位;杭州顺豪橡胶工程有限公司、上海双浦橡胶防腐衬里有限公司,湖北华宁防腐技 术股份有限公司、无锡市如森衬胶厂 本部分主要起草人:张庆虎、彭高桥、郭洁、余健俞雪冬 本部分所代替标准的历次版本发布情况为 -GB18241.12001
GB18241.1一2014 橡胶衬里第1部分:设备防腐衬里 范围 GB1824的本部分规定了橡胶防腐衬里(以下简称衬里)的术语和定义、,分类与产品标记,要求、试 验方法、检验规则以及标志,包装、运输与贮存等 本部分适用于贴合在受衬设备上,防止设备受介质腐蚀的橡胶衬里 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的 凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定 GB/T531.1硫化橡胶或热塑性橡胶压人硬度试验方法第1部分;邵氏硬度计法(邵尔硬度 GB/T1690硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法 硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合强度的测定90"剥离法 GB/T7760 硫化橡胶或热塑性橡胶与金属粘合强度的测定 GB/T1121l 二板法 HG:/T3845硬质橡胶冲击强度的测定 HG/T3849硬质橡胶拉伸强度和拉断伸长率的测定 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件 3.1 加热硫化橡胶衬里heatvulceanizedrubherlining 加热硫化橡胶衬里是指将未经硫化的橡胶板用粘合剂粘贴在受衬设备上,经过加热方式硫化形成 的衬里 3.2 预硫化橡胶衬里pre-vuleanizedrubberlining 预硫化橡胶衬里是指将预先加热硫化过的橡胶板用粘合剂粘贴在受衬设备上形成的衬里 3.3 自硫化橡胶衬里selr-euringrubberlining 自硫化橡胶衬里指将未硫化过的橡胶板用粘合剂粘贴在受衬设备上,在自然条件下完成硫化过程 形成的衬里 分类与产品标记 4.1分类 4.1.1衬里按施工后是否需要加热硫化分为两类 加热硫化橡胶衬里,用」表示;
GB18241.1一2014 b非加热硫化橡胶衬里: m 预硫化橡胶衬里,用Y表示 2)自硫化橡胶衬里,用乙表示 4.1.2衬里用胶板按完成硫化后的硬度分为两类 硬胶,用Y表示; a b软胶,用R表示 4.1.3衬里的分类见表1 表1橡胶衬里的分类 分类 加热硫化硬胶 加热硫化软胶 预硫化软胶 自硫化软胶 代号 JR YR ZR 4.2标记 4.2.1标记方法 产品的标记应按下列顺序标记,并可根据需要增加标记内容: 产品名称,类别、胶种、耐温等级、标准号 4.2.2标记示例 示例;使用温度范围为70CGB18241.1一2014 表3衬里胶板的物理性能 适用试验条目 J 项 JR、YR,ZR 邵尔A/度 40一80 硬度 6.2.1 邵尔D/度 4085 拉伸强度" /MPa 6.2.2 拉断伸长率7% 250 冲击强度/J/m) 习 200×10 6.2.3 硬胶与金属的合强度/MPa 6.0 6.2.4 软胶与金属的粘合强度/kN/m 3.5 6.2.5 5.3耐介质性能 衬里胶板硫化后的耐介质性能,应按厂家产品标识或技术要求规定的耐温等级和表4规定的对应 的试验温度进行测试,胶板耐化学介质性能代表性的试验应符合表4的规定 表4衬里胶板的耐化学介质性能代表性的试验要求 耐温等级 使用温度范固 常温T T70C 7085 适用试验条目 试验温度 23士2)C 85 标记温度 0C 试验条件 质量变化率m/% 40%HSO×168h -3十5 -2十3 -3十5 70%HPO.×168h -3十5 6.3 十8 20%HCIX168h 3~十10 3 40%NaOH×168h 十5 注;其他介质和浓度的试验和判定由供需双方协商,选择合适的试验条件进行试验 5.4衬里完好性 除导电性胶板外,所有类别的防腐衬里胶板,包括未硫化状态均应能耐受高频电火花检测仪的 检测 5.5衬里表面质量 衬里用胶板应致密、均匀,表面清洁,在高频电火花检测仪检测合格的条件下,胶板的缺陷允许范围 如表5所示 表5衬里胶板的缺陷允许范围 缺陷名称 表面质量 气泡 每平方米内,深度不超过胶板厚度的允许偏差,长端直径小于3mm的气泡不应超过五处 表面杂质 每平方米内,深度和长度不超过胶板厚度允许偏差的杂质不应超过五处 允许有不超过胶板厚度偏差的轻微痕迹,弯曲90检查应无裂纹 水纹 斑痕和凹凸不平 深度和高度不应超过胶板厚度的允许偏差
GB18241.1一2014 6 试验方法 6.1 规格尺寸及偏差 厚度用厚度计测量(读数精确到0.1mm),在距胶板边缘50mm以内,沿胶板宽度方向均布测量五 点,结果取算术平均值;宽度用盒尺或卷尺测量(读数精确到1 ,宽度测量由端部起取3处,各处距 mm 离不小于1m,测量结果取算术平均值 6.2 物理性能 6.2.1 硬度 硬度的测定按GB/T531.1的规定进行 6.2.2拉伸强度、拉断伸长率 拉伸强度、拉断伸长率的测定,硬胶按HG/T3849的规定执行;软胶按GB/T528的规定执行,采 用哑铃状1型试样 6.2.3冲击强度 冲击强度的测定按HG/T3845的规定进行 6.2.4硬胶与金属的粘合强度 硬胶与金属的粘合强度的测定按GB/T11211的规定进行 6.2.5软胶与金属的粘合强度 软胶与金属的粘合强度的测定按GB/T7760的规定进行 耐介质性能 6.3 耐介质性能的测定按GB/T1690的规定进行 6.4衬里完好性 衬里完好性的检测按附录A规定的方法执行 6.5表面质量 表面质量用目测和相应的量具进行检测 检验规则 组批与取样 以相同工艺、相同原材料连续生产的不超过5000m'(或30t)同类衬里胶板为一批,从规格尺寸、 表面质量检验合格的产品中随机抽取一卷,从端部30cm起向内取足够的试样进行测试 如第三方抽 检取样,加热硫化胶板和自然硫化胶板,生产方应在抽检人员监督下硫化制样后由第三方带回检测
GB18241.1一2014 7.2检验分类 7.2.1出厂检验 规格尺寸,表面质量进行百分之百检验;物理性能、耐介质性能和衬里完好性按批进行检验 7.2.2型式试验 本部分所列全部技术要求为型式检验项目,通常在下列情况之一时应进行型式检验: 新产品或老产品转产生产的试制定型鉴定; a 正式生产后,如结构、材料,工艺、生产装置,管理机构有重大改变,可能影响产品性能时 b 正式生产时,每年进行 一次检验; C 产品停产超过半年后,恢复生产时 D 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时; e 国家质量监督机构提出进行型式检验要求时 7.3判定规则 7.3.1规格尺寸,表面质量如有一项不合格,则判该卷不合格 7.3.2表3所列物理性能和表4所列耐化学介质性能如有一项不符合要求,则应在同批产品中另取双 倍试样进行该项目复试,复试结果仍不合格,则该批产品不合格 7.3.3衬里胶板完好性检测,如所抽卷有一处不合格,则该卷为不合格 应在同批产品中另取双倍卷 数试样进行复试,如复试结果仍不合格,则应对每卷进行测试,并根据测试结果判定每卷是否合格 7.3.4规格尺寸,表面质量、物理性能、耐化学介质性能和衬里完好性均合格,则判该批产品为合格品 标志、包装、,运输与贮存 8.1加热硫化胶板和自硫化胶板可用塑料薄膜或垫布作隔离层卷于芯轴上,悬置于包装箱中;预硫化 胶板可直接放置于包装箱内 8.2每卷胶板的外表面应有产品标记和产品合格证,产品合格证包括;产品名称,制造厂名、规格型号、 数量、生产日期 每个包装箱应标有“不许倒放”的标志 8.3每次交货的产品都应有检验合格证 8.4胶板制造厂家应规定合适的储存温度和运输要求(是否冷藏),并书面告知相关各方 如无特殊说 明,胶板应储存于阴凉干燥的地方,避免挤压,避免阳光直射,远离热源2m以外 设备基体要求 防腐橡胶衬里的设备基体应符合衬胶设备相关的标准和规范 1 防腐施工工艺要求 防腐施工工艺包括硫化工艺应遵循制造厂家的施工规范或指南,见附录B
GB18241.1一2014 附 录A 规范性附录 橡胶衬里完好性检测 A.1原理 利用高频电压击穿针孔或裂缝间的空气产生电火花的原理,检测防腐橡胶衬里的完好性(是否有针 孔,裂纹等缺陷 A.2适用范围 适用于非导电性的防腐橡胶衬里的完好性检测 不适用于导电性的防腐橡胶衬里的检测 A.3仪器 A.3.1电火花针孔检测仪的最大输出电压至少应达到20000V,测量电压应稳定在土10%以内 A.3.2电火花检测仪的安全性应保证当人体接触探头时不致造成危险 A.3.3检测仪应有缺陷报警功能 A.4检测步骤 A.4.1 检测电压的选择 检测电压一般为每毫米厚的胶板3000V,或根据供需双方需要选定,检测总电压最高不宜超过 20000V A.4.2检测电极的选择 在检测衬里面积较小,接缝及形状复杂部位时,应选用合格的直型电极;检测剥面积较大且形状规则 时,可选用合格的扇型电极 A.4.3检测 检测前应保持衬里面清洁、干燥 按A.4.1调节好的检测探头以不大于100mm/s的速度在衬里 表面扫描,检测时探头在任一位置的停留时间不宜过长 A.4.4结果评定 检测时,探头与衬里间无明亮的火花且无报警或有火花但无报警,则认为衬里完好;如某处有明亮 的火花且报警,则认为该处有针孔或裂纹类缺陷
GB18241.1一2014 附 录 B 规范性附录 橡胶防腐衬里施工和验收 B.1橡胶衬里的施工及硫化 按衬里材料制造厂施工规范执行 B.2检验和验收 B.2.1外观及粘合质量检测 用目测法和锤击法(锤击法仅适用于硬质橡胶衬里)检测衬里外观,不允许有脱层,表面质量应符合 表5的规定;用光滑的小金属锤或棒轻轻敲打硬质橡胶衬里,有空音,则表明有脱层 B.2.2完好性检测 按本部分附录A规定的方法,用高频电压电火花检测仪对衬里进行100%的检测 B.2.3厚度检测 用磁性测厚仪检测 检测的点数视工件的形状和大小而定，一般取3~10个点 测量结果取算术 平均值 偏差应在标注厚度的一10%十15%以内 B.2.4硬度的检测 硬度的测试应在同步制作的试板或衬里设备上不与介质接触的表面例如法兰面上进行 B.2.5粘结强度的检测 按本部分5.2的规定在同步制作的试板上进行检测 B.2.6压力试验和气密性试验 在有要求时才进行测试 B.2.6.1 容器、管件的耐压试验和衬胶后的气密性试验的要求应符合图纸的要求 容器、管件衬股后 B.2.6.2 按图纸规定进行气密性试验,气压保持10min以上为合格 B.2.6.3真空容器按图纸规定的真空度进行抽真空试验,试验应保持1h,检查衬里有无脱层、鼓泡等 缺陷,如无脱层或鼓泡则判定合格 B.2.7验收 上述检验合格后即视为验收合格

橡胶衬里设备防腐衬里GB/T18241.1-2014第一部分

随着化工、医药等行业的不断发展，对设备防腐方面的要求也越来越高。而作为防腐材料的橡胶衬里因其良好的耐腐蚀性能和可靠的密封性能，被广泛应用于各种设备的内衬。

橡胶衬里的主要特点是具有优异的耐酸碱、耐腐蚀性能，可以承受较大的压力和温度变化，在高温高压下仍然保持良好的弹性。此外，橡胶衬里还能够有效地抵御氧化、臭氧和紫外线等自然环境的侵蚀。

在设备防腐衬里中，橡胶衬里通常被用于各种容器、管道、泵、阀门等设备的内部表面覆盖。通过将橡胶衬里铺设在设备内部表面，可以有效地防止化学物质对设备壁的侵蚀和破坏，从而提高设备的使用寿命和安全性。

GB/T18241.1-2014是我国针对设备防腐衬里颁布的行业标准，在其中第一部分中，主要对橡胶衬里在设备防腐衬里方面的应用进行了详细规定。该标准对橡胶衬里的选择、材料、制造工艺、尺寸、检验等方面都做出了具体规定，不仅为企业提供了技术指导，也保障了设备防腐衬里的质量和可靠性。

总之，橡胶衬里作为设备防腐衬里中的重要材料，其应用范围广泛，性能优异。而GB/T18241.1-2014的发布，则为企业在选择、应用橡胶衬里时提供了有力的技术支持和指导。

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