汽车产品安全风险评估与风险控制指南

汽车产品安全风险评估与风险控制指南

国家标准 GB/T34402一2017 汽车产品安全 风险评估与风险控制指南 Safetyofmotorvehieleproduet一 Guidelinesforriskassessmentandriskcontrol 2017-09-29发布 2018-04-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
GB/34402一2017 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草 本标准由全国产品缺陷与安全管理标准化技术委员会(SAC/TC463)提出并归口 本标准起草单位:标准化研究院、国家质检总局缺陷产品管理中心,北京科技大学、消费者 协会,东风汽车有限公司、长安福特汽车有限公司、浙江吉利汽车有限公司、比亚迪汽车工业有限公司、 宝马()汽车贸易有限公司,大众汽车()投资有限公司,重庆长安汽车股份有限公司 本标准主要起草人:王啖、肖凌云、胡文浩、黄国忠、王凯明、戴劲、董红磊、沈明、张德志、黄蛛、 范金龄、徐华、艾能明,赵换龙、王平,赵兴辉、孙宁、尹彦、王长林、张玉祥
GB/34402一2017 汽车产品安全 风险评估与风险控制指南 范围 本标准给出了汽车产品安全风险评估的基本过程以及风险控制的基本方法 本标准适用于汽车产品缺陷分析,认定等过程中,对已销售的汽车产品可能出现的危险事件或情形 进行风险评估与风险控制 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件 2.1 eprdut 汽车产品危险hazardofmotorvehiele 由于设计、制造或标识等原因使汽车整车,系统、总成或零部件等处于一种不安全状态,并以汽车整 车、系统、总成或零部件故障或失效的形式表现 2.2 汽车产品安全风险safetyriskofmotorvehieleproduet 由汽车产品危险导致的可能危及人身、财产安全的危险事件或情形的严重性与发生可能性的综合 注本标准中的危险事件或情形既包括已发生的,也包括可能发生的 2.3 严重性severity 危险事件或情形对人身、财产安全的损害程度 2.4 可能性probability 汽车产品在其使用寿命周期内发生危险事件或情形的概率 注:可能性是对危险事件或情形发生的概率预测,不等同于过往市场故障或失效数据的统计 2.5 风险评估riskassessment 确定危险事件或情形的严重性与发生可能性的综合水平等级的过程 2.6 风险控制riskcontrol 减小或避免危险事件或情形发生的策略与措施 2.7 风险评估对象ohjeetsofriskassessment 可能存在故障或失效的批次汽车产品 总则 风险评估与风险控制基本流程如图1所示
GB/T34402一2017 确定风险评姑对象 识别危险事件或情形 风融捡制策略与措施" 评估危险事件或情形的 评估危险事件或情形发 -召回 严重性 生的可能性 -风险预警 -其他控制措施 代入风险矩阵 确定综合风险水平等级 风险评估 风险控制 图1风险评估与风险控制基本流程 本标准中,风险评估是通过分别评估危险事件或情形的严重性和发生可能性等级,并代人风险矩 阵,确定综合风险水平等级的过程 风险控制对象是已销售的汽车产品,风险控制责任主体根据综合风 险水平等级制定相应的风险控制策略与措施,以减小或避免危险事件或情形的发生 风险评估 4.1风险评估基本程序 风险评估的基本流程主要包括 确定风险评估对象; 识别危险事件或情形; 评估危险事件或情形的严重性 -评估危险事件或情形发生的可能性 -确定综合风险水平等级 4.2确定风险评估对象 在评估过程中,需要根据汽车产品故障或失效的具体情况进行合理的分析和追溯后才能确定风险 评估对象,尤其要分析故障或失效是否与汽车产品的设计制造或标识等原因相关 如果由设计原因导致了汽车产品故障或失效,风险评估对象是所有可能采用了同样设计的批 次汽车产品; 如果由制造原因导致了汽车产品故障或失效,风险评估对象是所有可能采用了同样制造过程 的批次汽车产品 如果由标识原因导致了汽车产品故障或失效,风险评估对象是所有可能采用了同样标识的批 次汽车产品
GB/34402一2017 4.3识别危险事件或情形 4.3.1风险传递过程 识别危险事件或情形首先要研究风险传递过程,对汽车产品故障或失效进行技术分析,并模拟可能 出现的危险事件或情形以及可能引发的事故或伤害的场景 风险传递过程如图2所示 光车整车年、系统、 总成成零部件 设计、制造或标识等原因 故障或失效 危险事件或情形！ 危险事件或情形2 危险事件或情形n 事故2-n 事故1-1 ----= 事故1-n 事故2-1 事故-1 事故" 伤害1-1-1 伤害1-1-n 伤害--1 伤害一" 注1，风险从原因端向结果端传递,其表现形式由最初单一的、 确定的某个原因分化为若干不同的危险事件或情形 最终导致各种程度不一的事故或伤害 风险传递过程中各种情形发生的可能性从开始时的确切发生如设 计、制造或标识等原因)直至降低到很小的概率(如某种特定的伤害) 注2:由于汽车产品技术和使用环境的复杂性,某个故障或失效可能引发多种伤害情形,而预测某种伤害情形发生 的概率几乎是不可能的 例如:汽车产品的电气线路短路(故障或失效)会导致电气线路过热或烧蚀(危险事 件或情形),可能引发车辆火火 事故),造成人员轻度烧伤(伤害情形A),重度烧伤(伤害情形B)或烧死(伤害 情形C),在风险评估时,要对上述A、B,C三种伤害情形的发生概率进行预测几乎无法完成,但“电气线路过 热或烧蚀"这一危险事件或情形具有相对的确定性,具备开展风险评估的条件 图2风险传递过程示意图 4.3.2主要危险事件或情形的辨识 在进行风险传递过程分析时,大多数情况下可以在多种危险事件或情形中确定主要危险事件或情 形,并对主要危险事件或情形开展风险评估 少数不易区分主、次危险事件或情形的,可先设定任一 危 险事件或情形为主要危险事件或情形,并对其开展风险评估 在确定了主要危险事件或情形的综合风险水平等级后,再考虑其他危险事件或情形对风险评估结 果的影响,并适当提高综合风险水平等级 4.4评估危险事件或情形的严重性 44.1危险事件或情形的严重性等级说明 危险事件或情形严重性评估分为初步评估和结果修正两个步骤 严重性分为5个等级;高、较高、 中、较低、低,各等级的说明如表1所示
GB/T34402一2017 1 表 危险事件或情形的严重性等级说明 严重性等级 严重性等级说明 高 具有突发性,且不可控,可能严重危及人身、财产安全 较高 具有突发性,且可控性降低,可能危及人身、财产安全 造成车辆行驶性能或功能下降,但可控,车辆有可能继续使用,若继续使用可能会导致高、较 中 高的严重性等级 对车辆行驶性能或功能有部分影响但可控车辆可继续使用,若继续使用可能会导致较高 较低 中的严重性等级 低 对车辆安全性无直接影响 4.4.2严重性初步评估 在确定了风险评估对象及识别出危险事件或情形的基础上,根据表1中危险事件或情形的严重性 等级说明,依据相关技术资料,组织相关专业技术人员进行严重性初步评估 4.4.3初步评估结果修正 在进行严重性初步评估后,考虑到汽车产品技术和使用环境的复杂性,需对初步评估结果进行一定 的修正,修正可考虑的因素如下 易受伤害人群 a 易受伤害人群应包括儿童、老人、病人等对危险事件或情形造成的伤害耐受力较低的人群 如果汽 车产品危险潜在危害的人群是易受伤害人群,应提高严重性等级 b)车辆类型 不同的车型在用途、车速,准载人数,重量、几何尺寸,主被动安全水平,载货性质等方面对严重性存 在一定的影响 如;高速跑车,大中型客车,货车等高速、高负荷车辆,以及危险品货物运输车辆等,应提 高严重性等级 除了上述修正因素外,在进行严重性等级初步评估结果修正时,还可根据故障或失效模式,车辆事 故深度调查情况、人员伤亡程度以及缺陷工程分析试验结果等因素,进行综合分析后修正 4.5评估危险事件或情形发生的可能性 4.5.1危险事件或情形发生的可能性等级 危险事件或情形发生的可能性分为5个等级;高、较高、中、较低和低 可能性评估包括初步评估和 结果修正两个步骤 可能性评估的方法主要包括;定量法,定性法和定量定性结合法 4.5.2可能性初步评估 在故障或失效模式、样本质量和数量满足定量分析要求的情况下,可采用统计学方法中的趋势预测 模型[如韦伯分布(weibullDistribution)模型等]或工程分析方法预测汽车产品在其使用寿命周期内发 生危险事件或情形的概率,可能性的初步评估结果根据故障或失效模式的行业平均水平确定 在样本质量和数量无法满足定量分析的情况下,可组织相关专业技术人员采用定性法的方式进行 评估 定性法评估原则如下:
GB/34402一2017 -若危险事件或情形发生的原因由材料、零部件结构设计,生产工艺、软件控制策略、,整体布置或 零部件匹配等设计因素导致,可能性的初步评估结果可为高或较高 若危险事件或情形发生的原因由材料加工、机械加工、零部件装配或生产管理不当等制造因素 导致,可能性的初步评估结果可为较高、中或较低; -若危险事件或情形发生的原因由车辆无标识或错误标识等因素导致,可能性的初步评估结果 可为高或较高 4.5.3初步评估结果修正 在进行可能性初步评估后,考虑到汽车产品技术和使用环境的复杂性,需对初步评估结果进行一定 的修正,修正可考虑的因素如下 危险事件或情形发生的条件 a 危险事件或情形发生的条件非常苛刻,适当降低可能性等级 危险事件或情形发生前能被感知而被排除或限制 b 如果在危险事件或情形发生前能够被感知到,或发生前车辆有明显的警示信息,适当降低可能性 等级 日常维修可排除危险事件或情形的发生 车辆在日常使用维护过程中,存在故障或失效的系统、总成或零部件能够得到更换,调整,适当降低 可能性等级 d)车辆使用频次 如果风险评估范围内的车辆使用频次超过正常车辆,危险事件或情形发生的可能性将会增加,例如 出租车、公共汽车,载货车等,适当提高可能性等级 车辆运行环境 对于长期在山地、高寒、高温、高湿等特殊气候环境以及路面状况差、含水量或含盐量过大等道路环 境下运行的车辆.如果上述环境能够加快危险事件或情形的发生,适当提高可能性等级 已引发危及人身,财产安全案例 f 已发生引发危及人身、财产安全的案例时,应提高可能性等级,尤其已发生导致人员死亡的案例时， 应将可能性等级提高到较高或高两个等级 g)同一故障或失效引发多种危险事件或情形 因同一故障或失效引发多种危险事件或情形,以主要危险事件或情形发生的可能性进行评估，结合 考虑其他次要危险事件或情形,适当提高可能性等级 除了上述修正因素外,在进行可能性等级初步评估结果修正时,还可根据已知的故障或失效发生 率、已知案例发生的情形、车辆现场勘查情况以及缺陷工程分析试验结果等因素,进行综合分析后修正 4.6确定综合风险水平等级 在危险事件或情形的严重性等级和发生的可能性等级确定的基础上,通过查询风险评估矩阵(见 图3)确定综合风险水平等级 综合风险水平等级分为五级;高(第5级、较高(第4级),中(第3级 较低(第2级)、低(第1级
GB/T34402一2017 严重性 可能性 低 中 高 较低 较高 低 较低 中 较高 高 图3风险评估矩阵 5 风险控制 风险控制对象是已销售的汽车产品,风险控制责任主体是汽车产品生产者,风险控制责任主体应根 据综合风险水平等级制定相应的风险控制策略与措施 综合风险水平等级为高(第5级)和较高(第4级)的,汽车产品生产者应根据相应的法律法规 实施召回活动,消除车辆安全隐患; 综合风险水平等级为中(第3级)的,汽车产品生产者通过分析国内外相关的召回案例,若存在 类似召回案例的,汽车产品生产者应根据相应的法律法规实施召回活动;若没有类似召回案 例,汽车产品生产者可自主处置 综合风险水平等级为较低(第2级)和低(第1级)的汽车产品生产者可自主处置

汽车产品安全风险评估与风险控制指南GB/T34402-2017

随着汽车技术的发展，车辆上的各种电子设备越来越多，这些设备都有可能引发安全隐患。因此，对于汽车产品的安全性评估和风险控制至关重要。

《汽车产品安全风险评估与风险控制指南GB/T34402-2017》是由中国汽车工业协会起草的一项标准。该标准旨在规范汽车产品的安全评估和风险控制流程，从而有效地保障消费者的安全。下面将对该标准的主要内容进行介绍。

1. 安全风险评估

安全风险评估是指对汽车产品可能存在的安全隐患进行评估，以确定其对消费者和其他道路使用者的影响程度。该标准要求在进行安全风险评估时应考虑以下因素：

• 车辆结构和性能
• 电子设备的可靠性和安全性
• 使用环境
• 道路交通环境

同时，为了确保评估结果的科学性和客观性，该标准还规定了评估过程中所需要的基础数据和方法。

2. 风险控制

风险控制是指针对安全风险评估结果，制定相应的风险控制策略，从而达到最小化或消除安全风险的目的。该标准要求对于所有已识别出的安全风险，都应制定相应的控制措施。这些措施可以包括：

• 设计改进
• 材料改善
• 生产过程控制
• 检测和测试

除此之外，标准还要求厂商应建立完整的产品质量追溯体系，对于出现问题的产品进行追溯和召回。

3. 标准的实施

该标准适用于国内所有的汽车生产企业、销售企业以及服务企业。对于不同类型的企业，该标准规定了不同的实施要求。例如，对于汽车生产企业，该标准要求其在设计、试制、试验等环节中严格遵守安全风险评估和风险控制的要求。

4. 总结

《汽车产品安全风险评估与风险控制指南GB/T34402-2017》的发布，为中国汽车产品的安全性保障提供了重要的法规支持和技支指导。该标准通过规范化汽车产品的安全评估和风险控制流程，保障了消费者的安全，同时也为中国汽车产业的可持续发展提供了坚实的基础。

随着技术的不断进步和市场竞争的加剧，汽车产品的安全性问题也将面临新的挑战。因此，我们需要不断完善和更新安全风险评估和风险控制的标准，以适应市场的需求，提高汽车产品的安全性。

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