GB/T16918-2017
气瓶用爆破片安全装置
Burstingdiscsafetydevicesforgascylinders
- 中国标准分类号（CCS）J74
- 国际标准分类号（ICS）23.020.30
- 实施日期2018-05-01
- 文件格式PDF
- 文本页数16页
- 文件大小1.18M
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气瓶用爆破片安全装置
国家标准 GB/T16918一2017 代替GB/T169181997 气瓶用爆破片安全装置 Burstingdiscsafetydevicesforgaseylinders 2017-10-14发布 2018-05-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
GB/T16918一2017 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草
本标准代替GB/T16918一1997《气瓶用爆破片技术条件》 本标准与GB/T16918一1997相比,除编辑性修改外主要技术变化如下 -修改了标准的适用范围; -增加了对爆破片材料的要求; 详细规定了气瓶用爆破片安全装置的设计要求、制造要求及过程检验; 修改了爆破试验抽样数量 删除了1997年版附录A; 删除了1997年版附录B 删除了1997年版附录E: 别除了17年版附录下 请注意本文件的某些内容可能涉及专利
本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任
本标准由全国气瓶标准化技术委员会(SAC/Tc31)提出并归口 本标准起草单位;大连市锅炉压力容器检验研究院、大连理工大学、大连理工安全装备有限公司、上 海华理安全装备有限公司
本标准主要起草人;喻健良、李岳,胡军、韩冰,闫兴清、温殿江、吴全龙
本标准所代替标准的历次版本发布情况为 GB/T16918一1997
GB/T16918一2017 气瓶用爆破片安全装置 范围 本标准规定了气瓶用爆破片安全装置的术语和定义、材料,设计,制造要求及试验方法、检验规则、 标记、标识,包装,运输与储存,出厂文件,使用要求
本标准适用于充装压缩气体、高(低)压液化气体、低温液化气体、吸附气体和标准沸点等于或低于 60液体及混合气体(两种或两种以上的气体)的各种结构气瓶用爆破片安全装置
规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的
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GB/T567.1爆破片安全装置第1部分:基本要求 GB/T567.4爆破片安全装置第4部分;型式试验 GB/T8335气瓶专用螺纹 GB/T17268工业用非重复充装焊接俐瓶 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件
3.1 爆破片安全装置bwrstngdisesaletydevitee 由爆破片(或爆破片组件)和夹持器(或支承圈)等零部件组成的非重闭式压力泄放装置
在设定的爆破温度下,爆破片两侧压力差达到预定值时,爆破片即刻动作(破裂或脱落),并泄放出 流体介质
3.2 爆破片burstingdisc 爆破片安全装置中,因超压而迅速动作的压力敏感元件
3.3 爆破片组件burstingdiseassembly 由爆破片,背压托架,加强环,保护膜及密封膜等两种或两种以上零件构成的组合件
3.4 正拱形爆破片emventumaldmewrstngdise 呈拱形,凹面受压,动作时因拉伸而破裂的爆破片
3.5 反拱形爆破片reversedomedburstingdise 呈拱形,凸面受压,动作时因压缩失稳而翻转破裂或脱落的爆破片
3.6 i 平板形爆破片latbursting 呈平板形,动作时因拉伸,剪切或弯曲而破裂的爆破片
GB/T16918一2017 施
防腐蚀处理应满足如下要求: a 采用防腐蚀保护膜时,应保证保护膜不漏气,且与爆破片安全装置成套或整体提供 b 防腐蚀措施应在爆破片安全装置制造单位完成,且处理措施不能影响爆破片安全装置的设计 性能指标; 防腐蚀处理应在爆破片安全装置的性能检验前进行
设计 5.1设计爆破温度与设计爆破压力 5.1.1爆破片的设计爆破温度应为相应气瓶标准中规定的使用环境温度上限值
5.1.2爆破片的设计爆破压力应根据气瓶的耐压试验压力确定
对可重复充装气瓶用爆破片，,一般应 不大于气瓶的耐压试验压力;对于非重复充装气瓶用爆破片,应符合GB/T17268的相应规定
5.2爆破压力允差 爆破压力允差应满足相应气瓶标准的规定
气瓶标准没有规定的,对可重复充装气瓶用爆破片,爆 破压力允差为士5%,且设计爆破压力的下限值不得小于气瓶温升压力的1.05倍;对于非重复充装气瓶 用爆破片,爆破压力允差为士10%
5.3夹持元件 5.3.1 -般要求 夹持元件应与爆破片配套设计、制造和使用,需要更换时应成套更换原制造单位的爆破片以及夹持 元件
5.3.2设计 夹持元件的设计可采用如下方法 通过类似工程使用经验确立的设计方法 a b 进行承压能力试验验证,按气瓶耐压试验压力的1.5倍进行压力试验
5.3.3结构 夹持元件结构设计应满足如下要求: 采用螺塞夹持,螺塞应具有防松结构; a b 夹持元件应能均匀传递夹紧载荷,爆破片爆破时其压紧边缘不应发生抽动现象,并保证密封 性能; 为防止螺塞转动导致爆破片摩擦受损,在螺塞与爆破片接触面间应设置压环 d 对爆破后可能产生碎片的气瓶用爆破片,螺塞泄放孔侧应设计成侧面排放或带捕捉器的结构 防止爆破片碎片飞出伤人; 爆破片与夹持元件组装后成套提供,螺塞表面上应注明爆破片规格及性能参数和明确的泄放 介质流动方向的永久性标识 5.3.4爆破片安全装置与气瓶的连接要求 爆破片及其安全装置与气瓶通常采用螺纹连接,也可采用管道连接、与瓶体焊接等方式,其结构参 见附录A
GB/T16918一2017 5.4密封垫圈 爆破片安全装置所用的密封垫(圈)应能满足连接部位的密封性能要求,且耐介质腐蚀
若与易熔 合金一起使用,在易熔合金流动温度下,材料性能不应发生劣化
5.5泄放装置接管 当爆破片安全装置与气瓶之间由管道连接,或爆破片爆破后介质通过管道排出,则管道的公称直径 不得小于爆破片安全装置的泄放口公称直径,管道设计压力应不低于气瓶耐压试验压力
在爆破片安 全装置与气瓶之间不得设置截止阀
制造要求及试验方法 6 6.1材料验证 在同批材料中至少截取三片试验用坏片,加工成普通正拱形爆破片,进行爆破试验,爆破压力允差 不应超过士2%
6.2批量 爆破片应按批组织生产,每批数量不大于3000件
6.3组装 6.3.1所有零部件均应经检验合格后按批组装
6.3.2对可更换组件,应按照图纸要求进行试安装,备品备件应与对应批次产品配套使用 6.3.3不可更换组件的爆破片安全装置(成套提供)的组装应满足如下要求 爆破片安全装置的各部件(爆破片,夹持环、螺塞等)间应采用焊接、铆接、螺纹、胶结等方法 a 连接 焊接材料、粘结剂等连接用材料应与连接部件的材料相容,并应满足使用要求， b 连接处应有可靠的密封性能和承压能力 c d 采用焊接方法连接时,应由持有相应资质的焊接人员完成焊接过程;对承压焊缝应按相应标准 要求进行焊接工艺评定; 应组装成整体并检验试验合格后出厂 6.4试验方法 6.4.1外观检查 外观检查要求如下 目测或用3倍5倍放大镜对爆破片内外表面逐片进行检查,不得有裂纹、划伤、锈蚀、微孔、 a 气泡、夹渣和凹坑等缺陷
当材料厚度小于0.2mm或爆破片表面加工减弱槽时,还应逐片进 行透光检查,以光照度不小于5000lx的光源透照,透光者应判为不合格
逐件目测检查夹持元件,不得有影响爆破片性能的缺陷
b 每批抽30件检查外观形状与几何尺寸,应满足设计图样要求
d 每批抽30件检查开缝型或带槽型爆破片的缝(孔)或槽的周边,应光滑无毛刺,缝(孔)或槽的 几何形状及尺寸应满足设计图样的要求
GB/T16918一2017 6.4.2爆破试验 6.4.2.1 爆破试验抽样数量 试验抽样应在外观检查合格的同批次爆破片中随机抽取,抽样数量按表1的规定
表1爆破试验抽样数量 爆破试验抽样数量/片或套 同批次爆破片成品总数/片或套 <10 1015 1630 31~100 o1500 3%,且不少于6 5011000 2%,且不少于15 1000~3000 1%,且不少于20 注1:抽样试验用的爆破片不计人该批次爆破片成品总数之内
注2，可更换组件的爆破片安全装置的抽样基数为爆破片数量,不可更换组件的爆破片安全装置抽样基数为整 套装置的数量
6.4.2.2爆破试验的夹持结构 6.4.2.2.1可更换组件的爆破片安全装置 应采用与同批次爆破片配套的夹持元件进行爆破试验
当同批次夹持元件可互换时,应随机抽取 相同数量的夹持元件与爆破片配套进行爆破试验
6.4.2.2.2不可更换组件爆破片装置 爆破片与夹持元件组装成套后进行抽样爆破试验
6.4.2.2.3与气瓶瓶体焊接的爆破片 可用与焊接部位结构尺寸一致的夹持环按表1抽样数量进行爆破试验 6.4.2.3爆破试验系统 爆破试验系统应至少包括如下组成部分 压力介质 a b 压力指示与爆破压力测量系统 温度测量系统; d 加温控制系统; 爆破后的压力介质的泄放通道放空或泄放至贮存容器) e fD 压力介质的回流或放空系统; 安全防护设施
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GB/T16918一2017 6.4.2.4爆破试验用压力介质 爆破试验用压力介质应尽可能与爆破片实际使用介质的状态相同,且应符合如下规定 液态介质;可采用油,水或其他无腐蚀性液体; a b)气态介质:可采用空气、氮气或其他惰性气体
6.4.2.5爆破试验要求 爆破试验要求如下 a 用液态介质进行爆破试验时,试验系统的受压腔内应充满液体;用气态介质进行爆破试验时， 试验系统应经液压试验合格后方可使用,并设置有效的安全防护装置; b 测量爆破压力时,还应同时测量试验爆破温度; c 反拱形爆破片抽样爆破试验时,爆破片受压侧应具有足够的气相空间容积,以保证爆破片翻转 并破裂
6.4.2.6压力测量仪表 压力测量仪表在试验系统的安装位置及数量、精度、量程应满足如下要求 试验系统至少应配有三个压力测量仪表,其中两个用于测量爆破压力,并应尽量设置在靠近试 a) 验爆破片部位;另一个用于指示试验系统压力,并应设置在压力源出口的可见部位 b)爆破压力的测量仪表,其精度应不低于1.0级 测量仪表的量程应是设计爆破压力的1.5倍一3.0倍 c 测量仪表应在检定周期内,检定周期不应超过6个月
d 爆破试验温度 6.4.2.7 爆破试验温度要求如下 测温仪表应在检定周期内,检定周期不应超过6个月; a 测温仪表的分辨率不应低于1.0C; b) 温度测量时测点温度应能够反映爆破片壁面温度 c 进行高(低)温下的爆破试验时,升(降)温速率应缓慢,达到设计爆破温度后,应至少保温10min， d 使爆破片壁面温度均匀,试验介质温度偏差应控制在士10C范围内; 爆破试验应在设计爆破温度下进行
6.4.2.8爆破试验的升压速率 爆破试验时,应将试验装置人口压力升到最小爆破压力的90%,升压速率为能够精确读出压力表 的最小示值为宜,保压时间不少于5s;随后稳定连续地加压,升压时应能够精确读出压力表的最小示 值，且每秒升压速率不小于爆破压力的0.1%,直至爆破片爆破,此过程不应超过2min
6.4.2.9试验结论判定 同一批次爆破片抽样爆破试验的实测爆破压力值均满足爆破压力允差的要求时,该批次爆破片的 爆破试验结果为合格
否则,则判定为不合格
6.4.2.10爆破试验报告 爆破试验报告至少应包括如下内容 试验日期、爆破片型号、生产批次号与批量等; a
GB/T16918一2017 b 试验爆破片装置资料;包括爆破片基本结构,爆破夹持环泄放直径、爆破片材料、设计爆破压力 与设计爆破温度、爆破压力允差等; 试验条件与试验方法;包括抽样爆破片的数量,试验介质,介质温度与环境温度、试验装置与设 备,试验用仪表等,以及试验方法和过程; d 试验结果:包括试验爆破压力、试验爆破温度、爆破压力偏差以及试验结论等 试验人员和审核人员签字
6.4.3密封性能试验 凡成套提供的爆破片安全装置出厂前应进行密封性能试验
密封性能试验的试验介质采用空气 或氮气,试验压力为气瓶的公称工作压力
试验时,将爆破片安全装置升压至试验压力,浸人试验水槽 中,保压时间至少为3min,无泄漏为合格
6.4.4泄放量试验 当设计或法规、标准要求测定爆破片安全装置泄放量时,应按GB/T567.4的规定进行泄放量 试验
6.4.5疲劳试验 对设计或法规、标准要求考虑爆破片安全装置疲劳性能的,应按附录B的规定进行疲劳试验
6.4.6流阻试验 当设计或法规、标准要求测定爆破片安全装置流阻系数时,应按GB/T567.4 的规定进行流阻 试验
6.4.7其他特殊试验 需要时,可由制造单位和气瓶使用单位协商确定进行如下试验 非金属膜的致密性检验 a 对采用非金属防腐蚀保护膜或密封膜结构的爆破片,可采用电火花检漏仪等方法对非金属膜 进行致密性检验
其试验方法,试验数量以及判定依据应由制造单位和气瓶使用单位协商确 定,并在相应试验文件中作出规定
b 耐腐蚀性能检验 与腐蚀介质接触的零部件及保护膜或涂(镀)层材料应满足耐腐蚀性能要求
对已知的具有良 好的耐腐蚀性能的涂(镀)层材料,可不进行耐腐蚀性能检验;当无法证明所用材料的耐腐蚀性 能时,则应进行耐腐蚀性能检验,其试验方法、试验数量以及判定依据应由制造单位和气瓶使 用单位协商确定,并在相应试验文件中作出规定
检验规则 7.1检验分类 爆破片安全装置的检验分为出厂检验和型式试验
7.2出厂检验 可重复充装气瓶用爆破片安全装置出厂前进行的检验,检验项目按表2的规定
非重复充装气瓶用爆破片安全装置出厂前进行的检验,检验项目按表3的规定
GB/T16918一2017 7.3型式试验 可重复充装气瓶和非重复充装气瓶用爆破片安全装置的型式试验项目按表2和表3的规定 表2可重复充装气瓶用爆破片安全装置出厂检验和型式试验项目 序号 检验项目 出厂检验 型式试验 技术要求 外观检查 按6.4.1的规定 爆破试验 按6.4.2的规定 密封性能试验 按6.4.3的规定 泄放量试验 按6.4.4的规定 疲劳试验 按附录B的规定 流阻试验 按6.4.6的规定 注，为进行的检验项目,么为满足必要条件时进行的检验项目
表3非重复充装气瓶用爆破片安全装置出厂检验和型式试验项目 序号 检验项目 出厂检验 型式试验 技术要求 外观检查 按6.4.I1的规定 爆破试验 按6.4.2的规定 按6,4.3的规定 密封性能试验 注:A为进行的检验项目
8 标记、标识 爆破片安全装置出厂前应在爆破片泄放侧或装置外侧做出永久性标记,标识内容至少包括下列 内容 产品型号或类型代号; a 批次编号 b 制造单位名称或代号
c 包装运输与储存 g.1包装 g.1.1爆破片安全装置及其附件应包装完好
g.1.2爆破片产品应配有专用包装盒(箱),可采用单装或集装
g.1.3包装时,包装盒(箱)和爆破片均应干燥,洁净,应避免爆破片窜动和产生影响爆破性能的任何 损伤
g.1.4每个包装盒(箱)外表面至少应标明下列内容 批次编号; a b 泄放口公称直径,mm;
GB/T16918一2017 制造单位名称或代号
9.2运输与储存 g.2.1爆破片产品应经包装并检验合格后方可运输
在运输、搬动中应避免碰撞、冲击、受潮和污染 9.2.2爆破片产品应在原包装盒箱)内储存,正面朝上,保持干燥,防止环境腐蚀
储存室应保持清 洁、通风
10出厂文件 10.1制造单位应向使用单位提供完整的有关爆破片安全装置的组装、安装,使用与维护指南的说明书 及质量证明文件
0.2每批爆破片产品应至少有下列文件: 产品质量证明书; a b 产品合格证; 产品安装使用说明书
c 0.3产品质量证明书应至少包括下列内容 名称,批次编号; a 产品型号或类型代号; b 制造(批)数量; c 泄放口公称直径; d 材料牌号 e 适用介质,温度; 设计爆破压力; g 爆破压力允差; h 设计爆破温度 制造标准号; j k 合格标记,检验人员签章; 制造单位名称或代号,并有单位公章或检验专用章; m特种设备制造许可证编号和许可级别 n)制造日期
10.4爆破片产品合格证至少有产品名称、批次编号、产品型号或类型代号,制造单位名称或代号、制造 标准、特种设备制造许可证编号和许可级别等内容
爆破片产品合格证的内容应与该批次爆破片质量 证明书的内容相符合
使用要求 1 爆破片安全装置使用要求参见附录A
GB/T16918一2017 附 录 A 资料性附录) 常见气瓶用爆破片安全装置的结构及安装,使用与维护 A.1气瓶用爆破片安全装置的结构 A.1.1常见可重复充装焊接气瓶用的爆破片安全装置一般由爆破片、压环(或夹持环),螺塞和螺盖(或 压盖)组成,见图A.la)、图A.1b),其中图A.la)为螺盖压紧结构,图A.1b)为翻边压紧结构
螺塞螺纹 应符合GB/T8335的规定;夹持环两端面平行度公差等级在六级以上;密封面表面粗糙度Ra<1.64m,以 保证能传递均匀的夹紧载荷,确保爆破片受压直至爆破时边缘不致抽动,并保证周边密封,不发生泄漏 A.1.2可重复充装焊接气瓶用爆破片安全装置应由爆破片制造厂制造、组装及检验后成套提供
非重 复充装气瓶用爆破片一般直接焊接于瓶体上,见图A.2
可重复充装焊接气瓶用爆破片安全装置焊接 时应严格控制焊缝焊接质量与焊接部位尺寸,焊接处应保证爆破片受压直至爆破时周边密封,焊缝宽度 偏差为士0.10mm,环焊缝中径偏差为士0.05mm. 螺盖 弹货垫 压环 压环 爆破片 爆破片 螺塞 垫片 螺塞 可重复充装气瓶用爆破片安全装置结构及安装方式 图A.1 环焊缝中径 爆破片 气瓶本体 图A.2非重复充装气瓶用爆破片结构及安装方式 A.2气瓶用爆破片安全装置的结构的安装要求 A.2.1对可重复充装的气瓶用爆破片，一般安装于气瓶阀进气口的侧向通道处,阀体安装爆破片处的 10
GB/T16918一2017 结构尺寸应保证不影响爆破片的爆破性能
一般爆破片制造厂提供单片爆破片及夹持环,由用户按照 爆破片安装说明要求装人气瓶阀内并拧紧
A.2.2装有爆破片的组合泄放装置(爆破片与易熔塞或爆破片与泄放阀组合),安装爆破片处的结构尺 寸应不影响爆破片的爆破性能
A.2.3爆破片安全装置的整个泄放通道(包括爆破片的承压侧和背压侧)的最小通径应满足气瓶安全 泄放量的要求
密封性能试验合格的爆破片安全装置,应打铅封或销钉固定,或采取其他防拆卸措施
A.3气瓶用爆破片安全装置的使用与维护 A.3.1运输及使用气瓶用爆破片安全装置时,应注意保持爆破片安全装置的完好状态,防止装置受腐 蚀或被油漆,砂土及污物等堵塞而不能正常动作
A.3.2气瓶用爆破片安全装置应在气瓶定期检验时进行更换 A.3.3成套提供的气瓶用爆破片安全装置需成套更换,使用过程中不得调整及更换爆破片安全装置上 的爆破片
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GB/T16918一2017 附 录 B 规范性附录) 气瓶用爆破片的疲劳试验 B.1试验装置 B.1.1试验装置应具备能调节和控制循环压力,循环频率、保压时间以及持续压力循环的功能
B.1.2试验装置应能自动记录压力循环次数,能指示,控制试验介质的温度,输出压力循环曲线 B.1.3试验介质为液体时,试验系统内的空气应能完全排出
B.1.4承压管道及其附件应经过耐压试验合格,耐压试验压力应不低于试验装置允许最高工作压力的 2.0倍,耐压试验的保压时间不得少于3min B.1.5试验装置上应至少安装两只能够同时正确显示循环压力的压力测量仪表,压力仪表的精度等级 不低于1.0级,其量程应为受试爆破片循环压力的2.0倍3.0倍
压力测量仪表应在检定周期内,检 定周期不应超过6个月
B.2试验方法 B.2.1循环压力 B.2.1.1疲劳试验的循环压力上限可取受试爆破片设计爆破压力的80%
B.2.1.2循环压力下限应不超过循环压力上限的10%
B.2.2压力循环频率 压力循环频率为3次/min8次/min. 整个疲劳试验过程升压-保压-降压时间曲线应保持基本一致,循环压力上限的保压时间不少于一 次压力循环时间的三分之一
B.2.3试验温度 疲劳试验介质温度应不超过45C
B.2.4试验操作要求 B.2.4.1把受试爆破片与试验装置紧密连接,每次连接的受试爆破片数量由试验要求和试验装置的能 力确定 B.2.4.2在低于循环压力上限的50%下升降压数次,以排放试验系统内的空气及检查装置是否正常
B.2.4.3确认试验系统无泄漏和残留空气排尽后,按规定的循环压力进行压力循环,并开始自动记数 B.2.4.4在试验过程中应随时检查循环压力及压力循环波形,并注意两只压力仪表的显示值是否一致 B.3试验要求 B.3.1每组疲劳受试爆破片的抽样数量不得少于6片
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GB/T16918一2017 B.3.2对该组受试爆破片进行疲劳试验,疲劳循环次数为4000次
如果受试爆破片中有低于4000 次疲劳循环次数爆破的爆破片,则该批次爆破片的疲劳试验不合格
B.3.3疲劳试验结束后,受试爆破片还应按6.4.2的规定进行爆破试验,试验结果判定按6.4.2.9执行
气瓶用爆破片安全装置GB/T16918-2017
根据《气瓶用爆破片安全装置GB/T16918-2017》，气瓶用爆破片安全装置是指在气瓶内部放置的一种安全装置，主要起到控制气瓶内部压力的作用。当气瓶内部压力达到安全极限时，爆破片安全装置会自动破裂，使压缩气体释放出来，从而避免气瓶发生爆炸。
气瓶用爆破片安全装置的主要构成部分包括爆破片、固定座、密封垫圈等。其中，爆破片是整个安全装置中最为关键的部分，其质量和性能直接影响着气瓶的安全性。因此，在生产和使用过程中必须严格按照国家标准进行检测和管理。
除了满足国家标准之外，气瓶用爆破片安全装置还需要根据不同的气体种类和使用场合进行选择和设计。例如，在高温高压环境下使用的气瓶需要选择具有较高耐温性能的爆破片，以确保其在高温环境下不会过早破裂。
总之，气瓶用爆破片安全装置是保障气瓶安全的重要措施之一，其质量和性能直接关系到人们的生命财产安全。因此，在生产、选择和使用过程中，必须严格遵循国家标准和相关规定，从而确保气瓶用爆破片安全装置的安全可靠。
